一种多层软膜贴合自动分切设备的制作方法

本发明涉及分条膜切技术领域，尤其涉及一种多层软膜贴合自动分切设备。

背景技术：

分条机属于分切设备，是将带材纵切成若干所需规格带条的裁切设备，薄膜材料通常是以卷筒的方式生产并运输，虽然现有的分切设备可以对卷绕成辊的带材进行裁切，但是，随着不同产品的需要，现在很多产品在使用这些带材时，往往是复合带材，即至少包含有一层基材，以及在基材的正反面均设置有软膜层，这就需要先利用贴合设备将上下层的软膜与基材进行贴合，然后再由另一分条设备进行分切，这就需要多次装卸，这对于企业的制造和生产成本控制来说，显得尤为不利，有鉴于此，本发明人作出了改进。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种多层软膜贴合自动分切设备，本分切设备具有自动贴合、一体分条裁切的结构，从而节省企业的制造和生产成本。

为实现上述目的，本发明的一种多层软膜贴合自动分切设备，包括分切架和与分切架连接的驱动装置，还包括设置于分切架的进料端的基材供料装置，所述分切架设置有：上供料装置，用于放出上软膜与基材的上表面贴合；下供料装置，用于放出下软膜与基材的下表面贴合；辊压贴合装置，用于将上软膜、下软膜与基材贴合；裁切装置，用于将贴合后的膜材进行分条裁切；气胀卸料装置，将裁切后的膜材进行回收；所述驱动装置分别驱动裁切装置、气胀卸料装置和辊压贴合装置。

进一步的，分切架包括左侧板、分切架轴和右侧板，所述左侧板通过分切架轴与右侧板连接，所述右侧板连接有外罩，所述驱动装置设置于右侧板和外罩之间，所述驱动装置包括第一驱动机构和第二驱动机构。

优选的，所述裁切装置包括上刀辊和设置于上刀辊下方的下刀辊，所述第一驱动机构驱动下刀辊转动，所述上刀辊和下刀辊均与分切架可转动地连接，所述上刀辊设置有多个可翻转的摆刀机构，所述下刀辊设置有多个下刀环，所述摆刀机构与下刀环配合裁切胶膜。

更优的，所述摆刀机构包括固定圈、伸出柄和活动连接于伸出柄的外端的上切刀，所述伸出柄的另一端与固定圈固定连接，所述固定圈与上刀辊可拆卸连接。

进一步的，辊压贴合装置至少设置有一组供基材、上软膜和下软膜通过的压合辊。

优选的，所述设备还设置有第三供料装置，辊压贴合装置设置有两组压合辊，两组压合辊之间设置有供第三供料装置放出的第三软膜进入的进料间隙。

优选的，气胀卸料装置包括设置于左侧板和右侧板的翻板机构，还包括气胀轴机构，所述第二驱动机构驱动气胀轴机构旋转，所述气胀轴机构的一端与右支撑板可转动的连接，所述气胀轴机构的另一端与翻板机构可转动的连接。

更优的，所述翻板机构包括翻转板和用于驱动翻转板的气缸，所述翻转板的一端与左支承板铰接，所述翻转板的另一端设置有通孔，所述通孔内设置有轴承，所述气胀轴机构与轴承固定连接。

更优的，所述气胀轴机构包括气胀轴和与气胀轴连接的从动齿轮，所述从动齿轮与主动齿轮啮合；所述气胀轴包括轴体，所述轴体内设置有气道、与气道相通的输气口，所述轴体设置有与气道相通的至少一个导向槽，所述导向槽滑动设置有气胀块。

进一步的，所述基材供料装置包括装置架，所述装置架设置摆动轴和与摆动轴连接的放带机构，以及用于驱动所述放带机构沿摆动轴的径向摆动的液压油缸，所述放带机构至少设置有第一过料辊和第二过料辊，所述装置架设置有第三过料辊，所述放带机构的料带依次从第一过料辊、第二过料辊和第三过料辊通过。

有益效果：本发明的一种多层软膜贴合自动分切设备，本自动分切设备在工作时，利用基材供料装置放于基材，然后，上供料装置放出上软膜，下供料装置放出下软膜，上软膜与下软膜与基材一起进入辊压贴合装置进行贴合，从而使上软膜与下软膜形成复合膜材，该复合膜材再由裁切装置直接进行分条，分条后由气胀卸料装置进行回收，整个过程全部实现自动化贴合、分切及收卷，利用一台设备即可完成，避免了重复的上料和下料，可以最大限度的节省企业的制造成本。

