一种汽车前地板工件取件翻转装置的制作方法

本实用新型涉及汽车焊装辅助设备技术领域，尤其是一种汽车前地板工件取件翻转装置。

背景技术：

在汽车焊装生产线上，在进行汽车前地板工件的焊装时，都是通过设备将地面料框里的前地板工件取出并经过翻转定位后，再通过其它的输送设备或机器人将翻转的工件运送到主焊线上进行加工生产，但是现有的主焊线上，对于汽车前地板工件从料框抓取出来并翻转的设备都存在以下几个方面的问题，要么就是设备占地面积大，要么就是输送距离行程不足，要么就是工件翻转不稳定不精准不可靠，最终导致生产线焊装效率降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是针对现有的汽车前地板工件取料翻转的设备上存在的上述问题，提供一种结构设计紧凑新颖，设备占地面积相对较小却能获得较大行程的汽车前地板工件取件翻转装置。

本实用新型的具体方案是：一种汽车前地板工件取件翻转装置，具有矩形框状底座总成，所述底座包括底座框架，底座框架的两边对称布置有若干个底层承载滚轮，底座框架的一侧还装有移载电机，移载电机的输出端装有移载驱动齿轮；所述底层承载滚轮上承载有中层移动架总成，所述中层移动架总成包括有中层框架，中层框架两边对称设有由槽钢制成的中层导轨，所述底层承载滚轮沿中层导轨的内槽滚动，所述中层导轨上还装有一根传动齿条，该传动齿条与所述移载驱动齿轮啮合连接，所述中层框架两边对称位置上同样装有中层承载滚轮,所述中层框架中间沿行进方向设置有两个链轮，链轮上绕装有移载链条，其中一个链轮通过链轮电机驱动运转；所述中层框架上还设置有上层移动架总成，上层移动架总成包括有上层框架，上层框架的两边由槽钢制成且所述中层承载滚轮在其内部滚动行走，上层框架的底部同时与所述移载链条的两端固定连接；上层框架的中间位置处铰装有一个翻转气缸，上层框架的一端部铰接连接有一翻转底板，该翻转底板中间位置处与所述翻转气缸的活塞杆相铰接；所述翻转底板上装有两条平行布置的升降轨道，两升降轨道之间装有升降气缸，两升降轨道上还滑动连接有一翻转框架，该翻转框架与升降气缸的活塞杆相连接并在其驱动下沿升降轨道滑动；所述翻转框架上还设有若干个呈对称布置的支撑块，位于翻转框架顶部的两个支撑块还分别对应设有一套气动抓夹机构，位于翻转框架的底部则设有工件搁板，翻转框架的中间部位向两边还对称布置有两套斜向撑开机构。

本实用新型中所述气动抓夹机构具有抓夹支座，抓夹支座上铰装有一抓夹气缸，抓夹支座上还铰装有一L形气动夹爪，气动夹爪前端对准一个支撑块，气动夹爪的末端与抓夹气缸的活塞杆铰接连接。

本实用新型中所述斜向撑开机构包括有斜向铰装在翻转框架上的撑开气缸，撑开气缸的活塞杆前端连接有一块撑开板，撑开板前端装有一撑开滚轮，该斜向撑开机构用于对装载汽车前地板工件的料框门的撑开操作，便于气动抓夹机构顺利的将工件抓夹起来。

本实用新型中所述翻转气缸的两侧还设有两个缓冲装置，所述缓冲装置为气弹簧结构，该气弹簧结构用于对翻转底板翻转过来时的缓冲支撑。

本实用新型中所述底座框架的底部设置有若干个底座调节装置，每个底座调节装置均是由底座块和支撑螺杆构成，其中支撑螺杆与所述底座框架通过螺母夹紧连接，底座调节装置用于将整个翻转设备调节平稳。

本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型前地板翻转机构具有自动移载、撑开、抓夹、升降、翻转90°等动作功能，各功能工作协调稳定，性能全面。

2.本实用新型前地板工件取件翻转机构的底座采用地面固定式，底座的高低通过支撑螺杆可以自由调节；移载运行采用分层立体式结构，中层采用变频调节的移载电机驱动齿轮齿条的方式，上层采用链条链轮的传动方式，运行平稳；同时由于采用的是立体分层伸缩移动的方式，在相对较小的占地面积情况下，就能够获得较大的移载距离。

3.本实用新型前地板翻转机构的各移载导轨均采用高强度的型材制作，能够满足长距离移载的工艺要求；翻转气缸两侧设有气弹簧结构来缓冲，以保证翻转动作的平稳。

4.本实用新型中翻转机构的移载距离是不定的，需要根据前地板工件在料框里的位置自动进行检测判断，然后完成自动撑开、抓夹工件、升降、返程移载和翻转等后续动作，动作连贯迅速，效率高。

5.本实用新型兼容性强，该翻转机构可适用于多种前地板工件。

6.本实用新型可以采用PLC编程和屏显调试技术，实现翻转机构的自动移载、撑开、升降、翻转90°的全程监控、故障报警与自我诊断、变频调速及联网通讯等功能，有利于实现智能自动化扩展。

