专利名称：橡胶混匀机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及ー种用于胶块混合均化的橡胶机械设备，特别涉及轮胎行业橡胶密炼以前对不同批次标 准胶块破碎后再进行混合均化的ー种设备。
背景技术：
目前，轮胎行业中传统的橡胶密炼第一道エ序是烘胶，就是将标准胶块加热到合适的温度。之后的第二道エ序是将烘好的标准胶块直接投入到密炼机中进行密炼，密炼的过程加入多种辅料。此传统操作エ艺有诸多不足之处首先，橡胶密炼门尼粘度等指标波动性大，因为不同供应商的橡胶或同一供应商不同批次的橡胶的质量有差距，造成成品轮胎质量有波动；其次，以标准胶块的形式直接投入密炼机，因块状较大，密炼时间较长，密炼效率较低，同时密炼生热严重，不利于稳定胶块质量；再次，标准胶块需要烘胶，能源消耗较大，标准胶块进入密炼机对密炼机负荷冲击较大，密炼机大修频率高。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题是提供ー种在标准胶块密炼以前、在不同批次标准胶块切碎成小胶块以后，能够将小胶块进行充分混合均化、提高生产质量且降低能耗的橡胶混匀机。为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是橡胶混匀机，包括控制装置和安装干支座上的混匀筒，所述支座上设有用于驱动所述混匀筒转动的驱动装置，所述混匀筒两端分别设有进料口和出料ロ，所述进料ロ设有进料装置，所述出料ロ设有出料装置，所述驱动装置、进料装置和出料装置分别连接所述控制装置，所述混匀筒内壁分布有沿送料螺旋方向布置的混料叶片翅，所述混料叶片翅与混匀筒内壁之间具有鋭角兜料角；所述混匀筒位于所述出料ロ端内壁上分布有抄料斗。作为优选的技术方案，所述混料叶片翅的兜料角至少有两种角度。作为对上述技术方案的改进，所述混匀筒内壁分布有逆混叶片翅，所述逆混叶片翅沿回料螺旋方向布置，所述逆混叶片翅的回料量小于所述混料叶片翅的送料量。作为对上述技术方案的改进，所述混料叶片翅和逆混叶片翅交错设置。作为对上述技术方案的改进，所述混料叶片翅的长度大于所述逆混叶片翅的长度，所述混料叶片翅的高度大于所述逆混叶片翅的高度。作为对上述技术方案的改进，所述抄料斗包括抄料板，所述抄料板相邻两边分别与混匀筒的周向内壁和出料ロ端端面内壁连接，所述抄料板与所述出料ロ端端面内壁相对一端设有挡料板。作为对上述技术方案的改进，所述进料装置包括一端穿过所述进料ロ伸入所述混匀筒筒腔内的进料斗，所述进料斗位于所述混匀筒筒腔内一端低于位于所述混匀筒筒腔外一端，且所述进料斗位于所述混匀筒筒腔外一端连接进料输送帯，所述进料斗与所述支座之间设有进料支架，所述进料斗截面呈方形，所述进料斗与所述进料ロ之间设有橡胶密封圈。作为对上述技术方案的改进，所述出料装置包括一端穿过所述出料ロ伸入所述混匀筒筒腔内的出料斗，所述出料斗位于所述混匀筒筒腔内端高于位于所述混匀筒筒腔外一端；所述出料斗位于所述混匀筒筒腔内一部的底部设有分料ロ，所述分料ロ处铰接有分料挡板，所述分料挡板连接有用于驱动分料挡板转动的挡板动カ装置，所述挡板动カ装置连接所述控制装置；所述出料斗与所述支座之间设有出料支架，所述出料斗截面呈方形，所述出料斗与所述出料ロ之间设有橡胶密封圈。