专利名称：旋转式吹塑成形装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及旋转式吹塑成形装置。
背景技术：
公知有以一定的角度间隔搭载许多吹塑模具的旋转式吹塑成形装置(专利文献 1)。该装置中，如专利文献1的图2所示，通过使用被旋转输送的许多吹塑模具(72)，能够实现吹塑成形品的大量生产。另一方面，公知有大量生产耐热容器的吹塑成形装置(专利文献2)。该装置如专利文献2的图2A及图2B所示，是具有使预塑型坯的口部结晶化的第1加热站(4)、将预塑型坯的主干部加热到吹塑适当温度的第2加热站(14)、一次吹塑成形站(17)、对一次吹塑成形品进行收缩加热的第3加热站(24)、和二次吹塑成形站(28)的大型的装置。作为通过直线输送来成形出耐热容器的吹塑成形装置，有专利文献3及专利文献 4所示的装置。此外，专利文献5的图8中公开了在旋转移动的吹塑站(2)使用传递台(3b)来交接成形品的吹塑成形装置。另一方面，专利文献1的图2所示的吹塑模具(72)具有可相对于固定腔模(83)以垂直轴(86 )为中心在水平面内开闭的可动腔模(84 )。此外，专利文献6的图1中公开了一对腔模以垂直轴为中心在水平面内对称地开闭的、称为所谓书式(book type)的吹塑模具(202)。另外，专利文献7的图1公开了具有可相对于固定腔模(2)以水平轴(X)为中心在垂直面内开闭的可动腔模(4)的、称为所谓鳄口式的吹塑模具。专利文献1 日本特公昭60 - 45045号公报(图2) 专利文献2 日本特公平4 - 39416号公报(图2A，图2B) 专利文献3 日本特开2003 - 231170号公报(图1)
专利文献4 日本特开2006 - 264035号公报(图1) 专利文献5 日本特开2006 - 130755号公报(图8) 专利文献6 :W089 / 001400公报(第1图) 专利文献7 日本特表2002 - 516769号公报(图1)
如专利文献3及专利文献4所示，在通过直线输送成形出耐热容器的情况下，吹塑成形模具的数量不能如专利文献1的旋转式吹塑成形装置那样配置许多个，单位时间的生产个数有限，不适于大量生产。若要增大单位时间的生产个数，只能增加吹塑成形装置的设置数量，导致工厂内的占用设置面积增大。而且，在直线输送中，成形品的间歇输送伴随着加减速，因此有时在输送途中成形品倾斜而成为偏心状态(参照专利文献4的0006段)。因此，在专利文献4的技术中，在二次吹塑成形时采用了用于防止一次吹塑成形品的偏心的对策。另一方面，专利文献2所示那样的大型装置也是在占用设置面积方面存在相同的问题，而且装置复杂化。
发明内容
本发明的几个技术方案的目的在于提供一种能够缩小占用设置面积、并极力增大单位时间的耐热容器生产量的旋转式吹塑成形装置。而且，专利文献5所示的旋转式成形品输送装置(传递台北)中，在维持到交接位置时成形品在卡盘部(9)中旋转，成形品的口部划伤而有损产品外观。本发明的其他几个技术方案的目的在于提供一种能够不损伤成形品的口部就能交接的旋转式成形品输送装置及使用该输送装置的旋转式吹塑成形装置。本发明的另外其他几个技术方案的目的在于提供一种能够减小交接对象的装置的死角的旋转式成形品输送装置及使用该输送装置的旋转式吹塑成形装置。另外，明确可知，与专利文献1的单侧开闭式的吹塑模具相比，专利文献6的两侧开闭式的吹塑模具能够高速进行成形品相对于吹塑模具的进入取出。此外，从专利文献7的图3及图4的对比明确可知，与专利文献6的书式吹塑模具相比，专利文献7的鳄口式吹塑模具在不会导致成形品的输送轨迹复杂化方面优异(参照专利文献7的段落0025,0026)。在专利文献7所示的鳄口式的吹塑模具中，在专利文献7的图12所示的合模状态下，可动腔模(4)的自重、因被旋转输送而产生的离心力等作为使可动腔模(4)开模的外力而作用。但是，可知在专利文献7所示的鳄口式吹塑模具的构造中对抗使可动腔模(4)开模的外力的阻力较弱。本发明的另外几个技术方案的目的在于提供一种能够采用所谓的鳄口式吹塑模具、并提高对抗使可动腔模开模的外力的阻力、提高成形品质的旋转式吹塑成形装置。本发明的第1技术方案的旋转式吹塑成形装置包括
一次吹塑成形旋转部，其一边旋转输送被加热的多个一次吹塑模具，一边利用所述多个一次吹塑模具分别将预塑型坯吹塑成形为一次吹塑成形品，并且利用所述多个一次吹塑模具分别使所述一次吹塑成形品收缩；
二次吹塑成形旋转部，其一边旋转输送多个二次吹塑模具，一边利用所述多个二次吹塑模具分别将所述一次吹塑成形品吹塑成形为二次吹塑成形品；
中继旋转部，其配置在所述一次吹塑成形旋转部与二次吹塑成形旋转部之间，借助分别设于被旋转输送的多个中继臂上的至少一个第1保持部，将所述一次吹塑成形品从所述一次吹塑成形旋转部交接到所述二次吹塑成形旋转部。根据本发明的第1技术方案，由一次吹塑成形旋转部在被加热的一次吹塑模具内对预塑型坯进行一次吹塑，得到一次吹塑成形品。在一次吹塑模具内吹塑成形的一次吹塑成形品借助吹塑气体成为其外表面紧密贴合于被加热的一次吹塑模具的腔表面的状态，吹塑成形后排出吹塑气体，同时主干部热收缩。在二次吹塑成形旋转部，使收缩而处于软化状态的一次吹塑成形品在二次吹塑模具内二次吹塑而再膨胀，得到作为最终产品的二次吹塑成形品。由此，能够成形出耐热性容器。根据本发明的第1技术方案，能够仅由中继旋转部实现一次、二次吹塑成形旋转部之间的输送。中继旋转部能够借助设于旋转输送的中继臂上的第1保持部，在一次吹塑
5成形旋转部从旋转输送的一次吹塑模具直接接收一次吹塑成形品，仅旋转输送规定旋转角度，在二次吹塑成形旋转部直接将一次吹塑成形品交接到旋转输送的二次吹塑模具。如此， 能够利用一次、二次吹塑成形旋转部和中继旋转部缩小占用设置面积，并根据设于一次、二次吹塑成形旋转部的吹塑模具的数量增大单位时间的耐热容器的生产量。此外，一次、二次吹塑成形旋转部和中继旋转部向一方向连续低速旋转，因此不会如直线输送那样地对成形品作用较大的加减速，防止成形品的弯曲、倒伏，提高成形特性。本发明的第1技术方案中，将所述一次吹塑成形旋转部的一次吹塑中心的旋转轨迹、即由所述一次吹塑成形旋转部的第1旋转中心和第1直径Dl定义的圆设为第1圆，将所述二次吹塑成形旋转部的二次吹塑中心的旋转轨迹、即由所述二次吹塑成形旋转部的第 2旋转中心和第2直径D2定义的圆设为第2圆，将由所述中继旋转部的第3旋转中心和第 3直径D3定义、且与所述第1圆及所述第2圆相切的圆设为第3圆时，则能够使Dl > D3及 D2 > D3成立。也就是说，中继旋转部的第3直径D3小于实施实际处理的一次、二次吹塑成形旋转部的输送轨迹的直径Dl、D2。中继旋转部仅是输送一次吹塑成形品，因此做成所需最小限度的直径D3，能够谋求旋转式吹塑成形装置的小型化。另外，第3圆是通过中继旋转部与一次吹塑成形旋转部之间接收一次吹塑成形品的位置和中继旋转部与二次吹塑成形旋转部之间交接一次吹塑成形品的位置这至少2点的假想上的输送轨迹。其中，中继旋转部的输送轨迹不需要比第3圆突出，因此第3圆可以称为最大直径的输送轨迹。本发明的第1技术方案中，也可以是Dl =D2。第1直径Dl和第2直径D2不需要一定一致，在必须有一次、二次吹塑成形旋转部的装置中，通过D1=D2，能够使一次、二次吹塑成形旋转部的大部分构成部件通用。本发明的第1技术方案中，能够在相对于通过所述第1旋转中心和所述第2旋转中心的第1直线向一侧移动了的位置配置所述第3旋转中心。也可以在第1直线上配置第3旋转中心，但若这样的话，第1、第3旋转中心01、02 之间的距离L=D3 + (D1+D2) / 2，而本实施方式中L < D3+ (D1+D2) / 2，如上所述，加上减小直径D3，从而随着距离L的缩短，更能实现装置全体的小型化。本发明的第1技术方案中，能够使所述一次、二次吹塑成形旋转部向第1方向旋转，所述中继旋转部向与所述第1方向相反方向的第2方向旋转。使各旋转方向如上述这样，且使第3旋转中心移动，从而具有能够减小一次、二次吹塑成形旋转部的死角的效果。本发明的第1技术方案中，还具有借助分别设于旋转输送的多个供给臂上的至少一个第2保持部，向所述一次吹塑成形旋转部供给所述预塑型坯的供给旋转部，
