导轨加工装置和导轨加工方法与流程

本发明涉及对导轨实施加工的导轨加工装置和导轨加工方法。

背景技术：

在现有的轨道研磨机中，当车辆的速度成为设定速度以上时，研磨部被按压于轨道，轨道的研磨开始。此外，当车辆的速度小于设定速度时，研磨部从轨道分开，轨道的研磨中止(例如参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭59-192103号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

上述现有的轨道研磨机的研磨对象是车辆用的轨道即水平设置的轨道。与此相对，例如对电梯的升降体进行引导的导轨竖立设置。因此，在仅根据加工装置的移动速度来判定加工的开始和中止的情况下，很难实施稳定的加工。

本发明正是为了解决上述课题而完成的，其目的在于，得到能够对竖立设置的导轨实施更加稳定的加工的导轨加工装置和导轨加工方法。

用于解决课题的手段

本发明的导轨加工装置具有：加工装置主体，其具有框架和加工器具，该加工器具以能够在和导轨相接的加工位置与从导轨分开的分离位置之间移动的方式设置于框架，对导轨实施加工，该加工装置主体沿着导轨移动；移动检测装置，其检测加工装置主体相对于导轨的移动方向和移动速度；以及加工控制装置，其根据来自移动检测装置的信息，使加工器具在加工位置与分离位置之间移动。

此外，本发明导轨加工装置具有：加工装置主体，其具有框架和加工器具，该加工器具设置于框架，对导轨实施加工，该加工装置主体通过移动装置而沿着导轨移动；偏离检测器，其检测加工装置主体从导轨偏离的情况；以及加工控制装置，其根据来自偏离检测器的信息控制移动装置和加工装置主体中的至少任意一方。

此外，本发明导轨加工方法包含以下工序：将具有框架和设置于框架的加工器具的加工装置主体放置于竖立设置的导轨；使加工装置主体沿着导轨移动，并且检测加工装置主体相对于导轨的移动方向和移动速度；以及在加工装置主体的移动方向为预先指定的方向且加工装置主体的移动速度为设定速度以上时，使加工器具与导轨接触，通过加工器具对导轨实施加工。

此外，本发明导轨加工方法包含以下工序：将具有框架和设置于框架的加工器具的加工装置主体放置于竖立设置的导轨；一边使加工装置主体沿着导轨移动一边通过加工器具对导轨实施加工，并且，监视加工装置主体是否从导轨偏离；以及在针对导轨的加工中加工装置主体从导轨偏离的情况下，使基于加工器具的加工和加工装置主体的移动中的至少任意一方停止。

发明效果

根据本发明，能够对竖立设置的导轨实施更加稳定的加工。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1的电梯的结构图。

图2是沿着图1的ii-ii线的轿厢导轨的剖视图。

图3是示出实施方式1的导轨加工装置的框图。

图4是示出图1的加工装置主体的详细结构的立体图。

图5是从与图4不同的角度观察图4的加工装置主体的立体图。

图6是从与图4和图5不同的角度观察图4的加工装置主体的立体图。

图7是从与图4～6不同的角度观察图4的加工装置主体的立体图。

图8是示出将图4的加工装置主体放置于轿厢导轨的状态的立体图。

图9是示出将图5的加工装置主体放置于轿厢导轨的状态的立体图。

图10是示出将图6的加工装置主体放置于轿厢导轨的状态的立体图。

图11是示出图8的加工器具与轿厢导轨的接触状态的剖视图。

图12是示出实施方式1的导轨加工方法的流程图。

图13是示意地示出图12的步骤s5的状态的结构图。

图14是示意地示出图12的步骤s6的状态的结构图。

图15是示意地示出图12的步骤s10的状态的结构图。

图16是示出本发明的实施方式2的导轨加工装置的框图。

图17是示出图16的加工装置主体的立体图。

具体实施方式

下面，参照附图对用于实施本发明的方式进行说明。

实施方式1

图1是示出本发明的实施方式1的电梯的结构图，示出更新施工中的状态。在图1中，在井道1内，一对轿厢导轨2垂直地竖立设置。各轿厢导轨2是在上下方向上接合多根轨道部件而构成的。此外，各轿厢导轨2经由多个轨道托架9固定于井道壁。

