技术领域本发明涉及一种输送装置，具体涉及一种板类材料的自动输送装置。
背景技术：
在包装、印刷加工等行业中大批量使用着金属、纸质等板类材料。在板类材料加工过程中，首先要将板类材料向加工设备输送，即上料。然而，在现有技术中，上料的过程通常由作业者手工完成。在上料时，作业者需要进行多次的及时搬运，这无疑降低了工作效率，增大了作业者的劳动强度，同时还具有安全性差的缺点。进一步的，烟台山科自动化包装设备有限公司公开了发明专利，名称为一种板类材料的自动输送装置，申请号为201110086865.0，其中指出板类材料的自动输送装置包括输送机构和定位加工平台，其优点是可实现板类材料的自动上料并实现在定位加工平台上的初步定位，可以应用到多种自动化加工设备上，如包装、印刷等加工设备上。但其输送机构主要是由气缸吸盘、中气缸托板、后气缸吸盘构成，这种结构在使用过程中会因板材长短不同，而需要频繁的调整后汽缸吸盘的位置，即长板材需要将后气缸吸盘后移以适应板材长度，短板材需要将后气缸吸盘前移以适应板材长度，费时费力。随着工业自动化技术的日益发展，解决这类板料的输送问题显得更加迫切，现有技术中亟需一种板类材料的自动输送装置。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种板类材料的自动输送装置，该板类材料的自动输送装置能够提高工作效率，降低劳动强度，满足操作安全的要求。本发明的目的是通过以下方案来实现的：一种板类材料的自动输送装置，根据板类材料的加工过程顺序依次包括自动升降送料工作台、输送机构和定位加工平台，其中所述输送机构通过固定框架设置于自动升降送料工作台的上方，定位加工平台位于输送机构的前侧；所述输送机构包括可纵向移动的导向滑轨、气缸吸盘、预送料辊筒、送料滚筒、可倾式板料滑道托架和工件检测机构，其中气缸吸盘和预送料辊筒均安装于固定框架，预送料辊筒位于气缸吸盘的前侧，送料滚筒位于导向滑轨的前侧，可倾式板料滑道托架位于送料滚筒的前侧，工件检测机构安装于固定框架上且靠近预送料辊筒处。进一步的，所述定位加工平台位于所述可倾式板料滑道托架的下方。进一步的，所述输送机构还包括自动打油机构，位于所述送料滚筒的上方，用于向所述送料滚筒打油。进一步的，所述输送机构还包括双张重叠检测传感器，位于所述送料滚筒和所述预送料辊筒之间，用于检测板料双张重叠现象。进一步的，所述可倾式板料滑道托架是由倾斜设置的金属板条构成，所述金属板条的上表面构成滑道。进一步的，所述可倾式板料滑道托架上设有加热机构，用于对经过所述可倾式板料滑道托架上的板材进行加热。进一步的，所述定位加工平台前方安装有用于板料落下前限位的移动气动挡料板、用于与气动挡料板配合推动板料向中心平移的平移侧推气缸、用于阻挡板料后移的气动定位块和用于夹持板料的板料夹。本发明的优点在于：(1)本发明采用导向滑轨、气缸吸盘、预送料辊筒、送料滚筒、可倾式板料滑道托架和工件检测机构相互配合的输送机构，高效、及时、准确的输送板材；尤其是气缸吸盘、预送料辊筒、送料滚筒以及工件检测机构的有效配合，使得本发明自动输送装置能够提高工作效率。(2)本发明可实现板类材料的自动上料并实现在定位加工平台上的初步定位，可以应用到多种自动化加工设备上，如包装、印刷等加工设备上；(3)本发明总体设计巧妙，结构紧凑，简单合理，工作稳定可靠，适用于多种自动加工设置上配套使用；(4)本发明的驱动元件使用了直线气缸及负压吸盘等，具有动作灵敏、反应快、使用方便的优点；附图说明图1为本发明的板类材料的自动输送装置的结构示意图。在图1中：1.板料；2.固定框架；3.自动升降送料工作台；4.导向滑轨；5.送料滚筒；6.驱动电机；7.可倾式板料滑道托架；8.气缸吸盘；9.自动打油机构；10.工件检测机构；11.预送料辊筒；12.双张重叠检测传感器；13.定位加工平台；14.气动定位块；15.平移侧推气缸；16.板料夹；17.移动气动挡料板；18.加热机构；19.第一气缸；20.