前摆臂安装点结构及副车架总成的制作方法

本实用新型涉及车辆底盘的技术领域，尤其是涉及一种前摆臂安装点结构及副车架总成。

背景技术：

副车架可以看成是前后车桥的骨架，是前后车桥的组成部分。副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连，习惯上称为“副架”。副架的作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢，所以大多出现在豪华的轿车和越野车上，有些汽车还为引擎装上副架。传统的没有副车架的承载式车身，其悬挂是直接与车身钢板相连的。因此前后车桥的悬挂摇臂机构都为散件，并非总成。在副车架诞生以后，前后悬挂可以先组装在副车架上，构成一个车桥总成，然后再将这个总成一同安装到车身上。

其中，麦弗逊式独立悬架是汽车安全结构的重要组成部分，对于麦弗逊式独立悬架的乘用车，副车架基本都是以钢制冲压成型工艺为主，质量较重，为了解决当前日益迫切的汽车轻量化，一是采用铝合金代替钢，一是采用挤压铝型材焊接成型工艺代替冲压成型工艺。其中，前摆臂与副车架结构材质一致，如钢材质副车架采用钢材质摆臂前点安装结构；铝材质副车架采用铝材质摆臂前点安装结构。

当前摆臂采用铝材质时，前支架的强度较低，使前支架变形。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供前摆臂安装点结构，以解决前摆臂安装点结构采用挤压铝合金时，前支架的强度较低，使前支架变形的技术问题。

本实用新型提供的前摆臂安装点结构，包括：用于与中间横梁连接的前支架和用于与前摆臂连接的羊角管，且所述前支架和所述羊角管均为铝合金材料；

所述前支架包括两个横向板和连接在两个所述横向板之间的至少两个竖向板，且多个所述竖向板间隔沿车身的长度方向设置；所述羊角管连接在所述横向板上，在最前端的所述竖向板的外表面设置有用于与前纵梁连接的第一安装槽，在最后端的所述竖向板与所述中间横梁连接；

在至少一个所述竖向板上镶嵌有用于提高强度的加强件。

进一步的，所述加强件为钢制套管，在所述竖向板设置用于与所述钢制套管匹配的第一通孔，所述钢制套管压制在所述第一通孔内。

进一步的，两个所述横向板之间设置三个所述竖向板，最前侧的所述竖向板镶嵌有所述加强件；所述羊角管位于后侧的两个所述竖向板之间。

进一步的，在两个所述横向板上均设置有插孔，两个所述插孔均位于后侧的两个所述竖向板之间；所述羊角管依次插在两个所述插孔内，并且所述羊角管与两个所述横向板焊接。

进一步的，在两个所述横向板之间连接有两个加强杆，两个所述加强杆分别位于所述羊角管的两侧，且所述羊角管与两个所述加强杆焊接。

进一步的，在最前侧的所述竖向板的前侧水平设置有两个第一安装板，且两个所述第一安装板间隔设置形成所述第一安装槽，所述前纵梁插入所述第一安装槽内，并通过螺栓固定连接，且在所述螺栓的外侧套有安装套；

在最后端的所述竖向板的外表面设置第二安装槽，所述第二安装槽包括水平设置的两个第二安装板，所述中间横梁插入所述第二安装槽内，且所述中间横梁与所述第二安装槽焊接。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果：

本实用新型提供的前摆臂安装点结构，其中，前支架和羊角管均为铝合金材料，其中，铝合金的材质的密度小，约为钢的1/3，能够大大减轻前摆臂安装点结构的重量，并且铝合金在空气中产生致密的AL203保护膜，能很好的保护基体不受腐蚀，铝合金散热性好，铝合金加工余料可以回收再利用；通过多个竖向板间隔设置两个横向板之间，不仅起到连接、支撑两个横向板的作用，而且还能够强化横向板刚度；通过最前端的竖向板的外表面设置的第一安装槽与前纵梁连接，通过最后端的竖向板与中间横梁连接，实现前摆臂安装点结构连接在中间横梁的目的；其中，在至少一个竖向板上镶嵌加强件，通过加强件能够增加竖向板的强度，使竖向板不容易变形，从而减少两个横向板变形，提高了前支架的强度，同时使第一安装槽不容易变形，甚至被压溃，从而减少了对前纵梁的安装和拆卸的影响。