作为升降体的轿厢3配置于一对轿厢导轨2之间。此外，轿厢3沿着轿厢导轨2在井道1内升降。

在轿厢3的上部连接有悬挂体4的第1端部。作为悬挂体4，使用多根绳索或多根带。在悬挂体4的第2端部连接有未图示的对重。轿厢3和对重被悬挂体4悬吊于井道1内。

悬挂体4的中间部卷绕于未图示的曳引机的驱动绳轮。通过使驱动绳轮旋转，轿厢3和对重在井道1内升降。在井道1内，未图示的一对对重导轨垂直地竖立设置。对重沿着对重导轨在井道1内升降。

在轿厢3的下部搭载有紧急止动装置5。紧急止动装置5通过把持一对轿厢导轨2，使轿厢3紧急停止。

在轿厢3的上部的宽度方向两端部和轿厢3的下部的宽度方向两端部分别安装有与轿厢导轨2相接的引导装置6。作为各引导装置6，使用滑动引导靴或辊引导装置。

在轿厢3的下方设置有对轿厢导轨2实施加工的加工装置主体7。在图1中，仅利用方框示出加工装置主体7，详细结构在后面叙述。

加工装置主体7经由悬吊部件8从轿厢3的下部悬吊于井道1内。作为悬吊部件8，使用具有挠性的绳状部件，例如绳索、线或带。

轿厢3位于加工装置主体7的上方，使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。

图2是沿着图1的ii-ii线的轿厢导轨2的剖视图。轿厢导轨2具有托架固定部2a和引导部2b。托架固定部2a是固定于轨道托架9的部分。引导部2b从托架固定部2a的宽度方向中央向轿厢3侧垂直地突出，对轿厢3的升降进行引导。此外，引导部2b在轿厢3紧急停止时由紧急止动装置5把持。

进而，引导部2b具有彼此对置的一对制动面2c和末端面2d。末端面2d是引导部2b的与托架固定部2a相反一侧即轿厢3侧的端面。一对制动面2c和末端面2d在轿厢3升降时作为供引导装置6相接的引导面发挥功能。此外，一对制动面2c是在轿厢3紧急停止时供紧急止动装置5相接的面。

图3是示出实施方式1的导轨加工装置100的框图。导轨加工装置100具有加工装置主体7、悬吊部件8、移动检测装置51和加工控制装置52。另外，在图3中省略悬吊部件8。

移动检测装置51检测加工装置主体7相对于轿厢导轨2的移动方向和移动速度。加工控制装置52根据来自移动检测装置51的信息控制加工装置主体7。此外，加工控制装置52例如具有计算机。

在对设置于井道1的状态的轿厢导轨2实施加工时使用导轨加工装置100，因此，在电梯通常运转时撤除。

图4是示出图1的加工装置主体7的详细结构的立体图。图5是从与图4不同的角度观察图4的加工装置主体7的立体图。图6是从与图4和图5不同的角度观察图4的加工装置主体7的立体图。图7是从与图4～6不同的角度观察图4的加工装置主体7的立体图。

加工装置主体7具有框架11、连接器具12、加工器具13、加工器具驱动装置14、第1引导辊15、第2引导辊16、第1压辊17、第2压辊18、第1末端面辊19和第2末端面辊20。

框架11具有框架主体21和框架分割体22。连接器具12、加工器具13、加工器具驱动装置14、第1引导辊15、第2引导辊16、第1末端面辊19和第2末端面辊20设置于框架主体21。

第1压辊17和第2压辊18设置于框架分割体22。

连接器具12设置于框架主体21的上端部。在连接器具12连接有悬吊部件8。

加工器具驱动装置14配置于框架主体21的与加工器具13相反一侧。此外，加工器具驱动装置14使加工器具13旋转。作为加工器具驱动装置14，例如使用电动马达。

加工器具13对制动面2c实施加工。作为加工器具13，使用磨石。作为磨石，使用在外周面设置有大量磨粒的圆筒状的平形磨石。此外，作为加工器具13，也可以使用切削工具等。