附图说明

图1是本实用新型的一个方向结构示意图；

图2是本实用新型的另一个方向结构示意图；

图3是本实用新型的后视方向结构示意图；

图4是图3的右视方向结构示意图；

图5是图3的俯视方向结构示意图。

图中：1—气动夹爪，2—抓夹支座，3—支撑块，4—翻转框架，5—撑开滚轮，6—撑开板，7—工件搁板，8—中层框架，9—传动齿条，10—中层承载滚轮，11—螺母，12—支撑螺杆，13—底座块，14—移载电机，15—底座框架，16—链轮，17—底层承载滚轮，18—上层框架，19—移载链条，20—翻转气缸，21—气弹簧结构，22—翻转底板，23—升降轨道，24—抓夹气缸，25—撑开气缸，26—升降气缸，27—移载驱动齿轮。

具体实施方式

参见图1-图5，本实用新型是一种汽车前地板工件取件翻转装置，具有矩形框状底座总成，所述底座包括底座框架15，底座框架的两边对称布置有若干个底层承载滚轮17，底座框架的一侧还装有移载电机14，移载电机的输出端装有移载驱动齿轮27；所述底层承载滚轮上承载有中层移动架总成，所述中层移动架总成包括有中层框架8，中层框架两边对称设有由槽钢制成的中层导轨，所述底层承载滚轮沿中层导轨的内槽滚动，所述中层导轨上还装有一根传动齿条9，该传动齿条与所述移载驱动齿轮啮合连接，所述中层框架两边对称位置上同样装有中层承载滚轮10,所述中层框架中间沿行进方向设置有两个链轮16，链轮上绕装有移载链条19，其中一个链轮通过链轮电机驱动运转；所述中层框架上还设置有上层移动架总成，上层移动架总成包括有上层框架18，上层框架的两边由槽钢制成且所述中层承载滚轮在其内部滚动行走，上层框架的底部同时与所述移载链条的两端固定连接；上层框架的中间位置处铰装有一个翻转气缸20，上层框架的一端部铰接连接有一翻转底板22，该翻转底板中间位置处与所述翻转气缸的活塞杆相铰接；所述翻转底板上装有两条平行布置的升降轨道23，两升降轨道之间装有升降气缸26，两升降轨道上还滑动连接有一翻转框架4，该翻转框架与升降气缸的活塞杆相连接并在其驱动下沿升降轨道滑动；所述翻转框架上还设有若干个呈对称布置的支撑块3，位于翻转框架顶部的两个支撑块还分别对应设有一套气动抓夹机构，位于翻转框架的底部则设有工件搁板7，翻转框架的中间部位向两边还对称布置有两套斜向撑开机构。

本实施例中所述气动抓夹机构具有抓夹支座2，抓夹支座上铰装有一抓夹气缸24，抓夹支座上还铰装有一L形气动夹爪1，气动夹爪前端对准一个支撑块，气动夹爪的末端与抓夹气缸的活塞杆铰接连接。

本实施例中所述斜向撑开机构包括有斜向铰装在翻转框架上的撑开气缸25，撑开气缸的活塞杆前端连接有一块撑开板6，撑开板前端装有一撑开滚轮5，该斜向撑开机构用于对装载汽车前地板工件的料框门的撑开操作，便于气动抓夹机构顺利的将工件抓夹起来。

本实施例中所述翻转气缸的两侧还设有两个缓冲装置，所述缓冲装置为气弹簧结构21，该气弹簧结构用于对翻转底板翻转过来时的缓冲支撑。

本实施例中所述底座框架的底部设置有若干个底座调节装置，每个底座调节装置均是由底座块13和支撑螺杆12构成，其中支撑螺杆与所述底座框架通过螺母11夹紧连接，底座调节装置用于将整个翻转设备调节平稳。

本实用新型前地板翻转机构具有自动移载、撑开、抓夹、升降、翻转90°等动作功能，各功能工作协调稳定，性能全面；本实用新型前地板工件取件翻转机构的底座采用地面固定式，底座的高低通过支撑螺杆可以自由调节；移载运行采用分层立体式结构，中层采用变频调节的移载电机驱动齿轮齿条的方式，上层采用链条链轮的传动方式，运行平稳；同时由于采用的是立体分层伸缩移动的方式，在相对较小的占地面积情况下，就能够获得较大的移载距离；本实用新型前地板翻转机构的各移载导轨均采用高强度的型材制作，能够满足长距离移载的工艺要求；翻转气缸两侧设有气弹簧结构来缓冲，以保证翻转动作的平稳；本实用新型中翻转机构的移载距离是不定的，需要根据前地板工件在料框里的位置自动进行检测判断，然后完成自动撑开、抓夹工件、升降、返程移载和翻转等后续动作，动作连贯迅速，效率高；本实用新型兼容性强，该翻转机构可适用于多种前地板工件；本实用新型可以采用PLC编程和屏显调试技术，实现翻转机构的自动移载、撑开、升降、翻转90°的全程监控、故障报警与自我诊断、变频调速及联网通讯等功能，有利于实现智能自动化扩展。

本实用新型在进行取件操作时，可以先通过移载电机以及链轮电机驱动相应的中层移动架总成和上层移动架总成进行移动到适当位置，然后启动翻转气缸将翻转框架旋转到取件位置，通过撑开气缸将料框的框门打开，再操作气动抓夹机构动作将前地板工件夹紧靠在支撑块上，再通过翻转气缸翻转过来放置，最后启动中层移动架总成和上层移动架总成反向运行将工件输送到输送设备上运走，上述过程快速高效的进行，大大提升了焊装效率。