附图说明

图1为本发明的立体图。

图2为本发明的驱动装置结构示意图。

图3为本发明的基材供料装置的结构示意图。

图4为本发明的基材供料装置的另一角度示意图。

图5为图4的A处放大结构示意图。

图6为图4的A处放大结构正视图。

图7为本发明的斜导槽的结构示意图。

图8为本发明的基材供料装置的侧视图。

图9为本发明的裁切装置的结构示意图。

图10为本发明的上刀辊的结构示意图。

图11为本发明的摆刀机构的结构示意图。

图12为本发明的下切刀的结构示意图。

图13为本发明的气胀卸料装置的结构示意图。

图14为本发明的翻板机构的结构示意图。

图15为本发明的气胀卸料装置的正视图。

图16为本发明的第一气胀轴的结构示意图。

附图标记包括：

分切架--1；左侧板--11，右侧板--12，分切架轴--13，外罩--14，驱动装置--2，第一驱动机构--21，第二驱动机构--22，基材供料装置--3；放带机构--31，第一侧板--311，第二侧板--312，斜导槽--313，第一延伸部--3131，弧形部--3132，第二延伸部--3133，通孔--3134，抽拔销--3135，铰接架--314，第二气胀轴--35，传动端--351，限制孔--352，轴承--353，凸沿--3531，伺服电机--36，传动盘--37，导向槽--371，销孔--372，销轴--373，弹性件--374，摆动轴--32，液压油缸--33，第一过料辊--341，第二过料辊--342，第三过料辊--343，微调机构--38，微调架--381，连接座--382，调节丝杆--383，裁切装置--4；上刀辊--42，间隙平面--421，下刀辊--43，摆刀机构--44，固定圈--441，伸出柄--442，上切刀--443，螺栓--444，主半圈--445，分半圈--446，第一固定盘--447，圆盘刀--448，第二固定盘--449，下刀环--45，限制槽—451；气胀卸料装置--5；翻板机构--53，翻转板--531，气缸--532，通孔--533，轴承--534，拉力弹簧--535，气胀轴机构--54，第一气胀轴--541，从动齿轮--542，轴体--543，气道--544，输气口--545，导向槽--546，气胀块--547，第二驱动机构--55，固定架--551，电机--552，主动齿轮--553，

上供料装置--6，下供料装置--7，辊压贴合装置--8，第三供料装置--9。

具体实施方式

下面结合附图1至附图16对本发明进行详细的说明。

本发明的一种多层软膜贴合自动分切设备，包括分切架1和与分切架1连接的驱动装置2，还包括设置于分切架1的进料端的基材供料装置3，所述分切架1设置有：

上供料装置6，用于放出上软膜与基材的上表面贴合；上供料装置6包括一上辊筒用于承载料卷，还可以进一步设置一传动装置或/和驱动源，利用传动装置可以直接利用驱动装置2的动力，而驱动源可以采用伺服电机，当然，也可以将传动装置与伺服电机进行结合的方式进行独立驱动上辊筒使其放出膜料。

下供料装置7，用于放出下软膜与基材的下表面贴合；下供料装置7同样包括一下辊筒用于承载料卷，还可以进一步设置一传动装置或/和驱动源，利用传动装置可以直接利用驱动装置2的动力，而驱动源可以采用伺服电机，当然，也可以将传动装置与伺服电机进行结合的方式进行独立驱动下辊筒使其放出膜料。

辊压贴合装置8，用于将上软膜、下软膜与基材贴合；即上软膜与下软膜会与基材一起通过辊压贴合装置8。

具体地说，辊压贴合装置8至少设置有一组供基材、上软膜和下软膜通过的压合辊。

裁切装置4，用于将贴合后的膜材进行分条裁切；

气胀卸料装置5，将裁切后的膜材进行回收；

所述驱动装置2分别驱动裁切装置4、气胀卸料装置5和辊压贴合装置8。

本自动分切设备在工作时，利用基材供料装置3放于基材，然后，上供料装置6放出上软膜，下供料装置7放出下软膜，上软膜与下软膜与基材一起进入辊压贴合装置8进行贴合，从而使上软膜与下软膜形成复合膜材，该复合膜材再由裁切装置4直接进行分条，分条后由气胀卸料装置5进行回收，整个过程全部实现自动化贴合、分切及收卷，利用一台设备即可完成，避免了重复的上料和下料，可以最大限度的节省企业的制造成本。