通过在使加工器具13的外周面与制动面2c接触的状态下使加工器具13旋转，能够削取制动面2c的至少一部分即一部分或整面。由此，例如能够使制动面2c的表面粗糙度变粗，使制动面2c相对于紧急止动装置5的摩擦系数成为更加适当的值。

在框架主体21设置有未图示的罩。在通过加工器具13对制动面2c实施加工时产生加工屑。罩防止加工屑向加工装置主体7的周围散开。

第1引导辊15和第2引导辊16与加工器具13并排地设置于框架主体21。在通过悬吊部件8悬吊框架11的状态下，第1引导辊15配置于加工器具13的上方，第2引导辊16配置于加工器具13的下方。加工器具13配置于第1引导辊15与第2引导辊16的中间。

第1引导辊15和第2引导辊16通过与加工器具13一起与制动面2c相接，使加工器具13的外周面与制动面2c平行地接触。即，在加工器具13的宽度方向整体，使加工器具13的外周面与制动面2c均等地接触。

引导辊15、16的与制动面2c接触的接触部即2条线段和加工器具13的与制动面2c接触的接触部即1条线段被设定成能够存在于1个平面内。

第1压辊17在与第1引导辊15之间夹入引导部2b，第2压辊18在与第2引导辊16之间夹入引导部2b。即，在加工器具13、第1引导辊15和第2引导辊16与成为加工对象的一侧的制动面2c相接时，第1压辊17和第2压辊18与相反侧的制动面2c相接。

加工器具13和辊15、16、17、18的旋转轴彼此平行或大致平行，并且，在加工轿厢导轨2时成为水平或大致水平。

第1末端面辊19设置于框架主体21的上端部。第2末端面辊20设置于框架主体21的下端部。即，第1末端面辊19和第2末端面辊20在上下方向上彼此隔开间隔地配置。

框架分割体22能够在夹入位置与释放位置之间相对于框架主体21直线地移动。夹入位置是在引导辊15、16与压辊17、18之间夹入引导部2b的位置。释放位置是与夹入位置相比使压辊17、18从引导辊15、16分开的位置。

在框架主体21设置有一对棒状的框架引导件23。框架引导件23对框架分割体22相对于框架主体21的移动进行引导。此外，框架引导件23贯通框架分割体22。

在框架主体21的与框架分割体22对置的面设置有一对杆固定部24。在各杆固定部24固定有框架弹簧杆26。各框架弹簧杆26贯通框架分割体22。

在框架分割体22的与框架主体21相反一侧的面设置有一对第1框架弹簧座25。各框架弹簧杆26贯通对应的第1框架弹簧座25。

在各框架弹簧杆26的末端安装有第2框架弹簧座27。在各第1框架弹簧座25与对应的第2框架弹簧座27之间设置有框架弹簧28。各框架弹簧28产生使框架分割体22向夹入位置移动的力。

框架弹簧28对压辊17、18的加压力被设定成如下大小：能够克服由于加工装置主体7的重心位置偏心而使加工装置主体7要倾斜的力，维持引导辊15、16的外周面与制动面2c的平行。

此外，框架弹簧28对压辊17、18的加压力被设定成如下大小：在一边使加工器具13旋转一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动时，也能够维持引导辊15、16的外周面与制动面2c的平行。

在框架主体21与框架分割体22之间设置有未图示的释放位置保持机构。释放位置保持机构克服框架弹簧28的弹力而将框架分割体22保持在释放位置。

加工器具13和加工器具驱动装置14能够在加工位置与分离位置之间相对于框架主体21直线地移动。加工位置是在引导辊15、16与制动面2c相接的状态下加工器具13与制动面2c相接的位置。分离位置是在引导辊15、16与制动面2c相接的状态下加工器具13从制动面2c分开的位置。

如上所述，压辊17、18能够向相对于制动面2c垂直的方向移动。此外，加工器具13和加工器具驱动装置14也能够向相对于制动面2c垂直的方向移动。

如图5和图6所示，加工器具驱动装置14安装于平板状的驱动装置支承部件29。在框架主体21固定有一对棒状的驱动装置引导件30。驱动装置支承部件29能够沿着驱动装置引导件30滑动。由此，加工器具13和加工器具驱动装置14能够相对于框架主体21直线地移动。