作为对上述技术方案的改进，所述支座安装于底座上，所述底座与支座之间设有称重传感器，所述称重传感器连接控制装置。作为对上述技术方案的改进，所述驱动装置包括所述支座上设有的调速电机，与调速电机连接的传动箱，与传动箱传动连接的驱动轮，所述混匀筒外周套装有与驱动轮配合的驱动圈，所述调速电机连接所述控制装置。上述技术方案的橡胶混匀机，由于采用了由包括控制装置和安装干支座上的混匀筒，支座上设有用于驱动混匀筒转动的驱动装置，混匀筒两端分别设有进料口和出料ロ，进料ロ设有进料装置，出料ロ设有出料装置，驱动装置、进料装置和出料装置分别连接所述控制装置，混匀筒内壁分布有沿送料螺旋方向布置的混料叶片翅，混料叶片翅与混匀筒内壁之间具有锐角兜料角；混匀筒位于所述出料ロ端内壁上分布有抄料斗，这样将切碎后的小胶块通过进料装置进入混匀筒，通过混匀筒转动，由混料叶片翅对小胶块混匀，并通过与混匀筒内壁之间具有鋭角兜料角的混料叶片翅在混匀筒转动过程中转于混匀筒下部时携带小胶块，转于混匀筒上部将小胶块带到一定高度后滑落到混匀筒底部混匀，同时在混料叶片翅螺旋驱使下小胶块沿混匀筒轴向方向移动一段距离，保证胶块基本是均匀的堆积在整个混匀筒的底部；之后经由抄料斗和出料装置排出，这样可以将标准胶块在密炼以前、不同批次标准胶块切碎成小胶块以后，将小胶块进行充分混合均化、提高生产质量且降低能耗。所述混料叶片翅的兜料角至少有两种角度，便于胶块的充分混匀；混匀筒内壁分布有逆混叶片翅，逆混叶片翅沿回料螺旋方向布置，逆混叶片翅的回料量小于混料叶片翅的送料量，使得混匀筒内胶块在向出料ロ端螺旋送料移动的同时存在向进料ロ端螺旋回料移动的部分，便于胶块的充分混匀；混料叶片翅和逆混叶片翅交错设置，混料叶片翅的长度大于逆混叶片翅的长度，混料叶片翅的高度大于逆混叶片翅的高度，保证混匀筒内胶块向出料ロ端顺利移动，便于混匀机的顺利工作。抄料斗采用抄料板相邻两边分别与混匀筒的周向内壁和端面内壁连接，抄料板与端面内壁相对一端设有挡料板，保证胶块在出料时不从侧面掉落，而是沿抄料板滑落到出料装置，顺利出料。进料装置采用一端穿过进料ロ伸入混匀筒筒腔内的进料斗，进料斗与进料ロ之间设有橡胶密封圈，结构简单、实用，出料装置采用ー端穿过出料ロ伸入混匀筒筒腔内的出料斗，出料斗位于混匀筒筒腔内一部的底部设有分料ロ，分料ロ处铰接有由挡板动力装置分料挡板驱动的挡板转动的，出料斗与出料ロ之间设有橡胶密封圈，结构简单、实用，并且通过分料挡板对分料ロ的封堵和打开，保证了混匀筒混料时打开分料ロ封堵出料斗，混匀筒出料时封堵分料ロ打开出料斗，操作方便，保证了混匀机的正常工作。与控制装置连接的称重传感器设置，通过称重传感器检测、反馈混匀筒内小胶块的重量 ，当混匀筒内小胶块的重量达到设定数值时，反馈信号由控制装置控制停止进料，驱动装置采用与调速电机连接的传动箱，与传动箱传动连接的驱动轮，混匀筒外周套装有与驱动轮配合的驱动圈，调速电机连接控制装置，通过控制装置对调速电机的控制，实现对混匀筒速度的调整控制，使小胶块充分混匀、快速出料以及清空混匀筒时，混匀筒的转速能相应的调节具有小胶块混匀转速、出料转速以及清空转速。
图I是本实用新型橡胶混匀机的结构示意图；图2是本实用新型橡胶混匀机抄料斗安装示意图；图3是本实用新型橡胶混匀机混料叶片翅安装时兜料角示意图。图中1_混匀筒；11_驱动圈；2_进料斗；21_进料支架；3-出料斗；31_出料支架；32-分料挡板；4_混料叶片翅；4ト逆混叶片翅；5_抄料斗；5ト抄料板；52_挡料板；6_底 座；61_支座；7_称重传感器；8_传动箱；81_驱动轮；9_橡胶密封圏。
