汽车前纵梁总成的制作方法

本发明涉及汽车零部件技术领域，特别的涉及一种汽车前纵梁总成。

背景技术：

汽车的前纵梁总成位于发动机下方的两侧，相当于车的骨架。前纵梁通常采用低合金钢板冲压而成，端面呈槽形或工字型，车辆的前纵梁的前方属于吸能区，一旦发生碰撞就会产生溃缩，通过压溃变形和弯曲变形吸收碰撞能量。为提高前纵梁的溃缩吸能效果，通常采用强度较小的低合金钢板进行制作，使得前纵梁的侧向支撑力较弱。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种结构设计合理，能够在保证较好的溃缩吸能效果的同时具有较强的侧向支撑力的汽车前纵梁总成。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种汽车前纵梁总成，包括依次焊接的前纵梁前段和前纵梁中段，所述前纵梁前段包括呈槽形的前段内板和扣合在所述前段内板上的前段外板，所述前段内板和前段外板之间形成腔体；其特征在于，所述前纵梁前段还包括整体呈槽形的前段内加强板，所述前段内加强板与所述前段内板的内腔形状一致，且贴合地焊接在所述前段内板内；所述前段外板的前端和所述前段内加强板上均具有朝向所述腔体内凹陷形成的纵向加强筋，所述纵向加强筋沿垂直于前纵梁的方向贯通设置，且沿前纵梁的长度方向布置有多个。

采用上述结构，通过在前段外板内焊接整体呈槽形的前段内加强板，可以提高前纵梁前段的侧向支撑，同时，在前段外板的前端和前段内加强板上设置凹陷形成的纵向加强筋，且纵向加强筋沿垂直于前纵梁的方向贯通设置，使得前纵梁在纵向上的强度增强，而在前纵梁受到碰撞时，能够在纵向加强筋的凹陷处溃缩。这样，既保证了前纵梁的溃缩吸能效果，又提高了前纵梁的侧向支撑。

进一步的，所述前纵梁前段的前端焊接有前防撞梁螺母板总成，所述前防撞梁螺母板总成包括呈矩形的前防撞梁螺母板和螺母板加强板，所述前防撞梁螺母板的中部具有呈矩形的定位孔，所述定位孔的尺寸与所述前纵梁前段的腔体前端的尺寸一致，所述定位孔的四边具有朝向所述前纵梁前段方向翻折形成的挡边，所述挡边远离所述前防撞梁螺母板的一端朝向所述定位孔中部倾斜，且所述挡边位于所述前纵梁前段的腔体内。

由于定位孔的尺寸与腔体前端的尺寸一致，且四周翻折形成挡板的端部朝向定位孔中部倾斜。这样，四个挡板形成梯形台结构，且朝向腔体的一端尺寸较小，便于将挡板更加方便地卡入到前纵梁前段的腔体内，方便定位装配。同时，由于设置了螺母板加强板，能够保证前防撞梁螺母板总成具有足够的强度，从而可以减小前防撞梁螺母板的厚度，便于定位孔的开设和挡板的翻折，降低制造难度。

进一步的，所述前纵梁中段包括整体呈槽形的纵梁中段板，所述纵梁中段板的前端伸入所述前段内板和前段外板之间的腔体内，且宽度方向的两侧分别与所述前段内板和前段外板相贴合；所述纵梁中段板内还焊接有整体呈槽形的纵梁加强板，所述纵梁加强板与所述纵梁中段板的内腔形状一致。

进一步的，还包括副车架后安装板总成，所述副车架后安装板总成包括焊接在所述纵梁中段板宽度方向一侧的副车架后安装板，所述副车架后安装板上焊接有副车架安装螺母板。

进一步的，所述纵梁中段板宽度方向的另一侧由前向后依次焊接有纵梁中段连接板和共线定位支架。

进一步的，还包括副车架前安装板总成，所述副车架前安装板总成包括焊接在所述前纵梁前段底部的副车架前安装板，所述副车架前安装板的中部向下凹陷形成容纳腔；所述副车架前安装板的容纳腔内还具有贴合焊接的前安装板加强板；所述副车架前安装板和前安装板加强板的底部具有向下贯穿设置的副车架安装螺柱。

进一步的，所述前段内板背离所述前段外板的一侧焊接有悬置安装板总成，所述悬置安装板总成包括焊接在所述前端内板上的悬置安装板，以及焊接在所述悬置安装板与所述前段内板之间的悬置安装加强板。

进一步的，还包括端面呈U型的前轮罩中段连接板，所述前轮罩中段连接板扣合焊接在所述前段内板背离所述前段外板的一侧，与所述前段内板之间形成空腔。

进一步的，所述前段外板背离所述前段内板的一侧焊接有ABS线束卡接支架，所述卡接支架整体呈L形弯折，其一侧贴合焊接在所述前段外板上，另一侧的外端具有用于卡接ABS线束的卡口。

进一步的，所述前段外板背离所述前段内板的一侧还焊接有前轮制动软管支架，所述前轮制动软管支架上具有供制动软管穿过的通孔。

综上所述，本发明具有结构设计合理，能够在保证较好的溃缩吸能效果的同时具有较强的侧向支撑力等优点。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图。