在驱动装置支承部件29与框架主体21之间设置有加工器具弹簧31。加工器具弹簧31产生使加工器具13和加工器具驱动装置14向加工位置侧移动的力。加工器具弹簧31对加工器具13的加压力被设定成不产生颤动等不良情况的大小。

在框架主体21与驱动装置支承部件29之间设置有未图示的分离位置保持机构。分离位置保持机构克服加工器具弹簧31的弹力而将加工器具13和加工器具驱动装置14保持在分离位置。

移动检测装置51设置于框架分割体22。此外，移动检测装置51具有检测辊33、旋转检测器34、辊支承部件35、一对棒状的辊支承部件引导件36和辊弹簧37。

检测辊33经由辊支承部件35以能够旋转的方式设置于框架分割体22。此外，检测辊33与制动面2c接触而旋转。

优选检测辊33的外周面由在与制动面2c之间不产生滑动的材料构成。作为这种材料，可举出具有弹性的材料，例如硬度为肖氏a90的聚氨酯。

此外，检测辊33配置于第1压辊17与第2压辊18的中间。在通过悬吊部件8悬吊框架11的状态下，第1压辊17配置于检测辊33的上方，第2压辊18配置于检测辊33的下方。

旋转检测器34设置于辊支承部件35的与检测辊33相反一侧。此外，旋转检测器34检测检测辊33的旋转。此外，旋转检测器34产生与检测辊33的旋转方向和旋转速度对应的信号。作为旋转检测器34，例如使用编码器。来自旋转检测器34的检测信号被输入到加工控制装置52。

辊支承部件引导件36贯通框架分割体22。辊支承部件35由辊支承部件引导件36引导，能够相对于框架分割体22直线地移动。由此，检测辊33能够向与制动面2c接触或分开的方向直线地移动。

辊弹簧37设置于辊支承部件35与框架分割体22之间。此外，辊弹簧37在加工器具13进行加工时产生使检测辊33向制动面2c侧移动的力。辊弹簧37对检测辊33的加压力被设定成检测辊33能够在制动面2c上不滑动地一边旋转一边移动的大小。

这里，图3所示的加工控制装置52根据来自移动检测装置51的信息，使加工器具13在加工位置与分离位置之间移动。此外，在加工装置主体7的移动方向为预先指定的方向且加工装置主体7的移动速度为设定速度以上时，加工控制装置52使加工器具13移动到加工位置。

此外，在加工装置主体7的移动方向为与预先指定的方向相反的方向时，加工控制装置52使加工器具13移动到分离位置。此外，在加工装置主体7的移动速度小于设定速度时，加工控制装置52使加工器具13移动到分离位置。

另外，图8是示出将图4的加工装置主体7放置于轿厢导轨2的状态的立体图。图9是示出将图5的加工装置主体7放置于轿厢导轨2的状态的立体图。图10是示出将图6的加工装置主体7放置于轿厢导轨2的状态的立体图。

图11是示出图8的加工器具13与轿厢导轨2的接触状态的剖视图。加工器具13的外周面的宽度尺寸比制动面2c的宽度尺寸大。由此，加工器具13与制动面2c的宽度方向的整体接触。

接着，图12是示出实施方式1的导轨加工方法的流程图。在通过加工装置主体7对轿厢导轨2实施加工的情况下，首先，在步骤s1中，将加工控制装置52和未图示的电源搬入轿厢3。此外，在步骤s2中，将加工装置主体7搬入井道1的底坑。此时，在加工装置主体7安装有移动检测装置51，并且连接有悬吊部件8。

接着，使轿厢3移动到井道1的下部，在步骤s3中，将悬吊部件8与轿厢3连接，将加工装置主体7悬吊于井道1内。此外，在步骤s4中，将加工装置主体7与加工控制装置52和电源连接。此外，将移动检测装置51与加工控制装置52连接。然后，在步骤s5、s6中，将加工装置主体7放置于轿厢导轨2。

具体而言，在步骤s5中，如图13所示，在加工器具13保持在分离位置且框架分割体22保持在释放位置的状态下，使引导辊15、16与一个制动面2c接触。此外，使末端面辊19、20与末端面2d接触。