所述供给旋转部的第4旋转中心可以配置在相对于所述第1直线从所述第3旋转中心向所述一方大范围移动后的位置。如此，可以在旋转方向的上游位置配置供给旋转部，在下游位置配置中继旋转部， 而且能够确保从供给旋转部到中继旋转部的有效处理角度较大，减小从中继旋转部到供给旋转部的死角。本发明的第1技术方案中，还具有借助分别设于旋转输送的多个取出臂上的至少一个第3保持部自所述二次吹塑成形旋转部取出所述二次吹塑成形品的取出旋转部，
6所述取出旋转部的第5旋转中心可以配置在相对于所述第1直线从所述第3旋转中心向所述一侧大范围移动后的位置。如此，可以在旋转方向的上游位置配置取出旋转部，在下游位置配置中继旋转部， 而且能够确保从中继旋转部到取出旋转部的有效处理角度较大，减小从取出旋转部到中继旋转部的死角。所述中继旋转部可以在所述多个中继臂分别具有多个第1保持部，利用所述多个第1保持部，自所述一次吹塑成形旋转部同时接收多个一次吹塑成形品，将所述多个一次吹塑成形品同时交接到所述二次吹塑成形旋转部。于是，与逐个地交接一次成形品的情况相比，由于在一次吹塑成形旋转部将一次吹塑成形品交接到中继旋转部，能够延迟使一次吹塑模具开模的时刻，能够减小一次吹塑成形旋转部的死角。同样地，在二次吹塑成形旋转部从中继旋转部接收一次吹塑成形品，因此能够使直到维持二次吹塑模具的开模为止的合模时刻提前，减小二次吹塑成形旋转部的死角。本发明的第1技术方案中，所述供给旋转部可以在所述多个供给臂分别具有多个第2保持部，利用所述多个第2保持部，将多个预塑型坯同时交接到所述一次吹塑成形旋转部。于是，与逐个地交接一次成形品的情况相比，由于在一次吹塑成形旋转部从供给旋转部接收预塑型坯，因此能够使直到维持一次吹塑模具的开模为止的合模时刻提前，减小一次吹塑成形旋转部的死角。本发明的第1技术方案中，所述预塑型坯可以被逐个地供给到所述多个第2保持部。这是因为，是同时将多个预塑型坯向供给旋转部供给，还是逐个地将多个预塑型坯向供给旋转部供给，与一次吹塑成形旋转部的死角无关。本发明的第1技术方案中，所述取出旋转部可以在所述多个取出臂分别具有多个第3保持部，利用所述多个第3保持部，自所述二次吹塑成形旋转部同时接收多个二次吹塑成形品。于是，由于二次吹塑成形旋转部将二次吹塑成形品交接到取出旋转部，能够延迟使二次吹塑模具开模的时刻，能够减小二次吹塑成形旋转部的死角。本发明的第1技术方案中，可以从所述多个第3保持部逐个地排出所述二次吹塑成形品。这是因为，是同时将多个二次吹塑成形品从取出旋转部排出，还是逐个地将二次吹塑成形品从取出旋转部排出，与一次吹塑成形旋转部的死角无关。本发明的第2技术方案的旋转式成形品输送装置是在绕各个旋转中心的等角度间隔的多个位置分别在水平面内旋转输送至少一个成形品、并在交接位置交接所述至少一个成形品的2台输送装置中的一个旋转式成形品输送装置，
具有顶端支承有至少一个第1保持部来旋转输送所述至少一个成形品的输送臂，所述输送臂沿通过所述2台旋转式成形输送装置的所述各旋转中心的直线配置时为交接位置， 在以该交接位置为中心的规定旋转角度的范围内，使所述至少一个第1保持部在水平面内与所述直线平行的方向上仅往返移动可交接的行程，并且使所述至少一个第1保持部与所述2台中另一台旋转式成形输送装置的至少一个第2保持部正对。根据本发明的第2技术方案，借助至少一个第1保持部交接至少一个成形品时，成形品在第1保持部内不旋转，因此不会划伤成形品。在此，“正对”是指第1保持部160与另一旋转式成形品输送装置的第2保持部正向面对的状态。只要在包括交接位置和其前后位置的规定旋转角度维持“正对”的关系，则成形品在第1保持部内不旋转。本发明的第2技术方案中，所述输送臂具有多个用于从旋转输送方向的上游侧向下游侧并列保持多个成形品的多个第1保持部，在所述规定旋转角度范围，能够在与处于所述交接位置时的所述输送臂正交的旋转切线方向，将所述多个成形品维持并列成一列的状态。如此，能够借助多个第1保持部同时交接多个成形品。由此，在另一旋转式成形品输送装置是吹塑成形装置时，能够减小交接时开模的吹塑模具的维持模具开放的死角。在本发明的第2技术方案中，还可以具有转动自如地设于所述输送臂的自由端侧、且具有所述多个第1保持部的转动臂；一端转动自如地设于所述转动臂上、且控制所述转动臂相对于所述输送臂的交叉角的控制臂。尤其是在具有多个第1保持部的情况下，在输送臂上转动自如的转动臂上设置多个第1保持部，利用控制臂控制转动臂相对于输送臂的交叉角，从而能够容易控制“正对” 的位置关系。本发明的第2技术方案中，可以还具有旋转输送所述输送臂的旋转板；分别转动自如地连结所述输送臂的基端侧和所述控制臂的另一端，且支承在所述旋转板上的连结部件，
由所述输送臂、所述转动臂、所述控制臂及所述连结部件形成四节平行旋转连杆。通过驱动该四节平行的旋转连杆的2点，能够容易控制“正对”的位置关系。本发明的第2技术方案中，可以还具有
在所述旋转板的一面侧与所述旋转板平行地固定配置，且形成有第1凸轮的第1凸轮板；在所述旋转板的另一面侧与所述旋转板平行地固定配置，且形成有第2凸轮的第2凸轮板；固定在所述输送臂的所述基端侧，转动自如地支承在所述旋转板上，且在一端侧支承所述连结部件转动自如的轴部；固定在所述轴部的另一端侧的固定部件；在相对于所述轴部的中心偏心的位置支承于所述固定部件上，被所述第1凸轮引导的第1凸轮从动件；在相对于所述轴部的中心偏心的位置被支承，被所述第2凸轮引导的第2凸轮从动件，
所述控制臂在隔着所述轴部与所述第2凸轮从动件相反一侧的位置，转动自如地支承于所述转动部件上。通过利用凸轮和凸轮从动件的卡合驱动该四节平行旋转连杆的2点，能够可靠地控制“正对”的位置关系。本发明的第3技术方案的旋转型吹塑成形装置，具有旋转输送多个一次吹塑模具的一次吹塑成形旋转部；旋转输送多个二次吹塑模具的二次吹塑成形旋转部；由上述的旋转式成形品输送装置构成，且在所述一次吹塑成形旋转部与所述二次吹塑成形旋转部之间交接至少一个一次吹塑成形品的中继旋转部，
设所述一次吹塑成形旋转部、所述二次吹塑成形旋转部及所述中继旋转部的旋转中心分别为第1、第2、第3旋转中心时，在所述输送臂沿通过所述第1、第3旋转中心的第1直线上配置时的第1交接位置，从所述一次吹塑成形旋转部向所述输送臂交接至少一个一次吹塑成形品，在所述输送臂沿通过所述第2、第3旋转中心的第2直线上配置时的第2交接位置，至少一个一次吹塑成形品从所述输送臂交接到所述二次吹塑成形旋转部。根据本发明的第3技术方案，通过采用上述的旋转式成形品输送装置实施一次、 二次吹塑成形旋转部之间的交接，防止划伤成形品，而且能够减小一次、二次吹塑成形旋转部二者的死角。本发明的第4技术方案的旋转式吹塑成形装置具有 对多个吹塑模具进行旋转输送的吹塑成形旋转部；
预塑型坯供给轮部；
由上述的本发明的第2技术方案的旋转式成形品输送装置构成、配置在所述吹塑成形旋转部与所述预塑型坯供给轮部之间的供给旋转部，
设所述吹塑成形旋转部、所述供给旋转部及所述预塑型坯供给轮部的旋转中心分别为第1、第2、第3旋转中心时，在所述输送臂沿通过所述第2、第3旋转中心的线上配置并延伸的第1交接位置，从所述预塑型坯供给轮部向所述输送臂交接至少一个预塑型坯，在所述输送臂沿通过所述第1、第2旋转中心的线上配置的第2交接位置，至少一个预塑型坯从所述输送臂交接到所述吹塑成形旋转部。根据本发明的第4技术方案，通过采用上述的旋转式成形品输送装置实施吹塑成形旋转部和预塑型坯供给轮部之间的交接，防止划伤成形品，而且能够减小吹塑成形旋转部的死角。此外，预塑型坯供给轮部的轮周缘具有半圆状的槽，因此不会在多个部位得到 “正对”的位置关系。因此，可以从预塑型坯供给轮部逐个地向旋转式成形品输送装置供给预塑型坯。本发明的第5技术方案的旋转式吹塑成形装置，包括 对多个吹塑模具进行旋转输送的吹塑成形旋转部；
