一种自动供料机的制作方法

本发明涉及一种上料机构，尤其涉及一种自动供料机，属于机械工件上料技术领域。

背景技术：

在小型工件加工工艺中，为方便对工件进行加工操作，同时提高加工件的加工质量，通过弹性固定结构伸入加工件内部进行撑展以对加工件进行固定、加工。加工前，需要人工施加较大的作用力对弹性固定结构进行挤压，从而实现手工上料。

经过多次重复的挤压上料操作，不仅容易导致员工手指用力疲劳，降低生产效率、增加职业病风险，而且在操作中容易划伤加工件，导致加工件的不良率上升。传统的人工操作加工工件划伤的比例在10％以上，且治具易产生变形，导致下料工作不畅，进而增大了工件划伤比例。因此，提高小型工件的供料效率、质量，大大减少人力需求，避免产品有可能碰伤、污染产品的风险，显得尤为重要。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种自动供料机，以解决上述背景技术中提出的上料速度低、上料质量差等问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

设计一种自动供料机，包括动力柜，其特征在于：所述动力柜上端面设置固定架、取料架、固定板a、固定板b、马达切换机构，所述取料架为矩形框架，且固定架垂直伸过取料架，所述同步带输送机构、空托盘叠盘机构平行设置于固定架上端，所述运动滑轨设置于取料架上端框一侧，下端设置工件取料机构，且所述工件取料机构设置于空托盘叠盘机构上方，所述空托盘叠盘机构一端设置4个档柱，另一端设置工件分料机构，所述固定板a、固定板b设置于同步带输送机构与空托盘叠盘机构之间，所述工件方向检测机构设置于固定板b上端侧面，且置于同步带输送机构上方，所述检测环设置于工件方向检测机构下方，且固定于固定板b上，所述弹片位置检测机构设置于固定板b一侧的固定板a上，所述空托盘叠盘机构的另一端还设置凸轮装配机构，所述气动夹具安装于凸轮装配机构，所述凸轮装配机构下端设置挂盘切换机构；所述挂盘切换机构具有马达升降机构、切换板、马达a、马达b、挂盘、固定滑轨、马达c，所述切换板后端面连接于马达a，所述切换板前端面一侧设置马达升降机构，另一侧设置固定滑轨，马达b、马达c设置于固定滑轨，托盘连接于于马达a、马达b动力输出端，所述托盘上设置弹片。

优选地，所述弹片位置检测机构为激光位置检测器，且激光输出端设置于弹片一侧。

优选地，所述挂盘为圆盘状，边缘端面均匀设置若干弹片。

优选的，所述马达b、马达c为直接驱动旋转马达。

优选的，所述同步带输送机构中的同步带为弧齿同步带。

优选地，所述工件分料机构设置分料气缸、顶料气缸。

优选地，所述工件取料机构设置挡料气缸、顶升气缸。

优选的，所述气动夹具的夹头采用橡胶包胶。

本发明提出的一种自动供料机，其有益效果在于：本发明采用动力柜、挂盘切换机构、凸轮装配机构、弹片位置检测机构、工件分料机构、工件取料机构、同步带输送机构、空托盘叠盘机构等的密切配合，巧妙地实现了工件上料的全自动化。本发明还在提高工件上料速率的基础上，提高了上料精准度，保证了上料过程中工件上料的质量，不仅组成结构简单，而且使用范围广泛。

