塑料安瓿双工位生产装置制造方法
【专利摘要】本实用新型主要涉及到食品、药品包装机械领域，尤其涉及到一种用于生产塑料安瓿的吹灌封一体的塑料安瓿双工位生产装置。本生产装置，包括底座、管胚成型模头及与其配合的切刀，管胚成型模头左右两侧分别布置滑动设置在底座上的左工位一体机、右工位一体机。本实用新型充分利用管胚成型模头工序时间，同时进行双工位生产，大大提高塑料安瓿的生产效率。
【专利说明】塑料安瓿双工位生产装置
【技术领域】
[0001]本实用新型主要涉及到食品、药品包装机械领域，尤其涉及到一种用于生产塑料安瓿的吹灌封一体的塑料安瓿双工位生产装置。
【背景技术】
[0002]安瓿瓶主要用作医用针剂的包装瓶，传统的安瓿瓶由玻璃制成，其易碎、不便于运输和回收利用，且在使用时需利用砂轮等器械将瓶体的瓶颈部分敲碎来开启，容易划破操作者的手或手套，给操作者带来伤害，在开瓶的瞬间还易产生玻璃碎肩，污染操作台面环境，玻璃碎肩还有可能进入安瓿瓶内造成药液污染，带来众多的安全隐患。随着医疗包装器械的不断更新换代，越来越多的大输液包装开始为塑料(以PC和PP为主)替代，安瓿瓶也开发了塑料安瓿，塑料安瓿以其安全性极高的优点正逐步替代现有的玻璃安瓿瓶。
[0003]在制药机械领域，现有塑料安瓿吹灌封一体机联动线对塑料安瓿的生产流程主要有制瓶、灌封和余料切除工序，即管胚经过制瓶、灌装、封口后，再传送至余料切除工位进行瓶卡余料的切除，最终得到具有多个安瓿瓶的瓶卡成品(使用时可将单支安瓿瓶从瓶卡成品中扭断出)。要想得到多个瓶卡成品，就需要重复以上过程。
[0004]现有的塑料安瓿生产过程中，在进行取管胚后的其它工序时，管胚成型模头一直处于等待状态，直至下一个循环，造成了管胚成型模头工序时间的浪费。
实用新型内容
[0005]根据以上现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是:提供一种塑料安瓿双工位生产装置，充分利用管胚成型模头工序时间，同时进行双工位生产，大大提高塑料安瓿的生产效率。
[0006]本实用新型所述的塑料安瓿双工位生产工艺，包括管胚成型模头，管胚成型模头左右两侧分别布置左工位一体机、右工位一体机，包括以下步骤:步骤I)左工位一体机移动至管胚成型模头取管胚后返回；步骤2)右工位一体机移动至管胚成型模头取管胚后返回；步骤3)左工位一体机在步骤2)的同时开始制瓶，然后灌装、封口 ；然后使制成的安瓿与左工位一体机分离，左工位一体机重复步骤I)，分离的安瓿进行余料切除；步骤4)右工位一体机在步骤2)后进行制瓶、灌装、封口 ；然后使制成的安瓿与右工位一体机分离，右工位一体机重复步骤2)，分离的安瓿进行余料切除。
[0007]还包括切刀，所述的步骤I)中，左工位一体机移动至管胚成型模头后夹紧管胚，通过切刀将夹紧段与其余管胚切断分离。
[0008]所述的步骤2)中，右工位一体机移动至管胚成型模头后夹紧管胚，通过切刀将夹紧段与其余管胚切断分离。
[0009]塑料安瓿双工位生产装置，包括底座、管胚成型模头及与其配合的切刀，管胚成型模头左右两侧分别布置滑动设置在底座上的左工位一体机、右工位一体机及与左工位一体机、右工位一体机对应的灌装头，左工位一体机左侧连接驱动其动作的左驱动缸，右工位一体机右侧连接驱动其动作的右驱动缸。
[0010]所述的左工位一体机、右工位一体机包括两侧的主支撑板，主支撑板内设置模具安装板，模具安装板外侧连接安装在主支撑板上的合模油缸，其内侧设置成型模具，模具安装板与主支撑板之间设有导向轴。
[0011]所述的成型模具包括瓶口模具、瓶身模具，瓶身模具固定在模具安装板上，与安瓿瓶身对应，模具安装板上设有瓶口合模油缸，瓶口模具固定在瓶口合模油缸伸缩端，并与安瓿瓶口对应。
[0012]所述的底座上设有导轨，左工位一体机、右工位一体机滑动设置在同一导轨上。
[0013]所述的左驱动缸、右驱动缸为气缸或油缸。
[0014]与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果是:
[0015]I)通过设置左工位一体机、右工位一体机进行双工位依次取管胚，有效利用了管胚成型模头的工序时间，提高塑料安瓿的生产效率一倍。
[0016]2)通过设置瓶口模具、瓶身模具，依次进行瓶身、瓶口的合模，通过与灌装头配合，完成安瓶的制瓶、灌装及封口，实现二合一生广，生广效率尚。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1是本实用新型结构示意图；
[0018]图2是左工位一体机或右工位一体机取管胚后侧视图。
[0019]图3是左工位一体机或右工位一体机灌装示意图；
[0020]图4是左工位一体机或右工位一体机封口示意图；
[0021]图5是本实用新型左工位一体机取管胚示意图；
[0022]图6是本实用新型右工位一体机取管胚示意图。
