支柱16。在图3和图4中，省略了在右侧上的前支柱16和仪表板加强件12的右端部分的示意。
[0031]仪表板加强件12是由长的金属管材料构造的。要求强度的、仪表板加强件12在驾驶员座椅侧上的一个部分是大直径部分12A，并且不要求这么大的强度的、仪表板加强件12在沿着车辆宽度方向的中心侧和在乘客座椅侧上的一个部分是具有小于大直径部分12A的直径的小直径部分12B。大直径部分12A和小直径部分12B在位于沿着车辆宽度方向的中心的驾驶员座椅侧上的结合部分12C(直径减小部分)处利用诸如激光焊接而结合到彼此。
[0032]—对左和右地板支架22桥接在仪表板加强件12沿着车辆宽度方向的中央部分和设置在地板20沿着车辆宽度方向的中央部分中的地板通道部分20A之间。左和右地板支架22由例如金属管材料形成。地板支架22的上端被螺栓和螺母紧固并且固定到仪表板加强件12，并且地板支架22的下端被螺栓和螺母紧固并且固定到地板通道部分20A。在仪表板加强件12沿着车辆宽度方向的中央部分中，用于安装汽车音响(未示出)的一对左和右音响托架24固定在左和右地板支架22之间。
[0033]柱托架26 (转向支撑托架)在驾驶员座椅(未示出)前方固定到仪表板加强件12的大直径部分12A。柱托架26包括是挤压成型产品的上托架28和下托架30。上托架28和下托架30的后部侧在彼此之上迭加，并且利用诸如激光焊接结合到彼此。大直径部分12A夹在上托架28的前部和下托架30的前部之间，并且托架28、30中的每一个和大直径部分12A利用诸如激光焊接结合到彼此。
[0034]此外，是挤压模制产品的一对上和下前围板支架32、34设置在柱托架26中。上和下前围板支架32、34的后部利用诸如激光焊接分别地结合到托架28、30。上和下前围板支架32、34的前端部在彼此之上迭加、利用诸如激光焊接结合到彼此，并且还被螺栓和螺母紧固并且固定到前围板35。前围板35设置在仪表板14的上端部分上。
[0035]转向柱36安装在柱托架26的下表面侧上。转向柱36包括布置在转向柱36的轴线部分中的转向轴(未示出)，并且用于使车辆转向的方向盘38安装在转向轴的后端部分上。是用于驾驶员座椅的气囊器件的构成部件的气囊模块(未示出)布置在方向盘38的中央部分中。气囊模块被构造为当例如检测到车辆前碰撞时对气囊充气并且使其朝向驾驶员座椅上的乘员的身体上侧展开。
[0036]同时，是挤压成型产品的膝部气囊托架40在柱托架26沿着车辆宽度方向的外侧上固定到仪表板加强件12。膝部气囊托架40在侧视图中形成为基本三角形形状，并且如此形成，使得膝部气囊托架40沿着上下方向的尺寸朝向车辆前侧降低。膝部气囊托架40的上和下凸缘部分40A、40B的前端部利用诸如激光焊接结合到大直径部分12A。
[0037]膝部气囊模块42在沿着车辆宽度方向的外侧上的端部被螺栓和螺母紧固并且固定到设置在柱托架26的后端部分中的凸缘部分40C。膝部气囊模块42在沿着车辆宽度方向的内侧上的端部被螺栓和螺母紧固并且固定到托架46。托架46在左侧上固定到地板支架22。膝部气囊模块42构成膝部气囊器件的主要部分，并且构造为当例如检测到车辆前碰撞时对膝部气囊充气并且使其朝向驾驶员座椅上的乘客的身体下侧展开。
[0038](这个实施例的主要部分)在该实施例中，长的并且沿着大直径部分12A的周向方向延伸的长孔48 (卵形开口 )在柱托架26沿着车辆宽度方向的外侧上在前面的仪表板加强件12的大直径部分12A中形成。长孔48在柱托架26和膝部气囊托架40之间在仪表板加强件12的后表面(面对车辆后侧的表面)中以竖直地长的形状形成，并且穿过仪表板加强件12的周壁。
[0039]如在图3中所示，长孔48如此形成，使得长孔48的上端靠近在上凸缘部分40A在此处结合到大直径部分12A的结合部位SI (在除了图3之外的绘图中省略了示意)和上托架28在此处结合到大直径部分12A的结合部位S2之间的区域定位。长孔48布置在仪表板加强件12沿着上下方向的中心的、稍微更高的一侧上。如在图2和图3中所示，长孔48形成在柱托架26和膝部气囊托架40之间的中央部分的膝部气囊托架40侧(沿着车辆宽度方向的外侧)上。
