前副车架前横梁与汽车的制作方法

本申请涉及汽车技术领域，尤其涉及一种前副车架前横梁与汽车。

背景技术：

汽车的前副车架前横梁位于车身的前方，通过螺栓与车身纵梁进行连接，以提高车身的整体刚度，为节省材料，减轻重量，前副车架前横梁通常设置成中空结构。前副车架前横梁上设有前悬置安装区域，前悬置安装区域设置套管，以对发动机提供支撑。现有结构的前副车架前横梁刚度不足，无法有效抵抗发动机振动冲击，导致汽车产生剧烈振动。

技术实现要素：

本申请提供了一种前副车架前横梁与汽车，以提高前副车架前横梁的刚度。

本申请的第一方面提供了一种前副车架前横梁，其包括：

前横梁本体，设置成中空结构，其上设有前悬置安装区域；

第一支撑架，正对所述前悬置安装区域，设置于所述前横梁本体内；

第二支撑架，设置于所述前横梁本体内，沿所述前横梁本体的长度方向，所述第二支撑架位于所述第一支撑架的两侧。

可选地，所述第一支撑架包括两个第一支撑板和连接两个所述第一支撑板的第一顶板，

沿所述前横梁本体的长度方向，两个所述第一支撑板依次排列，沿所述前横梁本体的高度方向，所述第一支撑板的两端分别抵接于所述前横梁本体的内壁，所述第一顶板连接于所述第一支撑板的顶端，并贴合于所述前横梁本体的内壁。

可选地，第一顶板上设有第一套管，所述第一套管沿所述前横梁本体的高度方向延伸，所述第一套管的两端连接于所述前横梁本体。

可选地，所述第一支撑架还包括连接两个所述第一支撑板的第二顶板，所述第二顶板连接于所述第一顶板的一侧，所述第二顶板与所述第一顶板之间设有夹角。

可选地，所述第二顶板上设有第二套管，所述第二顶板与所述前横梁本体的内壁之间设有间隙，所述第二套管设置于所述间隙内，所述第二套管远离所述第二顶板的一端连接于所述前横梁本体。

可选地，所述第一支撑架还包括连接两个所述第一支撑板的侧板，所述侧板连接于所述第二顶板远离所述第一顶板的一侧。

可选地，所述第一支撑架的底端设有第一翻边。

可选地，所述第二支撑架包括两个第二支撑板和连接两个所述第二支撑板的底板，

沿所述前横梁本体的长度方向，两个所述第二支撑板依次排列，沿所述前横梁本体的高度方向，所述第二支撑板的两端分别抵接于所述前横梁本体的内壁，所述底板连接于所述第二支撑板的底端，并贴合于所述前横梁本体的内壁。

可选地，所述第二支撑架的顶端设有第二翻边。

本申请的第二方面提供了一种汽车，其特征在于，包括本申请提供的任意一种前副车架前横梁。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请提供的前副车架前横梁包括设置成中空结构的前横梁本体，前横梁本体内设有第一支撑架和第二支撑架，以提高前副车架前横梁的刚度。其中，第一支撑架正对前悬置安装区域，以提高前悬置安装区域的刚度，从而提高对发动机支撑的可靠性；第二支撑架设置于第一支撑架的两侧，以减小前横梁本体上各支撑点之间的跨度，提高前横梁本体的整体刚度。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例提供的前副车架前横梁的结构示意图；

图2为图1所示前副车架前横梁的内部结构示意图；

图3为图1所示前副车架前横梁的剖面结构示意图；

图4为图1所示前副车架前横梁的另一剖面结构示意图。

附图标记：

1-前横梁本体；

10-上盖板；

100-上凸缘；

102-上连接孔；

104-斜支撑面；

12-下盖板；

120-下凸缘；

122-下连接孔；

124-加强筋；

2-第一支撑架；

20-第一支撑板；

22-第一顶板；

220-第一套管；

24-第二顶板；

240-第二套管；

26-侧板；

28-第一翻边；

3-第二支撑架；

30-第二支撑板；

32-底板；

34-第二翻边；

4-第三套管。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个或两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