[0023]图中:1、管胚成型模头；2、灌装头；3、左工位一体机；4、左驱动缸；5、底座；6、导轨；7、右驱动缸；8、右工位一体机；9、切刀；10、滑块；11、模具安装板；12、瓶口模具；13、瓶身模具；14、瓶口合模油缸；15、合模油缸；16、主支撑板；17、导向轴；18、导向套；19、安瓿。
【具体实施方式】
[0024]下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述。
[0025]如图1?2所示，本塑料安瓿双工位生产装置，包括底座5、管胚成型模头I及与其配合的切刀9，管胚成型模头I左右两侧分别布置滑动设置在底座5上的左工位一体机3、右工位一体机8及与左工位一体机3、右工位一体机8对应的灌装头2，左工位一体机3左侧连接驱动其动作的左驱动缸4，右工位一体机8右侧连接驱动其动作的右驱动缸7，左驱动缸4、右驱动缸7通过同一控制程序控制其动作过程，使左工位一体机3、右工位一体机8依次取管胚。
[0026]左工位一体机3、右工位一体机8包括两侧的主支撑板16，主支撑板16底部设有滑块与底座I上的导轨6滑动配合，主支撑板16内设置模具安装板11，模具安装板11外侧连接安装在主支撑板16上的合模油缸15，其内侧设置成型模具，模具安装板11与主支撑板16之间设有导向轴17，导向轴17上设置导向套18，导向轴17可以固定在模具安装板11上，对应的主支撑板16设有导向轴17的动作通道，或者导向轴17固定在主支撑板16上，对应通道设置在模具安装板11上。
[0027]成型模具包括瓶口模具12、瓶身模具13，瓶身模具13固定在模具安装板11上，与安瓿19瓶身对应，模具安装板11上设有瓶口合模油缸14，瓶口模具12固定在瓶口合模油缸14伸缩端，并与安瓿19瓶口对应。
[0028]左驱动缸4、右驱动缸7为气缸或油缸，优选油缸。
[0029]如图5?6所示，采用上述塑料安瓿双工位生产装置实现的塑料安瓿双工位生产工艺，包括以下步骤:
[0030]步骤I)左驱动缸4驱动左工位一体机3由B处移动至管胚成型模头I的A处，合模油缸15驱动模具安装板11合模，瓶身模具13将管胚夹紧，通过切刀9将夹紧段与其余管胚切断分离，左驱动缸4驱动左工位一体机3由A处返回至B处；
[0031]步骤2)右驱动缸7驱动右工位一体机8由C处移动至管胚成型模头I的A处，合模油缸15驱动模具安装板11合模，瓶身模具13将管胚夹紧，通过切刀9将夹紧段与其余管胚切断分离，右驱动缸7驱动右工位一体机8由C处返回至B处；
[0032]步骤3)如图3?4所示，左工位一体机3在步骤2)的同时，合模油缸15驱动瓶身模具13制瓶，然后灌装头2插入瓶体内进行药液灌装，灌装完成后，灌装头2与瓶体分离，瓶口合模油缸14进行封口 ；然后使制成的安瓿19与左工位一体机3分离，左工位一体机3重复步骤I)，分离的安瓿19进行余料切除；
[0033]步骤4)右工位一体机8在步骤2)后，合模油缸15驱动瓶身模具13制瓶，然后灌装头2插入瓶体内进行药液灌装，灌装完成后，灌装头2与瓶体分离，瓶口合模油缸14进行封口 ；然后使制成的安瓿19与右工位一体机8分离，右工位一体机8重复步骤2)，分离的安瓿19进行余料切除。
[0034]重复上述步骤I)?步骤4)，直至停机。
【权利要求】
1.一种塑料安瓿双工位生产装置，包括底座(5)、管胚成型模头(1)及与其配合的切刀(9)，其特征在于:管胚成型模头(1)左右两侧分别布置滑动设置在底座(5)上的左工位一体机(3)、右工位一体机(8)及与左工位一体机(3)、右工位一体机(8)对应的灌装头(2)，左工位一体机(3)左侧连接驱动其动作的左驱动缸(4)，右工位一体机(8)右侧连接驱动其动作的右驱动缸(7)。
2.根据权利要求1所述的塑料安瓿双工位生产装置，其特征在于:所述的左工位一体机(3)、右工位一体机(8)包括两侧的主支撑板(16)，主支撑板(16)内设置模具安装板(11)，模具安装板(11)外侧连接安装在主支撑板(16)上的合模油缸(15)，其内侧设置成型模具，模具安装板(11)与主支撑板(16)之间设有导向轴(17)。
3.根据权利要求2所述的塑料安瓿双工位生产装置，其特征在于:所述的成型模具包括瓶口模具(12)、瓶身模具(13)，瓶身模具(13)固定在模具安装板(11)上，与安瓿(19)瓶身对应，模具安装板(11)上设有瓶口合模油缸(14)，瓶口模具(12)固定在瓶口合模油缸(14)伸缩端，并与安瓿(19)瓶口对应。
4.根据权利要求1所述的塑料安瓿双工位生产装置，其特征在于:所述的底座(5)上设有导轨(6)，左工位一体机(3)、右工位一体机(8)滑动设置在同一导轨(6)上。
5.根据权利要求1所述的塑料安瓿双工位生产装置，其特征在于:所述的左驱动缸(4)、右驱动缸(7)为气缸或油缸。
【文档编号】B67C7/00GK204251317SQ201420646674
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年10月31日 优先权日:2014年10月31日
【发明者】李治伟, 董骁健, 范存金, 周利军, 谭建伦, 李洁波 申请人:山东新华医疗器械股份有限公司