取出轮部；
由上述的本发明的第2技术方案的旋转式成形品输送装置构成、配置在所述吹塑成形旋转部与所述取出轮部之间的取出旋转部，
设所述吹塑成形旋转部、所述取出旋转部及所述取出轮部的旋转中心分别为第1、第 2、第3旋转中心时，在所述输送臂沿通过所述第1、第2旋转中心的线上配置的第1交接位置，从所述吹塑成形旋转部向所述输送臂交接至少一个吹塑成形品，在所述输送臂沿通过所述第2、第3旋转中心的线上配置的第2交接位置，所述吹塑成形品从所述输送臂逐个地交接到所述取出轮部。根据本发明的第5技术方案，通过采用上述的旋转式成形品输送装置实施吹塑成形旋转部和取出轮部之间的交接，防止划伤成形品，而且能够减小吹塑成形旋转部的死角。 此外，取出轮部的轮周缘具有半圆状的槽，因此不会在多个部位得到“正对”的位置关系。因此，可以从旋转式成形品输送装置逐个地向取出轮部排出预塑型坯。本发明的第6技术方案的旋转式吹塑成形装置，还具有多个吹塑模具、吹塑成形旋转部和模具开闭驱动机构，所述多个吹塑模具分别包括固定腔模和可动腔模，所述可动腔模以固定水平轴为第1支点而相对于具有垂直分型面的所述固定腔模开闭，所述吹塑成形旋转部支承所述多个吹塑模具并将其旋转输送，所述模具开闭驱动机构驱动所述可动腔模相对于所述固定腔模开闭，
所述模具开闭驱动机构包括第1连杆，其具有第1端部和第2端部，所述第1端部转动自如地与设于所述可动腔模上的第2支点连结；
第2连杆，其具有第3端部和第4端部，所述第3端部转动自如地与设于所述第1连杆的第2端部上的第3支点连结；
第3连杆，其具有第5端部和第6端部，所述第5端部转动自如地与设于所述第2连杆的所述第3端部和所述第4端部之间的第4支点连结，所述第6端部转动自如地与固定的第5支点连结，并以第5支点为中心转动；
移动部件，使设于所述第2连杆的所述第4端部上的第6支点在通过所述第5支点的垂直线的两侧往返移动。根据本发明的第6技术方案，通过利用移动部件使第6支点在通过第5支点的垂直线的两侧往返移动，从而能够利用模具开闭驱动机构的动作，使可动腔模相对于固定腔模开闭。此时，固定的第1支点被设计成位于固定腔模的垂直腔面的延长面上或其附近。此外，另一固定点即第5支点不限于固定腔模的垂直腔面的延长面上，但若配置在其附近，则在连杆设计上有利。因此，在可动腔模的合模时，位于第1及第2连杆上的第2、第3及第6 支点都配置在比固定的第1及5支点向可动腔模侧移动的位置。因此，第1、第2连杆的斜率更接近垂直线侧。由此，能够提高与使可动腔模开模的外力对抗的阻力。本发明的第6技术方案中，所述可动腔模相对于所述固定腔模移动到合模位置时，能够使所述第2支点、所述第3支点及所述第4支点实质上排列于一直线上。由此，由于所谓的肘节效应，成为即使可动腔模在合模时受到外力作用也难以打开的构造。此外，在第2 第4支点将要排列于一直线上之前，可动腔模的关闭移动量相对于移动部件的移动较小，因此在将要合模之前可以使可动腔模的开闭速度减速。本发明的第6技术方案中，所述可动腔模相对于所述固定腔模移动到合模位置时，能够使连结所述第4支点和所述第6支点的直线与连结所述第4支点和所述第5支点的直线实质上正交。于是，在以第4支点为旋转中心的第2连杆的第6支点只作用垂直向下的力，不会产生沿水平方向移动的分力。因此，移动部件能够维持在难以水平移动的状态，因此合模状态的可动腔模成为即使受到未预料到的外力也难以打开的状态。本发明的第6技术方案中，所述可动腔模相对于所述固定腔模移动到开模位置时，可以使连结所述第2支点和所述第3支点的直线与连结所述第4支点和所述第5支点的直线在通过所述第6支点的垂直线上的一点相交。该情况下也是在以第4支点为旋转中心的第2连杆的第6支点只作用垂直向下的力，不会产生沿水平方向移动的分力。因此，移动部件能够维持在难以水平移动的状态，因此开模状态的可动腔模成为即使受到未预料到的外力也难以关闭的状态。本发明的第6技术方案中，还可以设置配置在处于合模位置的所述可动腔模的两侧、并分别形成有卡合用的孔的2张固定板；被驱动而自所述可动腔模的两侧面突出的固定轴；在所述可动腔模合模后驱动所述固定轴突出而使所述固定轴穿过所述孔，在所述可动腔模开模前驱动所述固定轴后退而使所述固定轴脱离所述孔的固定轴驱动机构。由此，机械地限制可动腔模在合模后开模。在可动腔模开模之前，固定轴被驱动后退而从固定板的孔中脱离。
10
本发明的第6技术方案中，所述多个的吹塑模具分别还可以具有相对于所述固定腔模及所述可动腔模升降的底模，使所述底模从所述模具开闭驱动机构接受动力传递而进行升降。于是，可以与可动腔模的合模及开模动作联动地使底模升降。本发明的第6技术方案中，还可以具有转动自如地设于所述第5支点上的凸轮、和与所述凸轮卡合而使所述底模升降的凸轮从动件，所述凸轮接受来自所述模具开闭驱动机构的动力传递而转动。如此，可以利用凸轮和凸轮从动件，与可动腔模的合模及开模动作联动地使底模升降。本发明的一技术方案中，还具有分别设于所述固定腔模及所述可动腔模上的台阶卡定部；支承所述底模，并具有所述凸轮从动件的底模支承部件；支承于所述底模支承部件上并被沿水平方向引导移动，向引导移动方向的一方受力而自所述底模支承部件的一侧面突出的轴部，
所述可动腔模合模时，所述轴部可以自所述底模支承部件的两侧面突出而与分别设于所述固定腔模及所述可动腔模上的所述台阶卡定部卡定。由此，轴部的两端卡定于固定及可动腔模的台阶卡定部，能够在吹塑成形时压紧承载底模。
图1是本发明的一实施方式的旋转式吹塑成形装置的俯视图； 图2是图1所示的供给旋转部的俯视图3是供给旋转部的纵剖视图； 图4是供给臂的立体图； 图5是供给臂的俯视图； 图6是供给臂的仰视图； 图7是供给臂的后视图8是表示马上要旋转到3个吹塑腔和3个保持部正对的接收位置之前的旋转状态的
图9是表示在3个吹塑腔和3个保持部正对的接收位置处的旋转状态的图； 图10是表示刚旋转到3个吹塑腔和3个保持部正对的接收位置之後的旋转状态的图； 图11是表示吹塑模具的合模状态的侧视图； 图12是表示吹塑模具的开模状态的侧视图； 图13是表示在开模状态下的可动腔模及模具开闭驱动机构的图； 图14 (A) 图14 (F)是表示使移动部件从合模状态朝向开模状态仅移动了等距离时的可动腔模的开模轨迹的图15 (A) 图15 (F)是表示使移动部件从开模状态朝向合模状态仅移动了等距离时的可动腔模的合模轨迹的图16 (A)、(B)是表示本实施方式的吹塑模具的合模及开模状态的图； 图17 (A)、(B)是表示专利文献7所示的吹塑模具的合模及开模状态的图；图18是示意表示可动腔模的合模状态下的模具开闭驱动机构的各连杆及支点的位置的图19是示意表示可动腔模的开模状态下的模具开闭驱动机构的各连杆及支点的位置的图。附图标记説明