然后，在步骤s6中，使框架分割体22移动到夹入位置，如图14所示，在引导辊15、16与压辊17、18之间夹入引导部2b。此外，使检测辊33与制动面2c接触。

在这样将加工装置主体7放置于轿厢导轨2后，在步骤s7中，使加工器具13旋转。然后，在步骤s8中，轿厢3开始向最上层移动，并且开始监视加工装置主体7的移动方向和移动速度。此时，轿厢3以比额定速度低的速度移动。

然后，在步骤s9中，在检测到正常移动即设定速度以上的朝向上方向的移动时，在步骤s10中，如图15所示，加工控制装置52使加工器具13和加工器具驱动装置14移动到加工位置。即，一边通过加工器具13对制动面2c实施加工，一边使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。

然后，在轿厢3到达最上层时，轿厢3停止。在步骤s11中检测到轿厢3停止时，在步骤s12中，加工控制装置52使加工器具13和加工器具驱动装置14移动到分离位置。此外，在步骤s13中，加工控制装置52使加工器具13的旋转停止。

然后，在步骤s14中，一边使轿厢3向最下层移动，一边进行加工量的测定。例如，通过测定引导部2b的厚度尺寸或测定制动面2c的表面粗糙度来进行加工量的测定。

在该例子中，仅在轿厢3上升时对制动面2c实施加工，因此，优选在轿厢3下降时使加工器具13从制动面2c分开。因此，加工控制装置52在通过旋转检测器34检测到朝向下方向的移动的情况下，也使加工器具13和加工器具驱动装置14移动到分离位置。

在轿厢3到达最下层时，在步骤s15中，确认加工量是否达到预先设定的值。在加工量不充分的情况下，在引导辊15、16与压辊17、18之间夹入引导部2b，再次实施步骤s7～s14。在加工量充分的情况下，加工完成。

在对相反侧的制动面2c实施加工的情况下，使用与图4左右对称的加工装置主体7或在上下相反的方向上悬吊图4的加工装置主体7即可。在后者的情况下，在框架主体21的下端部也追加连接器具12即可。

通过对其余的轿厢导轨2也实施上述加工方法，能够对全部制动面2c实施加工。此外，还能够通过2台以上的加工装置主体7同时对2个面以上的制动面2c实施加工。

实施方式1的导轨加工方法包含放置工序、移动监视工序和加工工序。放置工序是将加工装置主体7放置于轿厢导轨2的工序。

移动监视工序是使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动并且检测加工装置主体7相对于轿厢导轨2的移动方向和移动速度的工序。

加工工序是如下工序：在加工装置主体7的移动方向为预先指定的方向且加工装置主体7的移动速度为设定速度以上时，使加工器具13与轿厢导轨2接触，通过加工器具13对轿厢导轨2实施加工。

接着，对实施方式1的电梯的更新方法进行说明。在实施方式1中，保留已设的轿厢导轨2，将已设的轿厢3和已设的紧急止动装置5替换成新设的轿厢和新设的紧急止动装置。此外，实施方式1的更新方法包含轨道加工工序和替换工序。

在轨道加工工序中，使用上述的加工装置主体7削取已设的轿厢导轨2的制动面2c的至少一部分。此时，经由悬吊部件8将加工装置主体7与已设的轿厢3连接，通过已设的轿厢3的移动，使加工装置主体7沿着已设的轿厢导轨2移动。

然后，实施替换工序。在替换工序中，保留已设的轿厢导轨2，将已设的轿厢3和已设的紧急止动装置5替换成新设的轿厢和新设的紧急止动装置。

在上述的导轨加工装置100中，不仅检测加工装置主体7的移动速度，还检测加工装置主体7的移动方向，根据加工装置主体7的移动方向和移动速度，使加工器具13在加工位置与分离位置之间移动。因此，能够检测成为适当的加工条件的移动状态，使加工器具13自动地移动。因此，能够对竖立设置的轿厢导轨2实施更加稳定的加工。

