本发明涉及铝灰回收领域，尤其涉及一种铝灰颗粒自动收集转运装置。
背景技术：
电解铝生产工艺中精炼铝液、配制合金和废铝的二次回收，都会产生一定量的铝灰。热铝灰是指刚从熔炉里扒出来的有较高温度的铝灰，热铝灰中金属铝的分离过程是在熔炉现场进行的，这个过程又叫炒灰，由于扒出来的铝灰中夹杂有较多的金属铝，每生产和铸造一吨铝，大约产生20～30kg的铝灰，我国原铝产量达2000万吨，约占全球总产量的45％，产生铝灰排放量约20万吨。将金属铝从铝灰中提取出来，能够实现铝灰的资源化回收利用，减少环境污染。因此大多厂家都配置有相应的设备回收金属铝，降低铝的损耗，增加经济效益。
废铝材是一类重要的资源，将其回收、再生与利用是一项极为有益的工作：一可使资源得到有效的利用；二可使环境得到保护；三是可节约大量能源等等；因此，各国政府对此项工作都很重视，并给予特殊的政策，如何利用再生废杂铝问题十分迫切；铝从矿石到成金属，再到制成品成本极高、耗能巨大；仅电解一道工序生产一吨金属铝就需13000～5000千瓦/小时电；而由废弃金属铝再生、再用能使能耗、辅料消耗大大降低，节约资源、成本。
目前打包铝灰时，通常是人工将铝灰装入收集袋中，存在费事费力、打包速度慢、劳动强度大，无法定量打包的缺点，因此亟需研发一种省时省力、提高打包速度、减少劳动强度的金属铝灰打包装置。
技术实现要素：
针对上述现有技术中的不足，本发明提供一种铝灰颗粒自动收集转运装置，能够自动进行下料回收和转运，具有操作便捷、自动化程度高、通用性强和环保的优点。
为了实现上述目的，本发明提供一种铝灰颗粒自动收集转运装置，包括一机架、一料槽、两传送机构和两下料控制机构；所述料槽和所述下料控制机构固定于所述机架；所述料槽包括一槽体和两导向件，所述槽体内部形成两下料斗，所述槽体的顶部开口且所述槽体的底部形成与所述下料斗位置对应并导通的下料口；所述下料控制机构分别与一所述下料口对应，所述传送机构分别与一所述下料控制机构和所述下料口对应；所述槽体的内壁沿两所述下料口的连线方向分别形成多组均匀间隔分布的调节插槽，两所述导向件可拆卸地分别插设固定于一所述调节插槽内。
优选地，所述下料控制机构包括一步进电机、一圆轮、一连杆、一推板、一滑槽、一控制器和一重量传感器；所述步进电机和所述滑槽固定于所述机架；所述圆轮与所述步进电机传动连接；所述推板的第一侧可沿所述滑槽滑动地插设固定于所述滑槽内，且当所述推板沿所述滑槽往复运动的过程中可遮闭或开启对应所述下料口和控制所述下料口开口面积的大小；所述推板的第二侧与所述连杆的第一端枢接，所述连杆的第二端与所述圆轮的表面枢接；所述重量控制器固定于所述下料控制机构对应的所述传送机构上，且所述重量控制器的位置与对应所述下料口的位置对应；所述控制器连接所述重量传感器和所述步进电机。
优选地，还包括两出料管，所述出料管第一端与下料斗导通，所述出料管的第二端形成所述下料口，所述出料管分别设置有一下料阀门，所述下料阀门连接所述控制器。
优选地，所述传送机构采用传送带。
优选地，所述料槽还包括两激振器，所述激振器分别固定于所述下料斗内壁。
优选地，还包括一机罩，所述机罩罩设于所述料槽、所述传送机构和所述下料控制机构外并连接所述机架，且所述机罩隔离所述步进电机和所述传送机构。
优选地，所述机罩形成一抽风口，所述抽风口通过一管道与一抽风机连接。
优选地，所述导向件包括一插板和两导向板，所述导向板分别向所述料槽底面方向倾斜地固定于所述导向板的两侧表面。
本发明由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：
料槽、传送机构和两下料控制机构的配合，对料槽内铝灰颗粒的自动灌装转运。导向件用于对落入料槽的颗粒进行导向，调节插槽的采用实现可对导向件的位置进行调整，从而可根据实际需要调整导向件与邻近下料口的距离，提高了装置的通用性，可使用多种加料设备。激振器的采用可通过震动使下料斗内的灰颗粒更快的流入收集盒中，防止其粘在下料斗的内壁上。机罩的采用可防止铝灰进入外部环境造成污染，同时可隔离步进电机和传送机构，防止步进电机内部有铝灰进入造成短路。抽风口通过一管道与一抽风机连接，抽风机通过抽风形成负压，将机罩的物料飞尘通过管道抽出，可以有效的控制机罩内的飞尘，起到集尘效果。