如图1-图4所示，本申请实施例提供了一种前副车架前横梁，其包括前横梁本体1、第一支撑架2和第二支撑架3。前横梁本体1的两端通过螺栓连接于车身纵梁，前横梁本体1设置成中空结构，以减轻前横梁本体1的重量；第一支撑架2和第二支撑架3设置于前横梁本体1内，以提高前副车架前横梁的刚度，防止前副车架前横梁弯曲。前横梁本体1上设有前悬置安装区域，用于安装发动机前悬置；第一支撑架2正对悬置安装区域，以提高前悬置安装区域的刚度，从而提高对发动机支撑的可靠性；沿前横梁本体1的长度方向，第二支撑架3设置于第一支撑架2的两侧，以减小前横梁本体1上各支撑点之间的跨度，提高前横梁本体1的整体刚度。

具体地，前横梁本体1可以包括相互扣合的上盖板10和下盖板12，上盖板10和下盖板12通过焊接连接。上盖板10的开口侧与下盖板12的开口侧之间以嵌套方式进行连接，也就是说，上盖板10的一部分套设于下盖板12的内侧，或者下盖板12的一部分套设于上盖板10的内侧，以增加二者的接触面积，从而增加连接的可靠性。上盖板10的边缘(开口侧的边缘)可以设置上凸缘100，下盖板12的边缘(开口侧的边缘)可以设置下凸缘120，上凸缘100搭接于下凸缘120，从而在上盖板10和下盖板12之间形成支撑和限位，一方面使焊接操作更加方便，另一方面防止上盖板10与下盖板12沿前横梁本体1的高度方向发生相对滑动或塌陷。

其中，沿前横梁本体1的高度方向(即车身高度方向)，第一支撑架2抵接于上盖板10和下盖板12，第二支撑架3抵接于上盖板10和下盖板12，以增加前横梁本体1沿受力方向(车身高度方向)的刚度，提高车身的承载能力。沿前横梁本体1的非受力方向(即车身前后方向)，第一支撑架2以及第二支撑架3与前横梁本体1的内侧壁之间可以留有间隙，简化焊接操作，且能够避免第一支撑架2以及第二支撑架3与前横梁本体1的内侧壁之间产生干涉，使安装操作更加方便。

进一步地，第一支撑架2包括两个第一支撑板20和连接两个第一支撑板20的第一顶板22。沿前横梁本体1的长度方向，两个第一支撑板20依次排列，沿前横梁本体1的高度方向，第一支撑板20的两端分别抵接于前横梁本体1的内壁，通过第一支撑板20提供支撑力，提高悬置安装区域的刚度；第一顶板22连接于第一支撑板20的顶端，增大第一支撑架2与前横梁本体1的接触面积，使前悬置安装区域受力更加均匀，避免产生应力集中，增加第一支撑板20的连接可靠性；此外，第一顶板22贴合(随形贴合)于前横梁本体1的内壁，增加了前悬置安装区域的局部厚度，从而能够减弱发动机振动对前横梁本体产生的影响。

进一步地，第一顶板22上设有第一套管220，第一套管220沿前横梁本体1的高度方向延伸，第一套管220的两端连接于前横梁本体1，通过第一套管220在第一支撑架2内增加了支撑点，增加了第一支撑架2的刚度，防止发动机振动时，导致第一支撑架2发生塌陷，此外，前悬挂通过螺栓连接于第一套管220，增加了连接长度，提高了连接的可靠性。其中，第一套管220的内孔可以设置为光孔，螺栓穿过第一套管220并通过螺母进行固定；第一套管220的内孔也可以至少有一段设置成螺纹结构，螺栓直接固定于螺纹结构，无需设置螺母，使装配操作更加方便。

进一步地，第一支撑架2还包括连接两个第一支撑板20的第二顶板24，第二顶板24连接于第一顶板22的一侧，第二顶板24与第一顶板22之间设有夹角，通过第二顶板24能够同时加强前横梁本体1沿前横梁本体1的高度方向的刚度和前后方向的刚度，使前横梁本体1能够具有较高的防碰撞性能。

当第一支撑架2包括第二顶板24时，前横梁本体1对应前悬挂区域的一侧可以设置斜支撑面104，斜支撑面104与第二顶板24相平行，斜支撑面104的内侧通过第二顶板24进行支撑，斜支撑面104的外侧对前悬挂进行支撑，从而能够同时对前悬挂沿车身高度方向和车身前后方向进行支撑。