本实用新型的目的在于提供副车架总成，以解决前摆臂安装点结构采用挤压铝合金时，前支架的强度较低，使前支架变形的技术问题。

本实用新型提供的副车架总成，包括：中间横梁、两个用于与后摆臂连接的后支架和两个所述的前摆臂安装点结构；

两个所述前摆臂安装点结构分别连接在所述中间横梁的前端的两侧，两个所述后支架分别连接在所述中间横梁的后端的两侧；且所述中间横梁和后支架均为铝合金材料。

进一步的，在所述后支架设置有第三安装槽，所述中间横梁插在所述第三安装槽，且所述中间横梁与所述第三安装槽焊接。

进一步的，两个所述前摆臂安装点结构的前支架之间连接有加强横梁。

进一步的，所述前摆臂安装点结构、中间横梁和后支架均通过挤压铝合金制成。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果：

其中，在中间横梁的前端的两侧分别连接前摆臂安装点结构，在中间横梁的后端的两侧分别连接后支架结构，从而使中间横梁、前摆臂安装点结构和后支架形成了一个整体的副车架总成；其中，中间横梁、前摆臂安装点结构和后支架均为铝合金材料，质量较轻，原钢制副车架总成质量24Kg，该铝合金副车架总成为15Kg，能够大大的减轻底盘的重量；同时，该铝合金副车架总成散热性好，不容易被腐蚀。其中，前摆臂安装点结构的具体结构和有益效果上述已经进行了详细的阐述，这里不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例二提供的副车架总成的结构示意图；

图2为图1提供的副车架总成的A处局部放大图；

图3为本实用新型实施例二提供的副车架总成的俯视图；

图4为本实用新型实施例二提供的副车架总成的侧视图。

图标：100－羊角管；200－前支架；300－前纵梁；400－中间横梁；500－后支架；210－横向板；211－加强杆；220－竖向板；221－钢制套管；222－第一安装板；223－第二安装板；230－加强横梁；510－第三安装板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

如图1和图2所示，本实施例提供的前摆臂安装点结构，包括：用于与中间横梁400连接的前支架200和用于与前摆臂连接的羊角管100，且前支架200和羊角管100均为铝合金材料；前支架200包括两个横向板210和连接在两个横向板210之间的至少两个竖向板220，且多个竖向板220间隔沿车身的长度方向设置；羊角管100连接在横向板210上；在最前端的竖向板220的外表面设置有用于与前纵梁300连接的第一安装槽，在最后端的竖向板220与中间横梁400连接；在至少一个竖向板220上镶嵌有用于提高强度的加强件。

本实施例提供的前摆臂安装点结构，其中，前支架200和羊角管100均为铝合金材料，其中，铝合金的材质的密度小，约为钢的1/3，能够大大减轻前摆臂安装点结构的重量，并且铝合金在空气中产生致密的AL203保护膜，能很好的保护基体不受腐蚀，且铝合金散热性好，铝合金加工余料可以回收再利用；通过多个竖向板220间隔设置两个横向板210之间，不仅起到连接、支撑两个横向板210的作用，而且还能够强化横向板210刚度；通过最前端的竖向板220的外表面设置的第一安装槽与前纵梁300连接，通过最后端的竖向板220与中间横梁400连接，实现前摆臂安装点结构连接在中间横梁400的目的；其中，在至少一个竖向板220上镶嵌加强件，通过加强件能够增加竖向板220的强度，使竖向板220不容易变形，从而增大了两个横向板210的强度，使其不易变形，进而提高了前支架200的强度，同时使第一安装槽不容易变形，甚至被压溃，从而减少了对前纵梁300的安装和拆卸的影响。

其中，加强件的结构有多种，例如，加强件为钢性块或者钢制套管221，只要能够加强竖向板220的强度即可。

请继续参照图2，在本实施例中，加强件为钢制套管221。

具体的，请继续参照图2，在竖向板220设置用于与钢制套管221匹配的第一通孔，钢制套管221压制在第一通孔内。钢制套管221的强度较大，将钢制套管221压制在第一通孔内，能够增加对应竖向板220的强度，同时对竖向板220自身的重量影响较小，从而对前摆臂安装点结构总体的整体重量影响较小。

其中，竖向板220的个数有多种，例如，可以是两个、三个或者四个。请继续参照图2，在本实施例，两个横向板210之间设置三个竖向板220。具体的，最前侧的竖向板220镶嵌有加强件；羊角管100位于后侧的两个竖向板220之间。

也就是，在最前侧的竖向板220压制有钢制套管221，钢制套管221能够增大最前侧的竖向板220的强度，而最前侧的竖向板220的外表面连接有第一安装槽，从而减少第一安装槽因为前纵梁300施加的扭转力造成变形甚至压溃的情况，进而减少对前纵梁300的拆装和下次安装的影响。