[0040]在该实施例中，长孔48沿着上下方向的尺寸(沿着纵向方向的尺寸)被设定为例如大直径部分12A的直径的大约一半。然而，本发明不限于此，并且长孔48的尺寸可以根据车辆适当地改变。如在图1到图3中所示，除了上述长孔48之外，用于定位的多个基准孔50、用于固定线束的多个固定孔51、52等等在仪表板加强件12中形成。基准孔50和固定孔51、52形成为圆形形状，或者其纵向沿着车辆宽度方向的卵形形状。
[0041]在该实施例中，为加强仪表板加强件12的大直径部分12A和小直径部分12B的结合部分12C提供了拉伸加强部件54 (前侧小片)和压缩加强部件56 (后侧小片)。这些拉伸加强部件54和压缩加强部件56是挤压模制产品，并且形成为其纵向沿着车辆宽度方向的长的形状。
[0042]拉伸加强部件54布置在仪表板加强件12的前表面侧上，并且从结合部分12C延伸到沿着车辆宽度方向的外侧。拉伸加强部件54沿着车辆宽度方向的内端部54A(沿着纵向方向的一个端部)沿着结合部分12C的外周边表面弯曲，并且利用诸如激光焊接结合到结合部分12C的前表面。拉伸加强部件54沿着车辆宽度方向的外端部54B(沿着纵向方向的另一个端部)形成为在沿着车辆宽度方向的视图中具有在车辆后侧中打开的基本帽形截面，并且外端部54B的上和下凸缘部分利用诸如激光焊接结合到大直径部分12A的前表面。
[0043]压缩加强部件56在跨越结合部分12C的状态中布置在仪表板加强件12的后表面侧上。压缩加强部件56沿着车辆宽度方向的内侧端部部分56A (沿着纵向方向的一个端部)沿着小直径部分12B的外周边表面弯曲，并且利用诸如激光焊接结合到小直径部分12B的后表面。压缩加强部件56沿着车辆宽度方向的外端部56B(沿着纵向方向的另一个端部)形成为在沿着车辆宽度方向的视图中具有在车辆前侧中打开的基本帽形截面，并且外端部56B的上和下凸缘部分利用诸如激光焊接结合到大直径部分12A的后表面。压缩加强部件56沿着车辆宽度方向的外端部56B被螺栓和螺母紧固并且固定到大直径部分12A，该螺栓和螺母将地板支架22的上端部分紧固并且将其固定到大直径部分12A。
[0044]上述压缩加强部件56形成为具有大于拉伸加强部件54沿着车辆宽度方向的长度的长度，并且压缩加强部件56沿着车辆宽度方向的中间部分向车辆后侧从仪表板加强件12分离。在压缩加强部件56中形成了沿着压缩加强部件56的纵向方向延伸的筋56C，并且筋56C改进了压缩加强部件56的抗挠刚度。
[0045](作用和效果)接着，解释了这个实施例的作用和效果。
[0046]在该实施例中，当驾驶员座椅侧上的前支柱16由于在汽车的驾驶员座椅侧上发生的短重叠碰撞而向车辆后侧变形时，弯曲负荷作用于在左和右前支柱16之间桥接的仪表板加强件12上。因此，应力集中于在此处形成长孔48的区域上。长孔48在柱托架26沿着车辆宽度方向的外侧(碰撞一侧)上设置在仪表板加强件12中。然后，仪表板加强件12在用作始点的长孔48处弯曲(见图4)。
[0047]结果，仪表板加强件12在长孔48沿着车辆宽度方向的外侧上的一个部分与前支柱16 —起地向车辆后侧移位，并且向长孔48的仪表板加强件12沿着车辆宽度方向的内部的负荷传递受到抑制。由此，防止或者抑制了通过柱托架26安装在仪表板加强件12上的转向柱36由于来自前支柱16的负荷而移位。结果，防止了布置在方向盘38中的气囊从常规展开位置错位。
[0048]另外，在该实施例中，因为长孔48沿着仪表板加强件12的周向方向延伸，所以以有利的方式使得应力集中于长孔48中是可能的。因为长孔48用作脆弱部，所以容易地制造其中设置脆弱部的仪表板加强件12是可能的。
[0049]此外，在该实施例中，长孔48在仪表板加强件12的后表面中形成为竖直地长的形状。因此，一旦驾驶员座椅侧上的前支柱16由于短重叠碰撞向车辆后侧变形，压缩负荷便作用于靠近竖直地长的长孔48的区域上。因此，在用作始点的长孔48处有效地弯曲仪表板加强件12是可能的。因为长孔48形成为比在柱托架26和膝部气囊托架40之间的中央部分更加靠近膝部气囊托架40，所以当仪表板加强件12在用作始点的长孔48处弯曲时，膝部气囊托架40并不意外地妨碍柱托架26。
[0050]在该实施例中，仪表板加强件12的长孔48形成在通过膝部气囊模块42受到地板支架22支撑的膝部气囊托架40和其前端部固定到前围板35的柱托架之间。因为长孔48形成在高度刚性的膝部气囊托架40和柱托架26之间，所以通常仪表板加强件12的刚度不被过度地降低。结果，当车辆行驶时抑制了通过柱托架26安装在仪表