第二气缸。具体实施方式下面结合附图对本发明做进一步说明。如图1所示，一种板类材料的自动输送装置，根据板类材料的加工过程顺序依次包括自动升降送料工作台3、输送机构和定位加工平台13，其中所述输送机构通过固定框架2设置于自动升降送料工作台3的上方，定位加工平台13位于输送机构的前侧；所述输送机构包括可纵向移动的导向滑轨4、气缸吸盘8、预送料辊筒11、送料滚筒5、可倾式板料滑道托架7和工件检测机构10，其中气缸吸盘8和预送料辊筒11均安装于固定框架2，预送料辊筒11位于气缸吸盘8的前侧，送料滚筒5位于导向滑轨4的前侧，可倾式板料滑道托架7位于送料滚筒5的前侧，工件检测机构10安装于固定框架2上且靠近预送料辊筒11处。所述定位加工平台13位于所述可倾式板料滑道托架7的下方。所述输送机构还包括自动打油机构9，位于所述送料滚筒的上方，用于向所述送料滚筒打油。板料需要打油，板料通过送料滚筒的时间约为0.1秒，自动打油机构间隔10min向送料滚筒打油，从而间接是向板料的表面打油。在本发明中，固定框架2还设置有用于检测板料1双张重叠现象的双张重叠检测传感器12。在本发明中，可倾式板料滑道托架7是由倾斜设置的金属板条构成，金属板条的上表面构成滑道。可倾式板料滑道托架7上还设有加热机构18，用于对经过所述可倾式板料滑道托架7上的板材进行加热，加热机构18可以是硅橡胶加热板，具体的，可以在可倾式板料滑道托架7内部衬有硅橡胶加热板，提供加温功能。在本发明中，所述定位加工平台前方安装有用于板料落下前限位的移动气动挡料板、用于与气动挡料板配合推动板料向中心平移的平移侧推气缸、用于阻挡板料后移的气动定位块和用于夹持板料的板料夹。在本发明中，定位加工平台13的前方安装有移动气动挡料板17。本发明板类材料的自动输送装置的工作步骤包括：(a)把叠置的批量板料1放置到自动升降送料工作台3上，启动本发明板类材料的自动输送装置后，板料1的上表面上升到预定的工作高度时自动停止上升；(b)使本发明板类材料的自动输送装置自动运行(控制程序对各部分的工作状态进行检测，如有异常现象控制器会发出报警讯号，并停止本发明系统运行)；(c)第一气缸19控制气缸吸盘8下降到达板料的上表面并且吸起单张板料1，接着控制气缸向上提起约50mm高度，然后第二气缸20控制气缸吸盘8将板料1前移至预送料辊筒11上，工件检测机构10检测是否有到达板料；(d)工件检测机构检测板类材料到达预送料辊筒11处，预送料辊筒工作，气缸吸盘8松开，板料1通过预送料辊筒转至由驱动电机6带动的送料滚筒5，接着双张重叠检测传感器12对板料1检测，如有双张重叠现象则发出故障报警，停止运行，排除故障后再度开启；正常工作时，板料1被送出，经可倾式板料滑道托架7到达定位加工平台13；(e)定位加工平台13是一个金属框架，被加工的板料1自可倾式板料滑道托架7滑入定位加工平台13后，在其平面上按设计的坐标移动；板料1先被移动气动挡料板17限位，在平移侧推气缸15的推动下，板料1向中心移动,同时板料夹16前进,通过气动定位块14定位板料1。之后板料夹16夹紧板料1,进入加工程序；(f)各气缸依次回到准备位置，准备下一过程循环。需要理解的是，本发明为了保证上述动作的准确、安全，设置了相应的传感器，其发生的信号被送至程序控制器。在自动升降送料工作台3上安装有上下限位电磁传感器，在固定框架2上有板料1上表面控测电磁传感器，在送料滚筒5前安装有双张检测传感器，在导向滑轨4上有板料位置传感器，在定位加工平台13上安装有板料位置传感器。在板料1的运动过程中，如发生故障，相应传感器发出信号，程序控制器即时发出报警信号，并中止设备运行。本发明的检测部件使用了光电传感器，电磁感应传感器，具有价格低、体积小、反应灵敏、使用方便的优点。本发明的控制器采用微型计算机为主控部件，具有价格低、编程使用方法简单、便于普及的优点。最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。