另外，请继续参照图2，在本实施例中，在两个横向板210上均设置有插孔，两个插孔均位于后侧的两个竖向板220之间；羊角管100依次插在两个插孔内，并且羊角管100与两个横向板210焊接。通过羊角管100插入两个插孔中，并使羊角管100与两个横向板210焊接，能够实现羊角管100与前支架200的连接。

为了减少两个横向板210的变形，在两个横向板210之间连接有两个加强杆211，两个加强杆211分别位于羊角管100的两侧，且羊角管100与两个加强杆211焊接。也就是，两个加强杆211设置在后侧的两个竖向板220之间，通过加强杆211能够减少两个横向板210的变形，羊角管100与两个加强杆211焊接能够加强羊角管100与前支架200连接的牢固性。

此外，需要说明的是，请继续参照图2，并结合图4所示，在本实施例中，在最前侧的竖向板220的前侧水平设置有两个第一安装板222，且两个第一安装板222间隔设置形成第一安装槽，前纵梁300插入第一安装槽内，并通过螺栓固定连接，且在螺栓的外侧套有安装套；也就是，在两个第一安装板222上分别设置同一轴线的第二通孔，在前纵梁300上设置有与第二通孔对应的第三通孔，当前纵梁300插入第一安装槽中，并使两个第二通孔与第三通孔对齐，并在第二通孔与第三通孔形成的容纳内铆接有安装套，螺栓穿过安装套并通过螺母固定，从而实现前摆臂与前纵梁300的连接。

需要说明的是，每一个第一安装板222设置的第二通孔的个数有多种，例如可以设置一个、两个或者三个。在本实施例中，第一安装板222设置两个第二通孔。对应的，在前纵梁300上设置两个第三通孔。这样能够增加连接的稳定性。

请继续参照图2和图4，在最后端的竖向板220的外表面设置第二安装槽，第二安装槽包括水平设置的两个第二安装板223中间横梁400插入第二安装槽内，且中间横梁400与第二安装槽焊接。也就是，通过中间横梁400插入第二安装槽内，并使中间横梁400与第二安装槽焊接能够加强中间横梁400与第二安装槽连接的牢固性，使结构连接的更加稳定。

实施例二

请继续参照图1和图4，并结合图3所示，本实施例提供的副车架总成包括：中间横梁400、两个用于与后摆臂连接的后支架500和两个的前摆臂安装点结构；两个前摆臂安装点结构分别连接在中间横梁400的前端的两侧，两个后支架500分别连接在中间横梁400的后端的两侧；且中间横梁400和后支架500均为铝合金材料。

其中，在中间横梁400的前端的两侧分别连接前摆臂安装点结构，在中间横梁400的后端的两侧分别连接后支架500结构，从而使中间横梁400、前摆臂安装点结构和后支架500形成了一个整体的副车架总成；其中，中间横梁400、前摆臂安装点结构和后支架500均为铝合金材料，质量较轻，原钢制副车架总成质量24Kg，该铝合金副车架总成为15Kg，能够大大的减轻底盘的重量；同时，该铝合金副车架总成散热性好，不容易被腐蚀。其中，前摆臂安装点结构的具体结构和有益效果上述已经进行了详细的阐述，这里不再赘述。

需要说明的是，请继续参照图1，在后支架500设置有第三安装槽，中间横梁400插在第三安装槽内，且中间横梁400与第三安装槽焊接。也就是，第三安装槽包括水平设置的两个第三安装板510，中间横梁400插到两个第三安装板510之间，并且中间横梁400与两个第三安装板510焊接，从而使中间横梁400与后支架500连接稳定。

当然，第三安装槽与中间横梁400的连接方式不局限于上述连接方式，还可以为其他结构，例如，第三安装槽与中间横梁400螺栓连接。

另外，请继续参照图3，在本实施例中，两个前摆臂安装点结构的前支架200之间连接加强横梁230。通过加强横梁230能够提高副车架总成的侧向刚度，从而提高了横向碰撞承受力，从而当车辆遭受侧面撞击时，能够减少变形。

需要说明的是，前摆臂安装点结构、中间横梁400和后支架500均可以通过压铸或者挤压制成。

在本实施例中，前摆臂安装点结构、中间横梁400和后支架500均通过挤压铝合金制成。其中，通过挤压工艺制得的结构，合金组织致密，内部缺陷较小，减少了夹渣、气孔、微裂纹等缺陷，且力学性能高、加工性能好、焊接性能优异和合格率高的特点。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。