此外，移动检测装置51具有检测辊33和旋转检测器34。因此，能够通过简单的结构来检测加工装置主体7的移动方向和移动速度。

此外，在加工装置主体7的移动方向为预先指定的方向且加工装置主体7的移动速度为设定速度以上时，加工控制装置52使加工器具13移动到加工位置。因此，能够使作业者对加工器具13的操作自动化，并且，能够防止由于加工装置主体7的移动速度降低而导致的制动面2c的过度切削。

此外，在加工装置主体7的移动方向为与预先指定的方向相反的方向时，加工控制装置52使加工器具13移动到分离位置。因此，能够使作业者对加工器具13的操作自动化。

此外，在加工装置主体7的移动速度小于设定速度时，加工控制装置52使加工器具13移动到分离位置。因此，能够防止由于加工装置主体7的移动速度降低而导致的制动面2c的过度切削。

此外，在实施方式1的导轨加工方法中，在加工装置主体7的移动方向为预先指定的方向且加工装置主体7的移动速度为设定速度以上时，使加工器具13移动到加工位置。因此，能够对竖立设置的轿厢导轨2实施更加稳定的加工。此外，能够防止由于加工装置主体7的移动速度降低而导致的制动面2c的过度切削。

此外，能够遍及轿厢导轨2的大致全长均等地对制动面2c进行加工。

此外，加工装置主体7由悬吊部件8悬吊。因此，能够防止在制动面2c的加工中轿厢3的振动传递到加工装置主体7。由此，能够防止发生加工不良情况，稳定地对制动面2c进行加工。

此外，加工装置主体7从轿厢3悬吊。因此，不需要额外准备对加工装置主体7进行起重的装置。此外，能够高效地对轿厢导轨2的紧急止动装置5把持的区域实施加工。此外，在升降行程较长的电梯中，不使用较长的悬吊部件，也能够遍及轿厢导轨2的大致全长而容易地实施加工。

此外，在加工装置主体7设置有引导辊15、16。因此，能够更加可靠地使加工器具13的外周面与制动面2c平行地接触，能够均等地对制动面2c实施加工而不发生切削残留。

此外，引导部2b夹入在引导辊15、16与压辊17、18之间。因此，能够更加稳定地使加工器具13的外周面与制动面2c平行地接触。此外，在制动面2c存在上下方向的倾斜的情况下，也能够维持加工器具13的外周面与制动面2c的平行。

此外，在框架主体21设置有连接器具12。因此，能够在连接器具12连接悬吊部件8并悬吊于井道1内的状态下，使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。由此，能够在井道1设置着轿厢导轨2的情况下，使轿厢导轨2相对于紧急止动装置5的状态成为更加适当的状态。

此外，在加工器具13的上方配置有第1引导辊15，在加工器具13的下方配置有第2引导辊16。因此，能够更加稳定地维持加工器具13的外周面与制动面2c的平行。由此，在存在轿厢导轨2的上下方向的倾斜、弯曲或起伏的情况下，也能够维持加工器具13的外周面与制动面2c的平行。

此外，加工器具13配置于第1引导辊15与第2引导辊16的中间位置。因此，能够使加工器具13相对于框架主体21的移动方向成为与制动面2c垂直的方向。由此，能够使将加工器具13压到制动面2c的力稳定。此外，不会发生加工的不均即削取量的不均匀，能够实施稳定的加工。

此外，框架11被分割成框架主体21和框架分割体22。而且，框架弹簧28产生使框架分割体22向夹入位置侧移动的力。因此，能够通过简单的结构在引导辊15、16与压辊17、18之间稳定地夹入引导部2b。

此外，加工器具13和加工器具驱动装置14能够在加工位置与分离位置之间移动。而且，加工器具弹簧31产生使加工器具13和加工器具驱动装置14向加工位置侧移动的力。因此，能够通过简单的结构稳定地将加工器具13压到制动面2c，实施稳定的加工。此外，通过使加工器具13移动到分离位置，不对制动面2c进行加工，也能够使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。

此外，在框架主体21设置有末端面辊19、20。因此，能够使加工装置主体7沿着轿厢导轨2以稳定的姿态顺畅地移动。

这里，在现有的电梯的更新施工中，有时将已设的轿厢替换成新设的轿厢。该情况下，搭载于已设的轿厢的已设的紧急止动装置也被替换成新设的紧急止动装置。此外，轿厢导轨相对于紧急止动装置的摩擦系数由紧急止动装置和轿厢导轨的组合来决定。因此，在将已设的轿厢替换成新设的轿厢的情况下，已设的轿厢导轨也被替换成新设的轿厢导轨。