10旋转式吹塑成形装置，12机台，20 —次吹塑成形旋转部，22 —次吹塑模具，22A 一次吹塑腔，30 二次吹塑成形旋转部，32 二次吹塑模具，32A 二次吹塑腔，40中继旋转部，42中继臂，44第1保持部，50供给旋转部，52供给臂，54第2保持部，60取出旋转部，62取出臂，64第3保持部，70预塑型坯加热装置，72A、72B链轮，74链条，80喷枪， 82第1供给轮，84第2供给轮，86第3供给轮，90第1取出轮，92第2取出轮，94取出轨道，100旋转式成形品输送装置，110输送臂，118连结部件，120旋转板，130第1凸轮板，140第2凸轮板，150转动臂，170控制臂，180预塑型坯，190 —次吹塑成形品，200 固定腔模(第1对开腔模)，200A台阶卡定部，210可动腔模(第2对开腔模)，210A台阶卡定部，214固定水平轴，220模具开闭驱动机构(连杆机构)，222第1连杆，222A第1端部， 222B第2端部，2M第2连杆，224A第3端部，2MB第4端部，2 第3连杆，第5 端部，第6端部，230移动部件，240底模，240A底模支承部件，242凸轮从动件，246 轴部，250凸轮，2 01第1支点(固定)，02第2支点，03第3支点，04第4支点，05第5 支点(固定)，06第6支点，01 03第1 第3旋转中心，01、04、06第1 第3旋转中心， 02、05、07第1 第3旋转中心。
具体实施例方式
实施例以下，详细说明本发明的优选实施方式。以下说明的本实施方式不是限定权利要求书记载的本发明的内容，本实施方式说明的构成的全部不是作为本发明的解决手段而必须的。(旋转式吹塑成形装置的基本构成)
图1是表示本实施方式的旋转式吹塑成形装置10的全体构成的俯视图。该装置10在机台12上具有一次吹塑成形旋转部20、二次吹塑成形旋转部30及中继旋转郡40。—次吹塑成形旋转部20 —边使被加热的多个例如L=12个一次吹塑模具22旋转地进行输送，一边利用L个一次吹塑模具22的各个模具将预塑型坯吹塑成形为一次吹塑成形品，并且利用L个一次吹塑模具22的各个模具使一次吹塑成形品收缩。二次吹塑成形旋转部30 —边使多个例如M = 12个二次吹塑模具32旋转地进行输送，一边利用M个二次吹塑模具32的各个模具将一次吹塑成形品吹塑成形为二次吹塑成形品。中继旋转部40配置在一次吹塑成形旋转部20及二次吹塑成形旋转部30之间。该中继旋转部40借助被旋转输送的多个例如N=6根的中继臂42的各个中继臂上设置的至少一个第1保持部44，将一次吹塑成形品从一次吹塑成形旋转部20交接到二次吹塑成形旋转部30。
在此，一次吹塑模具22上形成有至少一个一次吹塑腔22A，在本实施方式中，在一个一次吹塑模具22上形成3个一次吹塑腔22A。因此，用一个一次吹塑模具22同时成形3 个一次吹塑成形品。作为一次吹塑成形旋转部20，搭载有12X3=36个一次吹塑腔22A。二次吹塑模具32也形成有与一次吹塑模具22相同个数的3个二次吹塑腔32A。因此，用一个二次吹塑模具32同时成形3个二次吹塑成形品。作为二次吹塑成形旋转部30， 搭载有12X3=36个二次吹塑腔32A。利用一次吹塑成形旋转部20，在被加热的一次吹塑模具22内使用高压气体和拉伸棒对被预先加热到拉伸适当温度的预塑型坯进行一次吹塑，从而得到一次吹塑成形品。 在一次吹塑模具22内吹塑成形出的一次吹塑成形品成为利用高压的吹塑气体使其外表面与被加热的一次吹塑模具22的腔表面紧密贴合的状态，吹塑成形后排出吹塑气体，同时主干部发生热收缩。在二次吹塑成形旋转部30中，在二次吹塑模具32内例如仅利用高压气体对处于收缩而软化状态的一次吹塑成形品进行二次吹塑而使其再次膨胀，得到作为最终产品的二次吹塑成形品。要使用这样的工序成形出耐热性容器，采用直线输送式的吹塑成形装置是公知的，但若采用旋转式吹塑成形装置，只知道有专利文献1的大型装置。本实施方式中，仅利用中继旋转部40实现一次吹塑成形旋转部20和二次吹塑成形旋转部30之间的输送。也就是说，中继旋转部40能够借助旋转输送的中继臂42从被一次吹塑成形旋转部20旋转输送的一次吹塑模具22直接接收一次吹塑成形品，并仅旋转规定旋转角度地输送该一次吹塑成形品，将一次吹塑成形品直接交接到被二次吹塑成形旋转部30旋转输送的二次吹塑模具32上。(旋转式吹塑成形装置的布局)
将一次吹塑成形旋转部20的一次吹塑中心(一次吹塑腔22A的中心)Pl的旋转轨迹、 即由一次吹塑成形旋转部20的第1旋转中心01和第1直径Dl定义的圆定义为第1圆Cl。 将二次吹塑成形旋转部30的二次吹塑中心(二次吹塑腔32A的中心)P2的旋转轨迹、即由二次吹塑成形旋转部30的第2旋转中心02和第2直径D2定义的圆定义为第2圆C2。而且，将由中继旋转部40的第3旋转中心03和第3直径D3定义、且与第1圆Cl及第2圆C2 相切的圆定义为第3圆C3。在此.第3圆C3是通过了中继旋转部40与一次吹塑成形旋转部20之间接收一次吹塑成形品的接收位置，和中继旋转部40与二次吹塑成形旋转部30 之间交接一次吹塑成形品的交接位置这2点的假想的输送轨迹。但是，如后所述，由于中继臂42在半径方向上进退，因此中继旋转部40的实际输送轨迹与第3圆C3不一致。另外， 中继旋转部40的输送轨迹不需要比第3圆突出，因此第3圆称为最大输送轨迹。在此，在本实施方式中，Dl > D3及D2 > D3成立。也就是说，中继旋转部40的第 3直径D3小于实施实际处理的一次、二次吹塑成形旋转部20、30的输送轨迹的直径D1、D2。 中继旋转部40仅是输送一次吹塑成形品，因此，做成所需最小限度的直径D3，谋求旋转式吹塑成形装置10的小型化。此外，本实施方式中，Dl = D2成立。第1直径Dl和第2直径D2未必需要一致， 但在如本实施方式这样的需要一次、二次吹塑成形旋转部20、30的装置中，通过D1=D2能够使一次、二次吹塑成形旋转部20、30的大部分构成部件通用。这是由于一次、二次吹塑成形旋转部20、30只有一次、二次吹塑模具22、32是不同的，通过使Dl = D2来使模具的旋转输送系统的部件通用化。 本实施方式中，如图1所示，在相对于通过第1旋转中心01和第2旋转中心02的第1直线Sl向箭头D侧移动了的位置配置第3旋转中心03。也可以在第1直线Sl上配置第3旋转中心03，但若这样的话，第1、第3旋转中心01、02之间的距离L=D3 + (D1+D2) / 2，而本实施方式中L <D3+ (D1+D2) / 2，如上所述，加上减小直径D3，从而随着距离L的缩短，更能实现装置全体的小型化。而且，通过上述的第3旋转中心03的设定，可得到如下效果。 首先，本实施方式中，一次吹塑成形旋转部20的旋转方向为A，中继旋转部40的旋转方向为B，二次吹塑成形旋转部30的旋转方向为C，旋转方向A，C是同一方向(图1中是逆时针方向)，旋转方向B是相反方向(图1中是顺时针方向)。各旋转方向不一定需要如上述这样设定，但若如上这样设定各旋转方向，则通过移动第3旋转中心03，具有能够减小一次、二次吹塑成形旋转部20、30的死角的效果。在此，死角是指在一次、二次吹塑成形旋转部20、30，一次吹塑模具22或二次吹塑模具32被开模而无助于一次、二次吹塑成形的旋转角度。将一次吹塑成形品自一次吹塑成形旋转部20交接到中继旋转部40的交接位置是在连结第1、第3旋转中心01、03的第2直线S2上一次吹塑模具22与中继臂42正对时的位置。该时刻一次吹塑模具22必须是开模的。若在第1直线Sl上配置第3旋转中心03，则在第1直线Sl上一次吹塑模具22与中继臂42正对了时进行交接，但在本实施方式中交接位置处于比第1直线Sl靠旋转方向 A的下游的第2直线S2上。由此，能够延迟死角的开始，结果能够减小死角。二次吹塑成形旋转部30中，若在第1直线Sl上配置第3旋转中心03，则在第1直线Sl上二次吹塑模具32与中继臂42正对了时进行交接，但在本实施方式中交接位置处于比第1直线Sl靠旋转方向C的上游的第3直线(连结第2、第3旋转中心02、03的直线)S3 上。由此，能够提前结束死角，结果能够减小死角。本实施方式中，机台12上还具有供给旋转部50和取出旋转部60。供给旋转部50 具有被旋转输送的多个例如4根供给臂52。4根供给臂52分别借助至少一个例如3个保持预塑型坯的第2保持部M而将预塑型坯供给到一次吹塑成形旋转部20。取出旋转部60具有被旋转输送的多个例如3根取出臂62。3根取出臂62分别借助至少一个例如3个保持二次吹塑成形品的第3保持部64而从二次吹塑成形旋转部30取出二次吹塑成形品。在此，供给旋转都50的第4旋转中心04和取出旋转部60的第5旋转中心05配置在相对于第1直线Sl从第3旋转中心03位置还向箭头D方向较大移动的位置。由此，供给旋转部50能够在一次吹塑成形旋转部20的旋转方向A上比一次吹塑成形旋转部20和中继旋转部40之间的交接位置(第2直线S2上)靠上游侧供给预塑型坯。 而且，能够确保从供给旋转部50到中继旋转部40的有效处理角度较大，能够减小从中继旋转部40到供给旋转部50的死角θ 1。供给旋转部50将预塑型坯供给到一次吹塑成形旋转部20的位置位于连结第1、 第4旋转中心01、04的第4直线S4上。也就是说，是一次吹塑模具22与供给臂52正对的