具体实施方式
以下结合附图和实施例，进ー步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。如图I、图2和图3所示，橡胶混匀机，包括控制装置和安装于支座61上的混匀筒1，支座61上设有用于驱动混匀筒I转动的驱动装置，混匀筒I在支座61上的安装可以采用在支座61上设有滚轮组，而在混匀筒I外壁周向设有与各滚轮组对应的轨道等公知的方式；混匀筒I两端分别设有进料口和出料ロ，进料ロ设有进料装置，出料ロ设有出料装置，驱动装置、进料装置和出料装置分别连接控制装置，混匀筒I内壁分布有沿送料螺旋方向布置的在混匀筒转动时驱使物料沿混匀筒轴向向出料ロ移动的混料叶片翅4，混料叶片翅4与混匀筒内壁之间具有使混料叶片翅转于混匀筒下部时携带物料、而转于混匀筒上部时撒料的锐角兜料角a ;混匀筒I位于出料ロ端内壁上分布有抄料斗5，抄料斗5可以采用包括抄料板51，抄料板51相邻两边分别与混匀筒I的周向内壁和出料ロ端端面内壁连接，抄料板51与出料ロ端端面内壁相对一端设有挡料板52，保证胶块不从侧面掉落，而是沿抄料斗滑落到出料装置。在混匀筒出料的同时，控制装置可以同时控制进料。也可以采用在混匀筒端面内壁固定有端面板，抄料板51相邻两边分别与混匀筒I的周向内壁和端面板连接方式。如图I所示，混料叶片翅的兜料角至少有两种角度，可以采用混料叶片翅4沿混匀筒I轴向分组设置，各组的混料叶片翅4与混匀筒内壁之间的兜料角a不相等等方式。在混匀筒内壁分布有逆混叶片翅41，逆混叶片翅41沿回料螺旋方向布置，逆混叶片翅41的回料量小于混料叶片翅4的送料量，这样小胶块混匀的过程中，混料叶片翅4将小胶块向出料端输送，逆混叶片翅41将小胶块逆向输送，保证胶块基本是均匀的堆积在整个混匀筒的底部，而不是集中堆积在某ー个地方。如图I和图3所示，混料叶片翅4长度Cl1大于逆混叶片翅41长度d2，混料叶片翅4高度Ii1大于逆混叶片翅41高度h2，混料叶片翅和逆混叶片翅交错设置，并且可以采用混料叶片翅数量大于逆混叶片翅数量方式，保证逆混叶片翅41的回料量小于混料叶片翅4的送料量，以使生产顺利进行。如图I所示，进料装置包括一端穿过进料ロ伸入混匀筒筒腔内的进料斗2，进料斗2位于混匀筒筒腔内一端低于位于所述混匀筒筒腔外一端，且进料斗2位于混匀筒筒腔外一端连接进料输送带，进料斗2与支座61之间设有进料支架21，进料斗截面呈方形，进料斗2与进料ロ之间设有橡胶密封圈9。如图I所示，出料装置包括一端穿过出料ロ伸入混匀筒筒腔内的出料斗3，出料斗3位于混匀筒筒腔内端高于位于混匀筒筒腔外一端；出料斗3位于混匀筒筒腔内一部的底部设有分料ロ，分料ロ处铰接有分料挡板32，分料挡板32连接有用于驱动分料挡板转动的挡板动力装置，挡板动力装置连接控制装置，挡板动力装置可采用液压装置，通过控制装置的控制，操纵分料挡板封堵分料ロ控制是否出料。出料斗3与支座61之间设有出料支架31，出料斗截面呈方形，出料斗与出料ロ之间设有橡胶密封圈9。如图I所示，支座61安装于底座6上，底座6与支座61之间设有称重传感器7，称重传感器7连接控制装置，通过称重传感器检测、反馈混匀筒内小胶块的重量，当混匀筒内小胶块的重量达到设定数值时，反馈信号由控制装置控制停止进料。