进一步地，第二顶板24上可以设有第二套管240，第二顶板24与前横梁本体1的内壁之间设有间隙，第二套管240设置于间隙内，第二套管240远离第二顶板24的一端连接于前横梁本体1；第二套管240朝向第二顶板240的一端插接于第二顶板24上设置的连接孔内，并通过焊接进行固定。通过第二套管240在第二顶板24与前横梁本体1(例如斜支撑面104)之间增加了支撑点，增加了第二顶板24对前横梁本体1的支撑强度，从而增加了前横梁本体1沿车身前后方向的刚度。第二套管240可以仅对前悬挂起到支撑作用，此外，第二套管240也可以仅对前悬挂起到连接作用，具体地，第二套管240的内孔可以至少有一段设置成螺纹结构，前悬挂可以通过螺栓连接于第二套管220。

进一步地，第一支撑架2还包括连接两个第一支撑板20的侧板26，侧板26连接于第二顶板24远离第一顶板22的一侧，通过侧板26对第二顶板24的底端形成支撑，可以增加第二顶板24的刚度，防止第二顶板24发生变形。侧板26的底端可以与第一支撑板20的底端平齐，以提高支撑强度。

进一步地，第一支撑架2的底端可以设置第一翻边28，增加了第一支撑架2的连接区域的大小，增加了连接的可靠性，第一翻边28向第一支撑架2的外侧方向折弯，增加了第一支撑架2的有效作用区域，且使第一支撑架2的焊接操作更加方便。

由于第一顶板22设置于第一支撑架2的顶端，增加了前横梁本体1的上侧的厚度，为使前横梁本体1的上下两侧刚度均匀，且不增加前副车架前横梁的结构复杂性，可以在第二支撑架3的底端设置底板32，通过底板32贴合于前横梁本体1的下侧内壁，增加前横梁本体1的下侧的厚度。

具体地，第二支撑架3包括两个第二支撑板30和连接两个第二支撑板30的底板32，沿前横梁本体1的长度方向，两个第二支撑板30依次排列，沿前横梁本体1的高度方向，第二支撑板30的两端分别抵接于前横梁本体1的内壁，通过第二支撑板30提供支撑力，提高前横梁本体1的整体刚度；底板32连接于第二支撑板30的底端，并贴合(随形贴合)于前横梁本体1的内壁，增大第二支撑架3与前横梁本体1的接触面积，增加第二支撑板30的连接可靠性。

进一步地，下盖板12上对应第二支撑架3的位置，可以设置加强筋124，增加下盖板12的强度。相应地，第二支撑架3上应设有与加强筋124相对应的凹陷结构，对第二支撑架3形成限位。

进一步地，第二支撑架3的顶端设有第二翻边34，增加了第二支撑架3的连接区域的大小，增加了连接的可靠性，第二翻边34向第二支撑架3的外侧方向折弯，增加了第二支撑架3的有效作用区域，且使第二支撑架3的焊接操作更加方便。

进一步地，第一支撑架2和第二支撑架3之间可以设置第三套管4，进一步减小前横梁本体1上各支撑点之间的跨度，提高前横梁本体1的整体刚度。

其中，前横梁本体1上可以设置连接孔，连接孔沿前横梁本体1的高度方向贯穿前横梁本体1，以便于上述各套管(第一套管220、第二套管240和第三套管4)的焊接操作，且便于在套管内安装螺栓等连接件。当前横梁本体1包括上盖板10和下盖板12时，上盖板10上可以设置上连接孔102，下盖板12(或第二顶板24)上可以设置下连接孔122。各套管朝向上连接孔102的一端可以设置台肩(图中未示出)，也就是说各套管朝向上连接孔102的一端的外径小于套管的主体部分的外径，套管插接于上连接孔102内，并与上盖板10搭接连接形成可靠定位，且增加了套管与上盖板10的接触面积，增加了连接的可靠性，使受力更加均匀；各套管朝向下连接孔122的一端直接插接于下连接孔122内，且能够沿下连接孔122的轴向移动调节，避免对套管形成过定位，导致前横梁本体1产生应力。

进一步地，为使各套管沿下连接孔122能够具有较大的调节余量，环绕下连接孔122，前横梁本体1的内侧可以设有凸起，外侧设有凹陷。此外，在凹陷处进行焊接操作，使操作更加方便，且增加了焊接的可靠性。

另外，本申请实施例还提供了一种汽车，其包括本申请实施例提供的任意一种前副车架前横梁。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。