14位置。在该位置，同时供给3个预塑型坯。因此，2条直线S1、S4所成的角度θ 1相当于一次吹塑模具22至少开模的旋转角度即死角。另外，实际上一次吹塑模具22在第1直线Sl 上的上游侧开模，在第4直线S4上的下游侧合模，因此实际的死角为大于角度θ 1的角度。 另外，若仅考虑与一次吹塑成形旋转部20的第1旋转中心的相关关系，第4旋转中心04也称为第2旋转中心。同样，取出旋转部60也能够在二次吹塑成形旋转部30的旋转方向C上二次吹塑成形旋转部30与中继旋转部40之间的交接位置(第3直线S3上)的下游侧，取出二次吹塑成形品，而且，能够确保从中继旋转部40到取出旋转部60的有效处理角度较大，减小从取出旋转部60到中继旋转部40的死角θ 2。取出旋转部60自二次吹塑成形旋转部30取出二次吹塑成形品的位置位于连结第 2、第5旋转中心02、05的第5直线S5上。也就是说，是二次吹塑模具32与取出臂62正对的位置。在该位置同时取出3个二次吹塑成形品。因此，2个直线S3、S5所成的角度Θ2相当于二次吹塑模具32至少开模的旋转角度即死角。另外，实际上二次吹塑模具32在第5 直线S5上的上游侧开模，在第3直线S3上的下游侧合模，因此实际的死角为大于角度θ 2 的角度。另外，若仅考虑与二次吹塑成形旋转部30和取出旋转部60的相关关系，第2、第4 旋转中心02、04也分别称为第1、第2旋转中心。本实施方式中，可以在供给旋转部50的上游侧还具有预塑型坯加热装置70。该预塑型坯加热装置70是用于将预塑型坯调温成吹塑适当温度的装置。预塑型坯加热装置70在2个链轮72Α、72Β之间架设链条74，将预塑型坯支承在安装于链条74上的多个的输送台地输送该预塑型坯。在夹着该预塑型坯的输送路径的两侧的一侧配置加热器，在另一侧配置反射镜，能够加热预塑型坯的主干部。此外，在加热区域预塑型坯进行自转，能够在预塑型坯的圆周方向对其均勻加热，这在图中未图示。预塑型坯加热装置70的进一步的上游侧设有喷枪80和第1供给轮82。在喷枪 80上滑动下降的预塑型坯被第1供给轮82逐个地供给到预塑型坯加热装置。在预塑型坯加热装置70的下游侧设有第2供给轮84、第3供给轮86。在预塑型坯加热装置70被加热的预塑型坯被第2供给轮84逐个地取出，仅输送规定旋转角地交接到第3供给轮86。第3供给轮86将交接到的预塑型坯仅输送规定旋转角度，逐个地交接到供给旋转部50。此时，供给旋转部50的第2保持部M逐个地配置在通过供给旋转部50 的第4旋转中心04和第3供给轮86的第6旋转中心06的直线(未图示)上时，预塑型坯被逐个地交接到供给旋转部50。另外，由于第3供给轮86的轮周缘具有半圆状的槽，不能在多个部位得到“正对”的位置关系，因此逐个地交接预塑型坯。另外，在相对于一次吹塑成形旋转部20的第1旋转中心01将第4旋转中心04称为第2旋转中心时，第6旋转中心06 也称为第3旋转中心。另一方面，取出旋转部60的下游侧配置有第1取出轮90、第2取出轮92及取出轨道94。第1取出轮90也是在轮周缘具有半圆状的槽，二次吹塑成形品从取出旋转部60逐个地交接到第1取出轮90，经由第2取出轮92排出到取出轨道94。此时，取出旋转部60的第3保持都64逐个地配置到通过取出旋转部60的第5旋转中心05和第1取出轮90的第 7旋转中心07的直线(未图示)上时，二次吹塑成形品自取出旋转部60逐个地取出。从取出旋转部60逐个地排出二次吹塑成形品的动作与向供给旋转部50供给预塑型坯的预塑型坯供给动作同样进行。另外，在将二次吹塑成形旋转部30的第2旋转中心02称为第1旋转中心、将第5旋转中心05称为第2旋转中心时，第7旋转中心07也称为第3旋转中心。(旋转式成形品输送装置)
图2及图3是表示在中继旋转部40、供给旋转部50及取出旋转部60具有共有构造的旋转式成形品输送装置100的俯视图及纵剖视图。在图2及图3中，仅图示1根输送臂110， 但可以根据中继旋转部40、供给旋转部50及取出旋转部60等的用途而以等角度间隔配置必要个数的输送臂110。在图2及图3中，该旋转式成形品输送装置100具有可旋转自如地支承在轴承部 122上的旋转轴104。旋转板120固定在旋转轴104上。在旋转板120的一面侧例如上侧， 第1凸轮板130与旋转板120平行地固定在轴承部122。在旋转板120的另一面侧例如下侧，与旋转板120平行地设有第2凸轮板140。第1凸轮板130、第2凸轮板140以不与旋转轴104 —体旋转的方式固定配置。在第1凸轮板130的例如下表面沿周向连续设有由凸轮槽形成的第1凸轮132。 同样，在第2凸轮板140的例如上表面沿周向连续设有由凸轮槽形成的第2凸轮142。如图2 图7所示，在输送臂110的自由端侧转动自如地设有转动臂150。该转动臂150上向与转动臂150延伸方向(转动臂150的长度方向)正交的方向突出设置有至少一个例如3个保持部160。保持部160作为可开闭的夹紧部件发挥作用，能够把持预塑型坯、 一次吹塑成形品或二次吹塑成形品中共有的口部。另外，3个保持部160所保持的成形品从旋转式成形品输送装置的旋转输送方向的上游侧向下游侧排列地被保持。设有控制转动臂150相对于输送臂110的交叉角的控制臂170，该控制臂170的一端转动自如地设置在转动臂150上。输送臂110的基端侧和控制臂170的另一端分别转动自如地支承于连结部件118上。连结部件118如后所述，转动自如地支承在旋转板120上。 并且，由输送臂110、连结部件118、转动臂150及控制臂170形成四节平行旋转连杆。本实施方式中，如图3所示，设有固定在输送臂110的基端侧的轴部112，由配置在旋转板120上的轴承部122支承该轴部112，从而该轴部112被转动自如地支承在旋转板 120。另外，在图4 图7中图示了轴承部122，但省略了旋转板120。如图4 图7所示，固定部件114固定在轴部112的一端侧例如上端侧。固定部件114在远离轴部112中心的位置具有被第1凸轮132(图3)引导的第1凸轮从动件116。 该第1凸轮从动件116可以由轴支承在固定部件114上的可旋转的滚筒等构成。如图4 图7所示，在轴部112的另一端侧例如下侧设有转动自如地被支承的的连结部件118。在该连结部件118的远离轴部112中心的位置设有被第2凸轮142 (图3) 引导的第2凸轮从动件119。该第2凸轮从动件119可以由轴支承在连结部件118上的可旋转的滚筒等构成。并且，控制臂170在隔着轴部112与第2凸轮从动件119相反一侧的位置转动自如地支承在连结部件118上。(旋转式成形品输送装置的动作)
该旋转式成形品输送装置100适用于作为在绕各个旋转中心的等角度间隔的多个位置分别旋转输送至少一个成形品、并交接至少一个成形品的2台输送装置中的一个旋转式成形品输送装置。图1的实施方式中，中继旋转部40、供给旋转部50及取出旋转部60的每一个可以由旋转式成形品输送装置100构成。