在某些特殊产品上，往往在基材的表面具有二层或以上的软膜层，而直接将两层软膜贴合通常会发生起皱的现象；因此，作为本设备的进一步改进方案，所述设备还设置有第三供料装置9，辊压贴合装置8设置有两组压合辊，两组压合辊之间设置有供第三供料装置9放出的第三软膜进入的进料间隙。当上供料装置6和下供料装置7分别放出上软膜、下软膜与基材顺利通过一组压合辊贴合后形成复合膜材，第三供料装置9将另一软膜放出与复合膜材继续通过另一组压合辊，由于复合膜材在基材的作用下已经成型，所以，第三供料装置9放出的另一软膜可以与复合膜材进行较好的贴合，从而使复合膜材可以实现具有多层软膜贴合的膜材。从本改进方案的启示还可以得出，本领域技术人员可以在此基础上增加压合辊组及更多数量的供料装置，从而实现增加更多层数的软膜，故，在此不再一一列出。

在本技术方案中，分切架1包括左侧板11、分切架轴13和右侧板12，所述左侧板11通过分切架轴13与右侧板12连接，所述右侧板12连接有外罩14，所述驱动装置2设置于右侧板12和外罩14之间，所述驱动装置2包括第一驱动机构21和第二驱动机构5522。在外罩14的保护下，第一驱动机构21和第二驱动机构5522可以在外罩14与右侧板12之间稳定的运行，所述第一驱动机构21与第二驱动机的结构相同。

在本技术方案中，所述裁切装置4包括上刀辊42和设置于上刀辊42下方的下刀辊43，所述第一驱动机构21驱动下刀辊43转动，所述上刀辊42和下刀辊43均与分切架1可转动地连接，所述上刀辊42设置有多个可翻转的摆刀机构44，所述下刀辊43设置有多个下刀环45，所述摆刀机构44与下刀环45配合裁切胶膜；本裁切装置4在工作时，先设置多个预备的摆刀机构44，所有的摆刀机构44均可以沿着上刀辊42进行位置调节，同时，当其中一个摆刀机构44发生故障如崩刀、变钝等，可以将该摆刀机构44向上摆动拉起，从而退出当前的裁切，并使其他的摆刀机构44进行位置调节后进行继续裁切，这样可以使整个裁切过程连续，无须中断。

具体地说，所述摆刀机构44包括固定圈441、伸出柄442和活动连接于伸出柄442的外端的上切刀443，所述伸出柄442的另一端与固定圈441固定连接，所述固定圈441与上刀辊42可拆卸连接。所述固定圈441套于上刀辊42，可以沿着上刀辊42进行滑动，作为最简单的配合，固定圈441与上刀辊42之间采用径向紧配的方式。

当然，作为更佳的结构，所述固定圈441包括连接螺栓444、主半圈445和与主半圈445配合的分半圈446，所述主半圈445和分半圈446均设置有相互对应的通孔5333134，主半圈445通过连接螺栓444穿过通孔5333134与分半圈446可拆卸连接。则这种方式可以让固定圈441进行分离，从而使固定圈441从上刀辊42中快速拆卸，而无须固定将上刀辊42拆下才进一步取出固定圈441，这对于维护上切刀443来说显得相当的重要。

在本技术方案中，所述上切刀443包括第一固定盘447、圆盘刀448、第二固定盘449和依次穿过第一固定盘447、圆盘刀448和第二固定盘449与伸出柄442连接的刀销，所述圆盘刀448的直径大于第一固定盘447、第二固定盘449。第一固定盘447与第二固定盘449对圆盘刀448形成压抵支撑，使圆盘刀448具有较强的刚度，而且第一固定盘447和第二固定盘449还可以起配重的作用，以增加整个上切刀443的重量，有利于裁切胶膜。

为了使固定圈441与上刀辊42的连接更加方便，所述上刀辊42的圆周表面至少设置有一个间隙平面421。该间隙平面421的目的就是在于固定圈441与上刀辊42进行连接时，可以产生间隙，从而使整个摆刀机构44摆动更加顺利。

在本技术方案中，所述下刀环45包括圈体，所述圈套体设置有供上切刀443伸入的限制槽451。该限制槽451可以使上切刀443在裁切时形成限制，使上切刀443总是处于限制槽451中，以提高裁切的准确性。