附图说明

图1为本发明一种自动供料机整体结构示意图；

图2为本发明一种自动供料机三轴侧结构示意图；

图3为本发明一种自动供料机整体结构俯视图；

图4为本发明一种自动供料机整体结构后视图；

图5为本发明一种自动供料机挂盘切换机构示意图。

附图说明中：1-挂盘切换机构、2-凸轮装配机构、3-气动夹具、4-固定板a、5-弹片位置检测机构、6-固定板b、7-工件方向检测机构、8-工件分料机构、9-检测环、10-运动滑轨、11-工件取料机构、12-同步带输送机构、13-空托盘叠盘机构、14-取料架、15-固定架、16-动力柜、101-马达升降机构、102-切换板、103-马达a、104-马达b、105-挂盘、106-固定滑轨、107-马达c、108-弹片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参照图1-5所示，一种自动供料机，包括动力柜16，动力柜16上端面设置固定架15、取料架14、固定板a4、固定板b6、马达切换机构，取料架14为矩形框架，且固定架15垂直伸过取料架14，同步带输送机构12、空托盘叠盘机构13平行设置于固定架15上端，运动滑轨10设置于取料架14上端框一侧，下端设置工件取料机构11，且工件取料机构11设置于空托盘叠盘机构13上方，空托盘叠盘机构13一端设置4个档柱，另一端设置工件分料机构8，固定板a4、固定板b6设置于同步带输送机构12与空托盘叠盘机构13之间，工件方向检测机构7设置于固定板b6上端侧面，且置于同步带输送机构12上方，检测环9设置于工件方向检测机构7下方，且固定于固定板b6上，弹片位置检测机构5设置于固定板b6一侧的固定板a4上，空托盘叠盘机构13的另一端还设置凸轮装配机构2，气动夹具3安装于凸轮装配机构2，凸轮装配机构2下端设置挂盘切换机构1；挂盘切换机构1具有马达升降机构101、切换板102、马达a103、马达b104、挂盘105、固定滑轨106、马达c107，切换板102后端面连接于马达a103，切换板102前端面一侧设置马达升降机构101，另一侧设置固定滑轨106，马达b104、马达c107设置于固定滑轨106，托盘连接于马达a103、马达b104动力输出端，所述托盘上设置弹片108。弹片位置检测机构5为激光位置检测器，且激光输出端设置于弹片108一侧，弹片位置检测机构5用于检测弹片108变形是否超限。挂盘105为圆盘状，边缘端面均匀设置若干弹片108。马达b104、马达c107为直接驱动旋转马达，在对转角进行精确控制的情况下，减少因机械结构摩擦而产生尺寸方面的误差。同步带输送机构12中的同步带为弧齿同步带。托盘为工件吸塑盘，工件置于吸塑盘的凹槽内。工件分料机构8设置分料气缸、顶料气缸，用于分离托盘。工件取料机构11设置挡料气缸，用于挡住托盘，还设置顶升气缸，用于将托盘顶起固定，工件取料机构11移动到取料位，抓取工件，气动夹具3的夹头采用橡胶包胶，避免碰伤工件。

工作原理：首先，启动动力柜16，将一叠托盘放入工件托盘分料机构，工件分料机构8中的分料气缸、顶料气缸，将上部的叠盘顶起，分离出下面的托盘，最下面的一个托盘通过空托盘叠盘机构13传输至工件取料机构11下方，被挡料气缸挡住，运动滑轨10在取料架14上端框移动，调整工件取料机构11移动，待移动至取料位，顶升气缸将托盘顶起固定，工件取料机构11抓取工件，取出工件的空托盘输送至最右端的叠盘位置进行叠盘。取出的工件放置于同步带输送机构12，当工件移动至检测环9环中心下方时，工件方向检测机构7对工件方向的正反方位进行检测，当工件方位不对时，凸轮装配机构2跳过抓取该工件，待流到后面统一收集，当工件方位正确时，同步带输送机构12将工件输送至凸轮装配机构2取料位等待取料。弹片位置检测机构5用于确定弹片108位置及弹片108的变形情况，当变形超限时，凸轮装配机构2上设置的气动夹具3则不会夹取工件装入弹片108上，且马达b104或马达c107继续转动，跳过该变形的弹片108，若弹片108变形未超限，凸轮装配机构2上设置的气动夹具3抓取工件放置于弹片108上，当一个弹片108放入工件后，与其连接的挂盘105通过马达a103或马达b104旋转一个角度，将下一个未放置工件的弹片108移动至上料位，按以上上料方法上满整个挂盘105，上满工件的挂盘105，通过马达a103与马达升降机构101作用下，切换到未上工件的挂盘105处，为上料的挂盘105切换至原上满工件挂盘105的上料位，取下上满工件的挂盘105，同时换上空挂盘105等待上料。本发明实现了工件上料的全自动化，提高了上料精准度，保证了上料过程中工件上料的质量，不仅组成结构简单，而且使用范围广泛。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。