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旋转式成形品输送装置100能够利用设于输送臂110的例如3个保持部160把持预塑型坯、一次成形品或二次成形品的口部，借助旋转轴104的旋转而以绕旋转轴104的方式旋转输送。此时，利用与第1凸轮132卡合的第1凸轮从动件116来控制输送臂110的旋转位置。此外，利用与第2凸轮142卡合的第2凸轮从动件119驱动控制臂170，控制转动臂150相对于输送臂110的交叉角度。该旋转式成形品输送装置100尤其在交接位置的控制上有特点。参照图8 图10 说明该特点。图8 图10是图1所示的供给旋转部50适用了旋转式成形品输送装置100 的图。图8表示在绕图1的第1旋转中心01向箭头A方向旋转输送的一次吹塑模具22 上，将要从供给旋转部50 (100)交接预塑型坯之前的旋转位置。图9表示从供给旋转部50 (100)向一次吹塑模具22交接预塑型坯的旋转位置。图10表示从供给旋转部50 (100)刚将预塑型坯交接到一次吹塑模具22之后的旋转位置。图8 图10中，输送臂110沿通过一次吹塑成形旋转部20的第1旋转中心01和供给旋转部50的第4旋转中心04的直线S4配置时为交接位置(图9)，在以该交接位置为中心的规定旋转角度(图8 图10)的范围内，使至少一个例如3个保持部160在水平面内与直线S4平行的方向上往返移动可交接的行程，并且使3个保持部160分别与一次吹塑成形旋转部20的一次吹塑模具22的至少一个例如3个一次吹塑腔22A (图8参照)正对。在此，“正对”是指如图8 图10所示，3个一次吹塑腔22A与3个保持部160分别正向面对的状态。为了这样正对，需要在图8 图10的任一情况下都维持开模的一次吹塑模具22的对开分型面22B与连结部件118平行的姿势。此外，比较图8及图10，在图9的交接位置处，3个保持部160向半径方向外侧最突出。由此，能够在3个保持部160与3个一次吹塑腔22A之间同时交接3个一次吹塑成形品。因此，只要在从图8朝向图9的旋转中使输送臂110向与图9的直线S4平行的方向仅前往移动预定行程量即可。相反，只要在从图9朝向图10的旋转中使输送臂110向与图 9的直线S4平行的方向仅返回移动预定行程量即可。分别与第1凸轮132、第2凸轮142卡合的第1凸轮从动件116、第2凸轮从动件 119实现控制图8 图10所示的输送臂110及控制臂170的姿势。如此在规定角度范围维持“正对”的技术的意义在于，在图8 图10的交接工序中一次吹塑成形品不会在3个保持部160内旋转。从而，成形品的口部不会被保持部160划伤，能够提高产品外观。在将旋转式成形品输送装置100应用于图1所示的取出旋转部60 时同样也能得到这样的作用效果。在将旋转式成形品输送装置100应用于图1所示的中继旋转部40时，除了上述的防止成形品的口部划伤之外，还能起到如下的有益效果。该效果是指在一次吹塑成形工序中一次吹塑成形品上表现出的分型线的位置与在二次吹塑成形品表现出的分型线的位置一致。这显著提高了作为最终产品的耐热容器的外观品质。该追加效果也是由于在从一次吹塑成形旋转部20向二次吹塑成形旋转部30交接一次吹塑成形品时，一次吹塑成形品在保持部160内不旋转而产生的。而且，在将旋转式成形品输送装置100应用于图1所示的中继旋转部40及供给旋转部50这二者时，能够进一步减小一次吹塑成形旋转部20的死角。在一个输送臂110上配置多个保持部160同时交接时能够起到该效果。在同时交接3个预塑型坯或3个一次吹塑成形品时，图1所示的至少角度θ 1成为一次吹塑成形旋转部20的死角。如图8所示， 3个保持部160中的位于中心位置的保持部160配置到通过2个旋转中心01、04的直线S4 上时为交接位置。因此，在图1中，在直线Sl上的第1交接位置和直线S4上的第2交接位置之间至少成为一次吹塑模具开模的死角。作为比较例，可举出使用3根输送臂110在与一次吹塑模具22的3个一次吹塑腔 22Α之间逐个地交接成形品的例子。在该比较例中，一次吹塑模具22的3个中的输送前端位置的一次吹塑腔22Α到达图1的直线Sl时，一次吹塑模具22必须是开模的。与此相对， 本实施方式中，只要一次吹塑模具22的3个中的中央位置的一次吹塑腔22Α到达图1的直线Sl时一次吹塑模具22是开模的即可。因此，能够使开模时刻延迟了相当于相邻的腔模的一间距的量。在比较例中，一次吹塑模具22的3个中的输送后端位置的一次吹塑腔22k到达图 1的直线Sl之前，必须维持一次吹塑模具22的开模。与此相对，本实施方式中，自傲一次吹塑模具22的3个中的中央位置的一次吹塑腔22k到达图1的直线Sl之前维持一次吹塑模具22的开模即可。因此，能够使合模时刻提前了相当于相邻的腔模的一间距的量。如此， 能够减小在一次吹塑成形旋转部20的死角。同样，在将旋转式成形品输送装置100应用于图1所示的中继旋转部40及取出旋转部60这两者时，能够应对二次吹塑成形旋转部30的死角问题。(吹塑模具)
图11及图12表示作为本实施方式中使用的吹塑模具，例如用于将预塑型坯180吹塑成形为一次吹塑成形品190的一次吹塑模具22的合模状态和开模状态。一次吹塑模具22 具有固定腔模(第1对开模具》00和可动腔模(第2对开模具》10。固定腔模200以具有垂直分型面201的方式被安装固定。可动腔模210被吹塑模具开闭驱动机构(连杆机构)220 驱动而相对于固定腔模200开闭。该一次吹塑模具22称为所谓的鳄口式开闭。另外，二次吹塑模具32也与一次吹塑模具22同样构成。本实施方式中，图1的死角θ 1之间至少为图12所示的开模状态。由此，能够使中继旋转部40的第1保持部44、供给旋转部50的第2保持部M不与一次吹塑模具22干涉地交接旋转输送的预塑型坯180或一次吹塑成形品190。(吹塑模具的开闭机构)
图13表示图12所示的开模状态的可动腔模210和开闭驱动该可动腔模210的模具开闭驱动机构220。可动腔模210固定于模具支承部件212上。该模具支承部件212以固定水平轴214为第1支点01而转动自如地被支承。模具开闭驱动机构220具有第1 第3连杆222、224、226。第1连杆222具有第 1端部222Α和第2端部222Β，第1端部222Α转动自如地与设于可动腔模210上的第2支点02连结。第2连杆2Μ具有第3端部224Α和第4端部224Β，第3端部224Α转动自如地与设于第1连杆222的第2端部222Β上的第3支点03连结。第3连杆2 具有第5端部 226A和第6端部226B，第5端部226A转动自如地与设于第2连杆224的第3端部224A和第4端都224B之间的第4支点04连结，第6端部226B转动自如地与固定的第5支点05 连结，并以第5支点05为中心转动。而且，如图11及图12所示，模具开闭驱动机构220具有使设于第2连杆224的第4端部224B上的第6支点06在通过第5支点05的垂直线(未图示)的两侧往返移动的移动部件230。图11表示使第6支点06向右侧移动的状态，图12 表示使第6支点06向左侧移动的状态。该移动部件230是例如借助马达驱动等沿着水平的直线引导件232行进的部件。另外，为了顺畅地开闭可动腔模210，固定的第1、第5支点01、05被设计成位于固定腔模200的垂直分型面201的延长面上或其附近。图14 (A) 图14 (F)及图15 (A) 图15 (F)分别表示使移动部件230每次移动一定距离时的吹塑模具22的开闭状态。图14 (A) 图14 (F)表示从图11的合模状态到图12的开模状态的开模动作。图15 (A) 图15 (F)表示与图14 (A) 图14 (F)相反，从图12的开模状态到图11的合模状态的合模动作。可知，这样通过利用移动部件230 使第6支点06移动，能够借助模具开闭驱动机构220的动作使可动腔模210相对于固定腔模200开闭。而且，可知在开模初始的图14 (A)与图14 (B)之间的可动腔模210的开模量和在开模结束的图14 (E)与图14 (F)之间的可动腔模210的开模量小于在开模中期的图14