附图说明
图1为本发明实施例的铝灰颗粒自动收集转运装置的结构示意图；
图2为本发明实施例的去除料槽后的铝灰颗粒自动收集转运装置的结构示意图；
图3为本发明实施例的料槽的侧视图；
图4为本发明实施例的料槽的俯视图；
图5为本发明实施例的料槽的立体图。
具体实施方式
下面根据附图1～图5，给出本发明的较佳实施例，并予以详细描述，使能更好地理解本发明的功能、特点。
请参阅图1～图5，本发明实施例的一种铝灰颗粒自动收集转运装置，包括一机架1、一料槽2、两传送机构3和两下料控制机构4，本实施例中，传送机构3采用传送带；料槽2和下料控制机构4固定于机架1；料槽2包括一槽体21和两导向件22，槽体21内部形成两下料斗211，槽体21的顶部开口且槽体21的底部形成与下料斗211位置对应并导通的下料口212；下料控制机构4分别与一下料口212对应，传送机构3分别与一下料控制机构4和下料口212对应；槽体21的内壁沿两下料口212的连线方向分别形成多组均匀间隔分布的调节插槽213，两导向件22可拆卸地分别插设固定于一调节插槽213内。导向件22包括一插板221和两导向板222，导向板222分别向料槽2底面方向倾斜地固定于导向板222的两侧表面。料槽2还包括两激振器7，激振器7分别固定于下料斗211内壁。
料槽2、传送机构3和两下料控制机构4的配合，对料槽2内铝灰颗粒的自动灌装转运。导向件22用于对落入料槽2的颗粒进行导向，调节插槽213的采用实现可对导向件22的位置进行调整，从而可根据实际需要调整导向件22与邻近下料口212的距离，提高了装置的通用性，可使用多种加料设备。激振器7的采用可通过震动使下料斗211内的灰颗粒更快的流入收集盒8中，防止其粘在下料斗211的内壁上。
本实施例中，下料控制机构4包括一步进电机41、一圆轮、一连杆42、一推板43、一滑槽44、一控制器和一重量传感器(图中未示)；步进电机41和滑槽44固定于机架1；圆轮与步进电机41传动连接；推板43的第一侧可沿滑槽44滑动地插设固定于滑槽44内，且当推板43沿滑槽44往复运动的过程中可遮闭或开启对应下料口212和控制下料口212开口面积的大小；推板43的第二侧与连杆42的第一端枢接，连杆42的第二端与圆轮的表面枢接；重量控制器固定于下料控制机构4对应的传送机构3上，且重量控制器的位置与对应下料口212的位置对应；控制器连接重量传感器和步进电机41。
本实施例中，重量传感器采用耐腐蚀材料，例如，可采用合金重量传感器。
还包括两出料管5，出料管5第一端与下料斗211导通，出料管5的第二端形成下料口212，出料管5分别设置有一下料阀门6，下料阀门6连接控制器。
本实施例中，还包括一机罩(图中未示)，机罩罩设于料槽2、传送机构3和下料控制机构4外并连接机架1，且机罩隔离步进电机41和传送机构3。机罩形成一抽风口，抽风口通过一管道与一抽风机连接。
机罩的采用可防止铝灰进入外部环境造成污染，同时可隔离步进电机41和传送机构3，防止步进电机41内部有铝灰进入造成短路。抽风口通过一管道与一抽风机连接，抽风机通过抽风形成负压，将机罩的物料飞尘通过管道抽出，可以有效的控制机罩内的飞尘，起到集尘效果。
本发明实施例的一种铝灰颗粒自动收集转运装置，其在使用时，收集盒8传送至下料口212正下方的传送带上，手动控制传送带停止或控制器接收重量传感器的触发信号自动控制传送带停止；然后，控制器控制步进电机41带动推板43沿滑槽44移动，开启下料口212，颗粒落入收集盒8内。当推板43刚刚开启下料口212时，步进电机41转速比较快，推板43运动速度高，下料速度也相应提高，当收集盒8重量快要达到设定重量值时，控制器控制步进电机41转速变慢，逐渐关小下料口212使得下料的重量更加精确。当下料口212完全关闭时，传送带工作运走收集盒8，直到下一个收集盒8运动到下料口212的正下方。重复上述过程，再一次对收集盒8进行定量罐装。
以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。