在本技术方案中，所述气胀卸料装置5包括设置于左侧板11和右侧板12的翻板机构53，还包括气胀轴机构54和用于驱动气胀轴机构54旋转的第二驱动机构5522，所述气胀轴机构54的一端与右侧板12可转动的连接，所述气胀轴机构54的另一端与翻板机构53可转动的连接；本卸料装置使用时，翻板机构53打开，将收料卷穿于气胀轴机构54中，然后气胀轴机构54启动，对收料卷进行膨胀，使收料卷紧紧的与气胀轴机构54进行固定，翻板机构53复位，即可开始收取胶膜，当收取完成后，再关闭气胀轴机构54，这时，收料卷与气胀轴机构54处于活动状态，再打开翻板机构53，即可将收料卷从气胀轴机构54取出，本气胀卸料装置5可以同时装设多个收料卷，从而精减了现有技术的庞杂结果，利用一套驱动机构控制进行驱动即可，本装置具有结构简单和控制方便的优点。

具体地说，所述翻板机构53包括翻转板531和用于驱动翻转板531的气缸532，所述翻转板531的一端与左侧板11铰接，所述翻转板531的另一端设置有通孔5333134，所述通孔5333134内设置有轴承534353，所述气胀轴机构54与轴承534353固定连接。翻板机构53在工作时，利用气缸532驱动翻转板531进行一定角度的翻转，根据实际的需要，可以利用气缸532驱动其翻转度，其均可以翻转出较大的间隙，使收料卷能够顺利取出。

当然，作为进一步的改进，所述翻转板531还连接有拉力弹簧535，所述拉力弹簧535的一端与翻转板531连接，所述拉力弹簧535的另一端与左支承板连接。所述拉力弹簧535可以辅助翻转板531的复位，特别是针对气缸532意外失效的情况下，可以采用手动复位翻转板531。

在本技术方案中，所述第二驱动机构5522包括固定架551、电机552和用于带动气胀轴机构54旋转的主动齿轮553，所述固定架551与右支承板固定连接，所述电机552连接于固定架551，电机552驱动主动齿轮553转动。固定架551可以使电机552的固定更加方便，有利于装配和制造，电机552驱动主动齿轮553，由主动齿轮553带动气胀轴机构54旋转，具有结构紧凑的优点。

在本技术方案中，所述气胀轴机构54包括第一气胀轴541和与第一气胀轴541连接的从动齿轮542，所述从动齿轮542与主动齿轮553啮合。本方案利用主动齿轮553与从动齿轮542直接进行啮合驱动，当然，也可以采用链条传动的方式进行，达到等同的技术效果。

为了实现收料卷的自动固定，所述第一气胀轴541包括轴体543，所述轴体543内设置有气道544、与气道544相通的输气口545，所述轴体543设置有与气道544相通的至少一个导向槽546371，所述导向槽546371滑动设置有气胀块547。当需要固定时，输气口545连接一个气管通入压缩气，使气胀块547沿着导向槽546371向外伸出，从而使气胀块547对收料卷形成由内向外的撑起，使收料卷由活动状态处于紧配状态，以使收料卷可以随着轴体543旋转，当收料卷完成收料后，输气口545停止进气并卸出压缩气，进而使气胀块547缩回，使收料卷处于活动状态，以便 打开翻转板531取出收料卷。

本方案的输气口545即实现进气，又实现出气，从而使结构更加简单。

而将所述翻板机构53、气胀轴机构54、第二驱动机构5522均设置有两个。可以使卸料装置实现不同胶模的收料需要。

在本技术方案中，所述基材供料装置3包括装置架，所述装置架设置摆动轴32和与摆动轴32连接的放带机构31，以及用于驱动所述放带机构31沿摆动轴32的径向摆动的液压油缸33，所述放带机构31至少设置有第一过料辊341和第二过料辊342，所述装置架设置有第三过料辊343，所述放带机构31的料带依次从第一过料辊341、第二过料辊342和第三过料辊343通过；料带可以通过依次绕行第一过料辊341、第二过料辊342和第三过料辊343的方式进行放料，从而使三个放料辊对料带形成上下限制，本上料装置在装料时，液压油缸33收起，使放带机构31降低高低，从而使料筒可以装入放带机构31中，将料筒装入后，再启动液压油缸33升起，从而抬起放带机构31将料筒撑起形成支撑作用，这种利用液压油缸33的方式可以根据不同直径的料筒来动态控制液压油缸33的行程，即液压油缸33的行程可以进行动态调节，当有较大直径的料筒时，保证可以将大直径的料筒直接装入放带机构31中，本上料装置的结构简单，只需至人即可上料，节省操作人员的体力劳动，操作强度低。