(A)与图14(B)之间的可动腔模210的开模量。该倾向在图15 (A) 图15 (F)中也完全相同。也就是说，在可动腔模210的开模动作和合模动作的结束时，可动腔模210的动作减速。因此，能够减小模具开闭结束时的冲击。(可动腔模的合模状态)
接着，说明图11所示的合模时的动作。如上所述，固定的第1支点01通常被设计成位于固定腔模200的垂直分型面201的延长面上或其附近。此外，另一固定点即第5支点05 不限于固定腔模200的垂直分型面201的延长面上，但若配置在其附近，则在连杆设计上有利。因此，如图11所示，在移动部件230向通过第5支点05的垂直线的右侧移动的合模时， 位于第1及第2连杆222、2M上的第2，第3及第6支点02、03、06都配置在比固定的第1 及第5支点01、05向可动腔模210侧移动的位置。因此，第1、第2连杆222、224的斜率更接近垂直线侧。由此，能够提高与使合模的可动腔模210开模的外力对抗的阻力。进一步优选的是，第2 第4支点02、03、04排列于一直线Ll上。由此，由于所谓的肘节效应，成为即使可动腔模210在合模时受到外力作用也难以打开的构造。此外，在第 2 第4支点02、03、04将要排列于一直线Ll上之前，可动腔模210的关闭移动量相对于移动部件230的移动较小，因此在将要合模之前可以使可动腔模210的开闭速度减速。在本实施方式中，即使合模时可动腔模210受到外力作用也难以打开这样的效果远胜于专利文献7的发明的效果。通过图16 (A)、(B)与图17 (A)、(B)对比说明该问题。图16 (A)、(B)表示本实施方式的合模及开模状态，图17 (A)、(B)表示专利文献 7的合模及开模状态。在此，为了便于说明，使用本实施方式的图16 (A)、(B)的附图标记说明专利文献7的构造，如图17 (A)、(B)所示，设有第1 第4连杆222 228。而且，第 2连杆2M和第3连杆2 都是以固定的第5支点05为中心转动。以上与图16 (A), (B) 不同，但在利用移动部件使第6支点06移动这点是相同的。此外，为了便于对比，对于固定的支点01、05的位置、移动部件230的移动行程、可动腔模210的开模角度，在图16 (A)、
(B)和图17(A), (B)中设定相同。图16 (A)说明了为了确保肘节效应而将支点02、03、04排列于直线Ll上。图17 (A)中为了得到肘节效应，而将支点02、03、05排列于直线L3上。其中，支点05是固定支
19点。此外，在图16 (A)及图17 (A)中，连结第1支点01、第2支点02的直线为直线L2。对比图16 (A)和图17 (A)，则图16 (A)中直线L1、L2所成的角度θ 1远大于图 17 (A)中直线L2、L3所成的角度θ 2。也就是说，在图17 (A)中直线L3必须通过固定支点05，则必然图17 (A)中的直线L2、L3所成角度小于在图16 (A)通过位于固定支点05右侧的支点04的直线Ll与直线L2所成的角度。如此，在图16 (A)中直线Ll更接近垂直线，因此用于使第1连杆222、第2连杆 2M倒下的外力、即用于使可动腔模210从合模状态开模的外力变得更大。因此，连同肘节效应，合模状态的可动腔模210成为即使受到未预料到的外力也难以打开的状态。图18是示意表示可动腔模210的合模状态下的模具开闭驱动机构220的各连杆及支点的位置的图。在可动腔模210相对于固定腔模200移动到合模位置时，如图18所示， 连结第4支点04和第6支点06的直线L4与连结第4支点04和第5支点05的直线L5实质上正交。于是.在以第4支点04为旋转中心的第2连杆224的第6支点06只作用垂直向下的力，不会产生沿水平方向移动的分力。因此，移动部件230能够维持在难以水平移动的状态，因此合模状态的可动腔模210成为即使受到未预料到的外力也难以打开的状态。(可动腔模的开模状态)
本实施方式中，可动腔模210被设计成在开模状态时也是不会因未预料到的外力而向合模方向移动。图19表示该设计原理。图19是示意表示在可动腔模210的开模状态下的模具开闭驱动机构220的各连杆及支点的位置的图。在图19中，连结第2支点02和第3 支点03的直线L6与连结第4支点04和第5支点05的直线L7在通过第6支点06的垂直线L8上的一点Z相交。本实施方式中，以使图18及图19所示的条件成立的方式设计构成模具开闭驱动机构220第1 第3连杆222、224、226的长度、各支点01 06的位置及移动部件230的移动行程。该情况下也与图18同样，在以第4支点04为旋转中心的第2连杆224的第6支点06只作用垂直向下的力，不会产生沿水平方向移动的分力。因此，移动部件230能够维持在难以水平移动的状态，因此开模状态的可动腔模210成为即使受到未预料到的外力也难以关闭的状态。(吹塑模具的锁模)
如图8 图12所示，吹塑模具22上突出形成有2张固定板204、204。该固定板204， 204的自由端侧设有孔204A、204A (参照图12)。另一方面，在可动腔模210的两侧面侧设有可向两侧面的外侧突出的固定轴216、216。该可突出的固定轴216、216在可动腔模210 合模后被驱动突出，插入到固定板204、204的孔204A、204中。由此，机械地限制在合模后可动腔模210开模。在可动腔模210开模之前，驱动固定轴216、216后退，从孔204A、204A 中脱离。进行该固定轴216、216的突出及后退驱动的固定轴驱动机构能够包括沿图1所示的一次吹塑成形旋转部20的吹塑模具22的移动路径、沿吹塑模具22成为合模状态的路径设于圆周状的一部分或全部的凸轮。也就是说，固定轴216、216被与该凸轮卡合的凸轮从动件驱动突出及后退。另外，固定轴216、216的突出驱动或后退驱动的任一种也可以利用弹簧等的施力部件进行。对于二次吹塑成形旋转部30也可设置同样的固定轴驱动机构。另外，吹塑模具22合模、固定轴216、216被驱动突出后，未图示的锁模活塞被驱动而使吹塑模具22锁模。
(底模的驱动)
本实施方式中，如图12所示，可以具有锁模于固定腔模200及可动腔模210的底模 2400可以利用模具开闭驱动机构220驱动该底模M0。于是，可以与可动腔模210的合模及开模动作联动而使底模240升降。该情况下，模具开闭驱动机构220具有绕固定的第5 支点05旋转的凸轮250。凸轮250例如被与第3支点03连结的凸轮驱动连杆252驱动而旋转。另一方面，如图11及图12所示，底模240支承在具有与凸轮250卡合的凸轮从动件242的底模支承部件MOA上。在图11所示的合模状态下底模240上升，在图12所示的开模状态下底模240下降。该底模240及底模支承部件MOA的升降驱动能够通过与旋转的凸轮250卡合的凸轮从动件242而进行。为了压紧承载底模MO，设有设于固定腔模200上的台阶卡定部200A、设于可动腔模210上的台阶卡定部210A、设于底模支承部件MOA上的轴部M6，在图12所示的开模状态下，轴部246仅一端(图12的右侧)借助例如弹簧等施力部件从底模支承部件MOA的一侧面突出。当成为图11所示的合模状态时，从底模支承部件MOA的一侧面突出的轴部M6 被可动腔模210的台阶卡定部210A按压移动，而其另一端M6A从底模支承部件MOA的一侧面突出。由此，轴都246的两端卡定于固定腔模200及可动腔模210的台阶卡定部200A、 210A,能够压紧承载底模M0。另外，如上所述详细说明了本实施方式，但本领域技术人员能够容易理解，可在实质上不脱离本发明的新增内容及效果进行很多变形。因此，这样的变形例也都包含于本发明的保护范围中。例如，在说明书或附图中，至少一次与更广义或同义的不同用语一起记载的用语在说明书或附图的所有部位都可以置换为其不同用语。例如，根据本发明的实施方式，不限于图1所示的具有2个旋转式吹塑成形部20、30，也能广泛适用于利用输送臂在与一个旋转式吹塑成形部或旋转式加热部等旋转式成形品处理部(不具有输送臂的旋转式成形品输送装置的一实施方式)之间交接成形品的其他的旋转式成形品输送装置。