但是，该情况下，已设的轿厢导轨和新设的轿厢导轨的搬送等花费劳力和时间，工期变长。此外，成本也变高。

与此相对，在上述的导轨加工装置100和导轨加工方法中，加工装置主体7经由悬吊部件8悬吊于井道1内。而且，一边通过加工器具13对制动面2c实施加工，加工装置主体7一边沿着轿厢导轨2移动。因此，能够在将轿厢导轨2设置于井道1的状态下，使轿厢导轨2相对于紧急止动装置5的摩擦系数更加适当。

由此，能够实现电梯的更新而不用更换已设的轿厢导轨2。因此，能够大幅缩短工期，并且，还能够大幅削减施工的费用。

此外，利用已设的轿厢3使加工装置主体7移动，因此，能够防止加工时产生的加工屑等附着于新设的轿厢和新设的紧急止动装置5。

另外，在上述例子中，一边使加工装置主体7上升，一边对制动面2c实施加工，但是，也可以一边使加工装置主体7下降，一边对制动面2c实施加工。该情况下，旋转检测器34监视加工装置主体7的移动方向，因此，能够结合移动方向，通过加工控制装置52设定适当的加工器具13的旋转方向。由此，与一边使加工装置主体7上升一边进行加工的情况同样，能够稳定地对轿厢导轨2实施加工。

此外，也可以一边使加工装置主体7上升，一边测定加工量。此外，也可以同时实施加工和加工量的测定。

实施方式2

接着，图16是示出本发明的实施方式2的导轨加工装置100的框图。实施方式2的导轨加工装置100在加工装置主体7、悬吊部件8、移动检测装置51和加工控制装置52的基础上，还具有第1偏离检测器38和第2偏离检测器39。另外，在图16中省略悬吊部件8。

第1偏离检测器38和第2偏离检测器39检测加工装置主体7从轿厢导轨2偏离的情况。

作为移动装置的曳引机54通过使轿厢3移动，使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动。曳引机54由电梯控制装置53控制。

加工控制装置52根据来自第1偏离检测器38和第2偏离检测器39的信息对加工装置主体7进行控制。此外，加工控制装置52根据来自第1偏离检测器38和第2偏离检测器39的信息，经由电梯控制装置53对曳引机54进行控制。

在针对轿厢导轨2的加工中加工装置主体7从轿厢导轨2偏离的情况下，加工控制装置52使加工器具13移动到分离位置。此外，在针对轿厢导轨2的加工中加工装置主体7从轿厢导轨2偏离的情况下，加工控制装置52使加工器具13的旋转停止。

此外，在针对轿厢导轨2的加工中加工装置主体7从轿厢导轨2偏离的情况下，加工控制装置52使加工装置主体7的移动停止。

图17是示出图16的加工装置主体7的立体图。第1偏离检测器38设置于框架主体21的上端部。第2偏离检测器39设置于框架主体21的下端部。

此外，在使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动时，第1偏离检测器38检测框架主体21的上端部与末端面2d之间的距离。在使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动时，第2偏离检测器39检测框架主体21的下端部与末端面2d之间的距离。

作为第1偏离检测器38和第2偏离检测器39，例如使用涡流式位移传感器。在框架主体21与末端面2d之间的距离成为设定值以上时，加工控制装置52判定为加工装置主体7从轿厢导轨2偏离。其他结构与实施方式1相同。

接着，实施方式2的导轨加工方法在实施方式1的加工方法的基础上，在使加工装置主体7沿着轿厢导轨2移动时，监视加工装置主体7从轿厢导轨2的偏离。

在加工制动面2c时，在加工装置主体7从轿厢导轨2偏离的情况下，加工控制装置52使加工器具13和加工器具驱动装置14移动到分离位置，并且使加工器具13的旋转停止。此外，加工控制装置52将使轿厢3停止的指令输出到电梯控制装置53。

