汽车后围结构及其后围板总成的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及车辆技术领域，特别是涉及一种汽车后围结构及其后围板总成。
【背景技术】
[0002]汽车后围结构作为后碰发挥主要吸能的部件，可提高车身的安全性能。后围板作为汽车后围结构的重要组成部分，其主要是封闭车身后部空间，与后地板、侧围等部件形成后备箱，要求后围板具有较高的刚度和强度。
[0003]为了提高后围板的刚度和强度，目前采用由后围内板和后围外板组成的后围板，如图1所示，后围外板I采用一体结构，后围内板和后围外板的两端分别通过连接板焊接连接。
【实用新型内容】
[0004]为了提高后围板的刚度和强度，现有采用后围外板和后围内板的两端通过连接板焊接连接的后围板，由于后围板为一体结构，其轻量化难以实现和提升。
[0005]本实用新型正是基于上述现有技术不足的情况而完成的，其主要技术的技术问题是现有后围板难以轻量化的问题。
[0006]为了解决上述的技术问题，本实用新型提供一种汽车后围板总成，包括后围外板和后围内板，所述后围外板包括外板本体和设于所述外板本体的两端的外板连接板；所述后围内板包括内板本体和设于所述内板本体的两端的内板连接板；所述外板本体和内板本体连接形成第一腔体，所述外板连接板和内板连接板连接形成第二腔体，所述第一腔体和第二腔体相连通。将后围外板和后围内板分成三段结构，使得后围外板和后围内板分段成型，实现了后围外板和后围内板灵活冲压成型，可根据需要配置不同的料厚或不同的材料，由于两端的连接处对强度要求较高，因此，两端的连接板设置成较中间的本体较厚或较宽，以达到减重的目的，由此实现并提升汽车的轻量化。
[0007]优选地，所述外板连接板的厚度大于所述外板本体的厚度；所述内板连接板的厚度大于所述内板本体的厚度。
[0008]优选地，所述外板连接板的宽度大于所述外板本体的宽度；所述内板连接板的宽度大于所述内板本体的宽度。
[0009]针对上述技术方案的改进，所述外板本体的底部内侧设有第一加强板。由此在备胎与外板本体之间起到导力、传力的重要作用。
[0010]针对上述技术方案的改进，所述外板本体的底部外侧设有纵向加强筋。
[0011]针对上述技术方案的改进，所述内板连接板上设有多个用于与D柱点焊连接的过孔；所述内板连接板的上表面设有台阶。采用点焊的连接方式，成本较低，无污染。
[0012]针对上述技术方案的改进，所述外板本体和内板本体之间设有第二加强板，所述第二加强板上设有用于安装行李箱盖锁的安装板，所述安装板上设有供紧固件穿过以将行李箱盖锁安装于所述安装板上的安装孔，所述安装孔的孔径大于所述紧固件的外径。
[0013]优选地，所述第二加强板为多层台阶结构。
[0014]针对上述技术方案的改进，所述外板本体的外侧设有多个凸台，所述凸台上设有拉铆螺母。
[0015]为了解决相同的技术问题，本实用新型还提供一种汽车后围结构，其特征在于，包括后地板、D柱、备胎和上述的汽车后围板总成，所述内板连接板与D柱连接，所述内板本体与后地板连接，所述备胎水平设于所述后地板的底部并靠在所述外板本体的底部外侧。
[0016]上述技术方案所提供的一种汽车后围结构及其后围板总成，将后围外板和后围内板分成三段结构，使得后围外板和后围内板分段成型，实现了后围外板和后围内板灵活冲压成型，可根据需要配置不同的料厚，由于两端的连接处对强度要求较高，因此，两端的连接板设置成较中间的本体较厚或较宽，以达到减重的目的，由此实现并提升汽车的轻量化。
【附图说明】
[0017]图1是现有一体式后围外板的结构示意图
[0018]图2是本实用新型实施例汽车后围板总成的立体爆炸图；
[0019]图3是本实用新型实施例汽车后围板总成的组合立体图；
[0020]图4是本实用新型实施例的备胎与后围外板的配合关系图；
[0021]图5是本实用新型实施例的后围外板的仰视图；
[0022]图6是本实用新型实施例的外板本体与第一加强板的配合关系图；
[0023]图7是本实用新型实施例的内板连接板与外板连接板的配合关系图；
[0024]图8是本实用新型实施例的外板本体、第二加强板和安装板的配合关系图；
[0025]图9是本实用新型实施例的第二加强板和安装板的配合关系图；
[0026]图10是本实用新型实施例的外板连接板的主视图；
[0027]图11是本实用新型实施例的外板连接板与传感器支架的配合关系图；
[0028]图12是本实用新型实施例的汽车后围结构的局部视图。
[0029]其中，1、后围外板；100、汽车后围板总成；110、后围外板；111、外板本体；112、夕卜板连接板；113、加强筋；120、后围内板；121、内板本体；122、内板连接板；123、台阶；124、过孔；130、第一加强板；140、第二加强板；150、安装板；160、拉铆螺母；200、备胎；300、后地板；400、D柱；500、传感器支架。
【具体实施方式】
[0030]下面结合附图和实施例，对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
[0031]如图2和图3所示，本实用新型优选实施例的一种汽车后围板总成100，其包括后围外板110和后围内板120，后围外板110包括外板本体111和设于该外板本体111的两端的外板连接板112 ;后围内板120包括内板本体121和设于该内板本体121的两端的内板连接板122 ;外板本体111与内板本体121连接形成第一腔体，外板连接板112和内板连接板122连接形成第二腔体，第一腔体和第二腔体相连通形成连贯的腔体。将后围外板110和后围内板120分成三段结构，使得后围外板和后围内板分段成型，实现了后围外板110和后围内板120灵活冲压成型，可根据需要配置不同的料厚或不同的材料，由于两端的连接处对强度要求较高，因此，两端的连接板设置成较中间的本体较厚或较宽，以达到减重的目的，由此实现并提升汽车的轻量化。优选地，在本实施例中，外板本体111的两侧边缘与内板本体121的两侧边缘、外板本体111与其两端的外板连接板112之间、外板连接板112的外边缘和内板连接板122的外边缘均通过点焊连接，形成一个连贯的腔体。
[0032]为了实现后围板的轻量化，优选地，外板连接板112的厚度大于外板本体111的厚度；内板连接板122的厚度大于内板本体121的厚度，这里所述的厚度指的是板厚。优选地，如图5所示，设置外板连接板112的宽度L2大于外板本体111的宽度LI，相应地，设置内板连接板122的宽度大于内板本体121的宽度，由此可实现并提升汽车的轻量化。
[0033]外板本体111、内板本体121、外板连接板112和内板连接板122之间形成贯通的腔体，可提高后围板的整体强度和刚度。外板本体111和内板本体121均为两侧具有翻边的L形，其中外板本体111的