专利名称：聚氨酯发泡机的原料核化装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种原料核化装置，尤其涉及一种业内关于制作聚氨酯自结皮汽车方向盘或其它聚氨酯自结皮泡沫制品所用的发泡机的原料核化装置。
背景技术：
现有常规技术下，制作聚氨酯自结皮汽车方向盘或其它自结皮泡沫制品用到两种原料，分别是聚醚多元醇和异氰酸酯，这两种原料分开放置在两个料罐内，在各自的管道内经过计量泵、过滤器的控制到达混合枪头内混合后，然后注射进模具内进行生产。目前，尚无针对聚醚多元醇原料采用核化技术应用于发泡制造之中。
发明内容
鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出一种聚氨酯聚醚多元醇的核化装置，以提高发泡生产所得产品的质量。本发明的技术解决方案是，一种聚氨酯发泡机的原料核化装置，其构成单元包括核化器、与核化器进气口相连的密度计和空气进口，以及与密度计输入相连的输送泵组件， 特点在于所述核化器的输出口及输送泵组件分别与聚氨酯发泡机的聚醚多元醇原料罐的顶端及底部对应连通，各构成单元之间通过管路相连，并且，所述密度计的输出与核化器的控制单元相连。进一步地，上述的聚氨酯发泡机的原料核化装置，其中所述核化器为多齿搅拌发泡式核化罐，所述核化罐上端装有电机和磁联，且核化罐内装有多齿状的定子与转子，电机在核化器控制单元的驱动下变频转动；所述密度计为竖管式密度计。本发明将原料核化技术应用于聚氨酯高压发泡机，通过对聚醚多元醇原料进行核化，对于生产自结皮汽车方向盘或聚氨酯自结皮的泡沫制品，可以改善充模质量和产品的表面质量，使泡沫塑料的泡孔既致密又均勻，大大提高了产品质量。
图1是本发明的连接结构示意图。
具体实施例方式以下结合附图，对本发明的具体实施方式
作进一步详述，以使本发明技术方案更
易于理解、掌握。如图1所示，是本发明聚氨酯聚发泡机的原料核化装置的连接结构示意图。如图所示，该核化装置的构成单元包括核化器1、与核化器进气口 11相连的密度计2和空气进口 3，以及与密度计2输入相连的输送泵组件4。其中，核化器1的输出口 12及输送泵组件4 分别与聚醚多元醇的原料罐5的顶端及底部对应相连通，各构成单元之间通过管路6相连， 并且该密度计2为竖管式结构，其输出与核化器的控制单元相连(未图示)。
3
特别地，该核化器为多齿搅拌发泡式核化罐，核化罐上端装有电机和磁联，且核化罐内装有多齿状的定子与转子，电机在核化器控制单元的驱动下变频转动。上述核化装置于实际工作时，将聚醚多元醇原料添加到原料罐5内，聚醚多元醇通过输送泵组件将其输送至核化罐内，在通入空气的情况下，使得聚醚多元醇在核化罐内与空气充分接触，使其发泡反应所产生的气体浓度超过平衡饱和浓度后，在原料体系中开始形成微小气泡，并将此核化器内的核化过的原料进入到原料罐内进行循环，通过密度计进行检测原料罐内聚醚多元醇与空气的混合比例，也就是检测核化后的聚醚多元醇的密度，通过检测的数据进行控制核化器的开启和关闭，使其整个原料罐内的聚醚多元醇全部通过核化罐核化，以满足生产多原料混合比例的要求。将核化过的聚醚多元醇和异氰酸酯这两种原料分开放置在两个原料罐内，各自在管道内经过计量泵、过滤器到达混合枪头内混合后，然后注射进模具内进行生产。本发明通过对聚醚多元醇原料的核化并应用于聚氨酯高压发泡机，对于生产自结皮汽车方向盘或聚氨酯自结皮的泡沫制品，可以改善充模质量和产品的表面质量，使泡沫塑料的泡孔既致密又均勻，大大提高了产品质量。
权利要求
1.聚氨酯发泡机的原料核化装置，其特征在于所述核化装置的构成单元包括核化器、与核化器进气口相连的密度计和空气进口，以及与密度计输入相连的输送泵组件，所述核化器的输出口及输送泵组件分别与聚氨酯发泡机的聚醚多元醇原料罐的顶端及底部对应连通，各构成单元之间通过管路相连，并且所述密度计的输出与核化器的控制单元相连。
2.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡机的原料核化装置，其特征在于所述核化器为多齿搅拌发泡式核化罐，所述核化罐上端装有电机和磁联，且核化罐内装有多齿状的定子与转子，电机在核化器控制单元的驱动下变频转动。
3.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡机的原料核化装置，其特征在于所述密度计为竖管式密度计。
全文摘要
本发明揭示了聚氨酯发泡机的原料核化装置，其构成单元包括核化器、与核化器进气口相连的密度计与空气进口，以及与密度计输入相连的输送泵组件；所述核化器的输出口及输送泵组件分别与聚醚多元醇原料罐的顶端及底部对应相连通，各构成单元之间通过管路相连，并且该密度计的输出与核化器的控制单元相连。本发明通过对聚醚多元醇原料进行核化，对于生产自结皮汽车方向盘或聚氨酯自结皮的泡沫制品，可以改善充模质量和产品的表面质量，使泡沫塑料的泡孔既致密又均匀，大大提高了产品质量。
文档编号B29C44/34GK102152436SQ20101057728
公开日2011年8月17日 申请日期2010年12月7日 优先权日2010年12月7日
发明者王汉力 申请人:张家港力勤机械有限公司