即，在针对轿厢导轨2的加工中加工装置主体7从轿厢导轨2偏离的情况下，加工控制装置52使基于加工器具13的加工和加工装置主体7的移动停止。

此外，在一边使轿厢3向最下层移动一边进行加工量的测定时，在加工装置主体7从轿厢导轨2偏离的情况下，加工控制装置52将使轿厢3停止的指令输出到电梯控制装置53。其他的导轨加工方法与实施方式1相同。

在这种导轨加工装置100和导轨加工方法中，监视加工装置主体7从轿厢导轨2的偏离。因此，能够对竖立设置的轿厢导轨2实施更加稳定的加工。

此外，在针对轿厢导轨2的加工中加工装置主体7从轿厢导轨2偏离的情况下，加工控制装置52使加工器具13移动到分离位置。因此，能够防止由于加工装置主体7的偏离而导致的制动面2c的加工不良。

此外，在针对轿厢导轨2的加工中加工装置主体7从轿厢导轨2偏离的情况下，加工控制装置52使加工器具13的旋转停止。因此，能够防止由于加工装置主体7的偏离而导致的制动面2c的加工不良。

此外，在针对轿厢导轨2的加工中加工装置主体7从轿厢导轨2偏离的情况下，加工控制装置52使加工装置主体7的移动停止。因此，能够防止由于加工装置主体7的偏离而导致的制动面2c的加工不良。

另外，在实施方式2中，与实施方式1同样，一边使加工装置主体7上升，一边对制动面2c实施加工。与此相对，也可以一边使加工装置主体7下降，一边对制动面2c实施加工。该情况下，也能够防止由于加工装置主体7的偏离而导致的制动面2c的加工不良。

此外，在实施方式2中，也可以省略移动检测装置51。或者，也可以根据来自电梯控制装置53的轿厢3的移动方向和移动速度的信息，通过加工控制装置52对加工器具13进行控制。

此外，在实施方式2中，偏离检测器也可以是1个或3个以上。

此外，在实施方式2中，在针对轿厢导轨2的加工中加工装置主体7从轿厢导轨2偏离的情况下，使基于加工器具13的加工和加工装置主体7的移动双方停止，但是，也可以仅使任意一方停止。

另外，在实施方式1、2中，通过弹簧产生将加工器具和压辊压到制动面的力，但是，例如也可以通过气压缸、液压缸或电动致动器产生。

此外，在实施方式1、2中，将加工器具13和移动检测装置51配置于第1引导辊15和第2引导辊16的中间位置，但是，也可以配置于第1引导辊15的上方或第2引导辊16的下方。

此外，连接器具也可以一体地形成于框架。

此外，在实施方式1、2中，从已设的轿厢悬吊加工装置主体，但是，也可以从新设的轿厢进行悬吊。

此外，在实施方式1、2中，从轿厢悬吊加工装置主体，但是，也可以从设置于井道的上部或轿厢的起重机等起重装置悬吊加工装置主体。该情况下，移动装置是起重装置。

此外，在实施方式1、2中，示出升降体是轿厢且加工对象是轿厢导轨的情况。但是，本发明还能够应用于升降体是对重且加工对象是对重导轨的情况。该情况下，加工装置主体可以从对重悬吊，也可以从起重装置悬吊。

此外，在实施方式1、2中，在更新施工时对轿厢导轨实施加工。但是，例如在新设的电梯中希望调整制动面的表面粗糙度的情况下、或在维护已设的电梯时希望更新制动面的情况下，也能够应用本发明。

此外，本发明能够应用于具有机房的电梯、无机房电梯、双层电梯、单井道多轿厢方式的电梯等各种类型的电梯。单井道多轿厢方式是上轿厢和配置于上轿厢正下方的下轿厢分别独立地在公共的井道升降的方式。

此外，作为加工对象的导轨不限于电梯的导轨。本发明例如还能够应用于倾斜竖立的导轨。

标号说明

2：轿厢导轨；7：加工装置主体；11：框架；13：加工器具；33：检测辊；34：旋转检测器；38：第1偏离检测器；39：第2偏离检测器；51：移动检测装置；52：加工控制装置；54：曳引机(移动装置)；100：导轨加工装置。