权利要求
1.一种旋转式吹塑成形装置，其特征在于，包括一次吹塑成形旋转部，其一边旋转输送被加热的多个一次吹塑模具，一边利用所述多个一次吹塑模具分别将预塑型坯吹塑成形为一次吹塑成形品，并且利用所述多个一次吹塑模具分别使所述一次吹塑成形品收缩；二次吹塑成形旋转部，其一边旋转输送多个二次吹塑模具，一边利用所述多个二次吹塑模具分别将所述一次吹塑成形品吹塑成形为二次吹塑成形品；中继旋转部，其配置在所述一次吹塑成形旋转部与二次吹塑成形旋转部之间，借助分别设于被旋转输送的多个中继臂上的至少一个第1保持部，将所述一次吹塑成形品从所述一次吹塑成形旋转部交接到所述二次吹塑成形旋转部。
2.根据权利要求1所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，将所述一次吹塑成形旋转部的一次吹塑中心的旋转轨迹、即由所述一次吹塑成形旋转部的第1旋转中心和第1直径Dl定义的圆设为第1圆，将所述二次吹塑成形旋转部的二次吹塑中心的旋转轨迹、即由所述二次吹塑成形旋转部的第2旋转中心和第2直径D2定义的圆设为第2圆，将由所述中继旋转部的第3旋转中心和第3直径D3定义、且与所述第1圆及所述第2圆相切的圆设为第3圆时，则Dl > D3及D2 > D3成立。
3.根据权利要求2所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，设定为D1=D2。
4.根据权利要求2或3所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，在相对于通过所述第1旋转中心和所述第2旋转中心的第1直线向一侧移动了的位置配置所述第3旋转中心。
5.根据权利要求4所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，所述一次及二次吹塑成形旋转部向第1方向旋转，所述中继旋转部向与所述第1方向相反的第2方向旋转。
6.根据权利要求5所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，还具有借助分别设于被旋转输送的多个供给臂上的至少一个第2保持部向所述一次吹塑成形旋转部供给所述预塑型坯的供给旋转部，所述供给旋转部的第4旋转中心配置在相对于所述第1直线从所述第3旋转中心向所述一侧大范围移动后的位置。
7.根据权利要求6所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，还具有借助分别设于旋转输送的多个取出臂上的至少一个第3保持部自所述二次吹塑成形旋转部取出所述二次吹塑成形品的取出旋转部，所述取出旋转部的第5旋转中心配置在相对于所述第1直线从所述第3旋转中心向所述一侧大范围移动后的位置。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，所述中继旋转部在所述多个中继臂分别具有多个第1保持部，利用所述多个第1保持部，自所述一次吹塑成形旋转部同时接收多个一次吹塑成形品，将所述多个一次吹塑成形品同时交接到所述二次吹塑成形旋转部。
9.根据权利要求5-8中任一项所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，所述供给旋转部在所述多个供给臂分别具有多个第2保持部，利用所述多个第2保持部，将多个预塑型坯同时交接到所述一次吹塑成形旋转部。
10.根据权利要求9所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，所述预塑型坯被逐个地供给到所述多个第2保持部。
11.根据权利要求6-10中任一项所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，所述取出旋转部在所述多个取出臂分别具有多个第3保持部，利用所述多个第3保持部，自所述二次吹塑成形旋转部同时接收多个二次吹塑成形品。
12.根据权利要求11所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，从所述多个第3保持部逐个地排出所述二次吹塑成形品。
13.根据权利要求1所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，设所述一次吹塑成形旋转部、所述二次吹塑成形旋转部及所述中继旋转部的旋转中心分别为第1、第2及第3旋转中心时，在所述多个中继臂中的一个中继臂配置到通过所述第 1、第3旋转中心的第1直线上时的第1交接位置，从所述一次吹塑成形旋转部向所述一个中继臂交接至少一个一次吹塑成形品，在所述一个中继臂配置到通过所述第2、第3旋转中心的第2直线上的第2交接位置，从所述一个中继臂向所述二次吹塑成形旋转部交接至少一个一次吹塑成形品。
14.根据权利要求13所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，所述一个中继臂在以所述第1交接位置或所述第2交接位置为中心的规定旋转角度范围，使所述至少一个第1保持部在水平面内与所述第1直线或所述第2直线平行的方向仅往返移动能够交接的行程，并且使所述至少一个第1保持部与设于所述一次吹塑成形旋转部或所述二次吹塑成形旋转部上的至少一个第2保持部正对。
15.根据权利要求1-14中任一项所述的旋转式吹塑成形装置，其特征在于，所述多个一次吹塑模具或所述多个二次吹塑模具分别包括固定腔模和可动腔模，所述可动腔模以固定水平轴为第1支点而相对于具有垂直分型面的所述固定腔模开闭，还设有驱动所述可动腔模相对于所述固定腔模开闭的模具开闭驱动机构，所述模具开闭驱动机构包括第1连杆，其具有第1端部和第2端部，所述第1端部转动自如地与设于所述可动腔模上的第2支点连结；第2连杆，其具有第3端部和第4端部，所述第3端部转动自如地与设于所述第1连杆的所述第2端部上的第3支点连结；第3连杆，其具有第5端部和第6端部，所述第5端部转动自如地与设于所述第2连杆的所述第3端部和所述第4端部之间的第4支点连结，所述第6端部转动自如地与固定的第5支点连结，并以所述第5支点为中心转动；移动部件，使设于所述第2连杆的所述第4端部上的第6支点在通过所述第5支点的垂直线的两侧往返移动。
全文摘要
本发明的一技术方案涉及能够缩小占用设置面积且极其增大单位时间的耐热容器的生产量的旋转式吹塑成形装置。该旋转式吹塑成形装置(10)包括一次吹塑成形旋转部(20)，其一边旋转输送被加热的多个一次吹塑模具(22)，一边吹塑成形出一次吹塑成形品并使其收缩；二次吹塑成形旋转部(30)，其一边旋转输送多个二次吹塑模具(32)，一边吹塑成形出二次吹塑成形品；中继旋转部(40)，其配置在一次吹塑成形旋转部与二次吹塑成形旋转部之间，借助分别设于被旋转输送的多个中继臂(42)上的至少一个第1保持部，将一次吹塑成形品从一次吹塑成形旋转部(20)交接到二次吹塑成形旋转部(30)。
文档编号B29C49/18GK102216051SQ20098014513
公开日2011年10月12日 申请日期2009年8月25日 优先权日2008年9月12日
发明者山口雅树, 武田慎也, 田边祥章 申请人:日精Asb机械株式会社