在本技术方案中，所述放带机构31包括第一侧板311和与第一侧板311对称的第二侧板312，所述第一侧板311和第二侧板312的伸出端均设置有斜导槽313，还包括第二气胀轴35，所述第二气胀轴35的两端均连接有可置于斜导槽313中的轴承534353，所述第二气胀轴35至少一端穿过轴承534353形成传动端351，所述第一侧板311或第二侧板312设置有用于驱动第二气胀轴35旋转的驱动机构，所述驱动机构与传动端351可拆卸连接。本放带机构31在使用时，将第二气胀轴35从第一侧板311和第二侧板312取出，由于放料槽两端的轴承534353可以从斜导槽313中滑出，且传动端351与驱动机构可拆卸连接，所以，第二气胀轴35在与驱动机构分离后，即可从第一侧板311和第二侧板312取出，将料筒装入第二气胀轴35之后，再重新装入第一侧板311和第二侧板312的斜导槽313中，并进一步使传动端351与驱动机构连接，放料时，伺服电机55236使第二气胀轴35实现自动放料，从而克服膜料拉动卷筒旋转而出现的位伸变形问题。

在本发明中，所使用的第二气胀轴35直接采用现有技术即可，气胀轴的详细结构和工作原理因此不再赘述，采用气胀轴的目的是可以通过气胀轴本身的气动伸缩使其与不同内径的卷筒进行抵接。

在本实施例中，所述传动端351设置有限制孔352，所述伺服电机55236传动连接有传动盘37，所述传动盘37设置有供传动端351滑入的导向槽546371，所述传动盘37还设置有销孔372，所述销孔372内设置有销轴373和用于驱动销轴373伸入限制孔352的弹性件374。在正常工作时，销轴373在弹性件374的作用下伸入限制孔352中，从而对气胀轴形成限制，使气胀轴在放料时，避免从导向槽546371中意外滑出，当需要分离气胀轴与驱动机构的连接时，手动拉起销轴373，使销轴373从限制孔352中退出，从而解除限制轴锁定气胀轴，此时，气胀轴即可从导向槽546371中滑出；所述弹性件374最好为线性弹簧，当然，采用功能等同的弹片也是可以实现的。

在本技术方案中，所述斜导槽313包括依次连接的第一延伸部3131、弧形部3132和第二延伸部3133，所述第一延伸部3131的长度大于第二延伸的长度。第一延伸部3131设置较长的长度，有利于在安装时，对气胀轴形成较好的支撑作用，使气胀轴滑入弧形部3132更加方便操作。

作为更优的改进措施，所述第二延伸部3133设置有通孔5333134，所述通孔5333134设置有用于限制轴承534353外移的抽拔销3135。需要说明的是第一侧板311和第二侧板312均设置有同样的抽拔销3135，从而对气胀轴的两端都作出安全限制，以更好的提高气胀轴在工作时的安全性。

在本实施例中，所述轴承534353的两端设置有凸沿3531，两端的凸沿3531形成与第一延伸部3131、第二延伸部3133滑动的外凹槽。该外凹槽可以对气胀轴的安装进行定位，同时，还有利于在安装气缸532轴时，利用外凹槽可更加方便的滑动斜导槽313中。

在本技术方案中，所述外凹槽的截面为向外延伸的喇叭口。

进一步优选，所述轴承534353与气胀轴可拆卸连接。气胀轴的两端部最好设置为圆台形，以使轴承534353与气缸532轴的两端在安装时直接以紧配的方案连接，而拆卸时，向两端的方向敲击，即可退出轴承534353，连接也相当的方便。

作为对液压油缸33的其中一种连接结构，在本实施例中，所述左侧板11和右侧板12均设置有铰接架314，所述铰接架314均铰接有液压油缸33，所述液压油缸33的输出端与第一侧板311或和二侧板铰接。液压油缸33的缸座与铰接架314铰接，从而使液压油缸33在做功时，可以实现角度摆动，液压油缸33的伸出端，即伸出活塞头与装置架铰接，其目的也是为了保证液压油缸33在驱动左侧板11和右侧板12进行摆动时的角度调整。

如图7所示，为了对放出的料带进行更好的传送控制，所述装置架设置有微调机构38，所述第三过料辊343连接于微调机构38。微调机构38设置有两个，分别位于装置架的两侧，所述微调机构38包括微调架381和设置于微调架381内的连接座382，所述第三过料辊343与连接座382可转动地连接，所述可转动地连接可以加设轴承534353的方式实现，所述微调架381螺接有调节丝杆383，所述调节丝杆383的下端与连接座382活动连接，微调时，转动调节丝杆383，利用调节丝杆383可使连接座382在微调架381内向上或向下微移，从而达到调节料带传送位置微调。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。