图2为图1的爆炸结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1和图2所示，一种汽车前纵梁总成，包括依次焊接的前纵梁前段1和前纵梁中段2，所述前纵梁前段1包括呈槽形的前段内板11和扣合在所述前段内板11上的前段外板12，所述前段内板11和前段外板12之间形成腔体；其特征在于，所述前纵梁前段1还包括整体呈槽形的前段内加强板13，所述前段内加强板13与所述前段内板11的内腔形状一致，且贴合地焊接在所述前段内板11内；所述前段外板12的前端和所述前段内加强板13上均具有朝向所述腔体内凹陷形成的纵向加强筋，所述纵向加强筋沿垂直于前纵梁的方向贯通设置，且沿前纵梁的长度方向布置有多个。

采用上述结构，通过在前段外板内焊接整体呈槽形的前段内加强板，可以提高前纵梁前段的侧向支撑，同时，在前段外板的前端和前段内加强板上设置凹陷形成的纵向加强筋，且纵向加强筋沿垂直于前纵梁的方向贯通设置，使得前纵梁在纵向上的强度增强，而在前纵梁受到碰撞时，能够在纵向加强筋的凹陷处溃缩。这样，既保证了前纵梁的溃缩吸能效果，又提高了前纵梁的侧向支撑。

实施时，所述前纵梁前段1的前端焊接有前防撞梁螺母板总成3，所述前防撞梁螺母板总成3包括呈矩形的前防撞梁螺母板31和螺母板加强板32，所述前防撞梁螺母板31的中部具有呈矩形的定位孔，所述定位孔的尺寸与所述前纵梁前段1的腔体前端的尺寸一致，所述定位孔的四边具有朝向所述前纵梁前段1方向翻折形成的挡边，所述挡边远离所述前防撞梁螺母板31的一端朝向所述定位孔中部倾斜，且所述挡边位于所述前纵梁前段1的腔体内；所述前防撞梁螺母板31的四角处各具有一个沿背离所述前纵梁前段1的方向设置的螺栓，所述螺母板加强板32上具有与所述螺栓对应设置的螺栓孔，所述螺母板加强板32的螺栓孔套在所述前防撞梁螺母板31的螺栓上，并与所述螺母板加强板32贴合设置。

由于定位孔的尺寸与腔体前端的尺寸一致，且四周翻折形成挡板的端部朝向定位孔中部倾斜。这样，四个挡板形成梯形台结构，且朝向腔体的一端尺寸较小，便于将挡板更加方便地卡入到前纵梁前段的腔体内，方便定位装配。同时，由于设置了螺母板加强板，能够保证前防撞梁螺母板总成具有足够的强度，从而可以减小前防撞梁螺母板的厚度，便于定位孔的开设和挡板的翻折，降低制造难度。

实施时，所述前纵梁中段2包括整体呈槽形的纵梁中段板21，所述纵梁中段板21的前端伸入所述前段内板11和前段外板12之间的腔体内，且宽度方向的两侧分别与所述前段内板11和前段外板12相贴合；所述纵梁中段板21内还焊接有整体呈槽形的纵梁加强板22，所述纵梁加强板22与所述纵梁中段板21的内腔形状一致。

实施时，还包括副车架后安装板总成4，所述副车架后安装板总成4包括焊接在所述纵梁中段板21宽度方向一侧的副车架后安装板41，所述副车架后安装板41上焊接有副车架安装螺母板42。

实施时，所述纵梁中段板21宽度方向的另一侧由前向后依次焊接有纵梁中段连接板23和共线定位支架24。

实施时，还包括副车架前安装板总成5，所述副车架前安装板总成5包括焊接在所述前纵梁前段1底部的副车架前安装板51，所述副车架前安装板51的中部向下凹陷形成容纳腔；所述副车架前安装板51的容纳腔内还具有贴合焊接的前安装板加强板52；所述副车架前安装板51和前安装板加强板52的底部具有向下贯穿设置的副车架安装螺柱53。

实施时，所述前段内板11背离所述前段外板12的一侧焊接有悬置安装板总成6，所述悬置安装板总成6包括焊接在所述前端内板上的悬置安装板61，以及焊接在所述悬置安装板61与所述前段内板11之间的悬置安装加强板62。

实施时，还包括端面呈U型的前轮罩中段连接板7，所述前轮罩中段连接板7扣合焊接在所述前段内板11背离所述前段外板12的一侧，与所述前段内板11之间形成空腔。

实施时，所述前段外板12背离所述前段内板11的一侧焊接有ABS线束卡接支架8，所述卡接支架8整体呈L形弯折，其一侧贴合焊接在所述前段外板12上，另一侧的外端具有用于卡接ABS线束的卡口。

实施时，所述前段外板12背离所述前段内板11的一侧还焊接有前轮制动软管支架9，所述前轮制动软管支架9上具有供制动软管穿过的通孔。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本发明为限制，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。