驱动装置包括支座61上设有的调速电机，与调速电机连接的传动箱8，与传动箱8传动连接的驱动轮81，变速箱·与驱动轮的连接可以采用联轴器，混匀筒外周套装有与驱动轮配合的驱动圈11，调速电机连接控制装置，通过控制装置对调速电机的控制，实现对混匀筒速度的调整控制，使小胶块充分混匀、快速出料以及清空混匀筒吋，混匀筒的转速能相应的调节具有小胶块混匀转速、出料转速以及清空转速。为保证橡胶混匀机更好的运转，驱动圈可以采用两个分别套装于混匀筒两端，且采用驱动圈为齿圈而驱动轮为齿轮方式。以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
权利要求1.橡胶混匀机，包括控制装置和安装干支座上的混匀筒，所述支座上设有用于驱动所述混匀筒转动的驱动装置，所述混匀筒两端分别设有进料口和出料ロ，所述进料ロ设有进料装置，所述出料ロ设有出料装置，所述驱动装置、进料装置和出料装置分别连接所述控制装置，其特征在于所述混匀筒内壁分布有沿送料螺旋方向布置的混料叶片翅，所述混料叶片翅与混匀筒内壁之间具有鋭角兜料角；所述混匀筒位于所述出料ロ端内壁上分布有抄料斗。
2.如权利要求I所述的橡胶混匀机，其特征在于所述混料叶片翅的兜料角至少有两种角度。
3.如权利要求I所述的橡胶混匀机，其特征在于所述混匀筒内壁分布有逆混叶片翅，所述逆混叶片翅沿回料螺旋方向布置，所述逆混叶片翅的回料量小于所述混料叶片翅的送料量。
4.如权利要求3所述的橡胶混匀机，其特征在于所述混料叶片翅和逆混叶片翅交错 设置。
5.如权利要求3所述的橡胶混匀机，其特征在于所述混料叶片翅的长度大于所述逆混叶片翅的长度，所述混料叶片翅的高度大于所述逆混叶片翅的高度。
6.如权利要求I所述的橡胶混匀机，其特征在于所述抄料斗包括抄料板，所述抄料板相邻两边分别与混匀筒的周向内壁和出料ロ端端面内壁连接，所述抄料板与所述出料ロ端端面内壁相对一端设有挡料板。
7.如权利要求I所述的橡胶混匀机，其特征在于所述进料装置包括一端穿过所述进料ロ伸入所述混匀筒筒腔内的进料斗，所述进料斗位于所述混匀筒筒腔内一端低于位于所述混匀筒筒腔外一端，且所述进料斗位于所述混匀筒筒腔外一端连接进料输送帯，所述进料斗与所述支座之间设有进料支架，所述进料斗截面呈方形，所述进料斗与所述进料ロ之间设有橡胶密封圏。
8.如权利要求I所述的橡胶混匀机，其特征在于所述出料装置包括一端穿过所述出料ロ伸入所述混匀筒筒腔内的出料斗，所述出料斗位于所述混匀筒筒腔内端高于位于所述混匀筒筒腔外一端；所述出料斗位于所述混匀筒筒腔内一部的底部设有分料ロ，所述分料ロ处铰接有分料挡板，所述分料挡板连接有用于驱动分料挡板转动的挡板动カ装置，所述挡板动力装置连接所述控制装置；所述出料斗与所述支座之间设有出料支架，所述出料斗截面呈方形，所述出料斗与所述出料ロ之间设有橡胶密封圏。
9.如权利要求I所述的橡胶混匀机，其特征在于所述支座安装于底座上，所述底座与所述支座之间设有称重传感器，所述称重传感器连接所述控制装置。
10.如权利要求I至9任ー权利要求所述的橡胶混匀机，其特征在于所述驱动装置包括所述支座上设有的调速电机，与调速电机连接的传动箱，与传动箱传动连接的驱动轮，所述混匀筒外周套装有与驱动轮配合的驱动圈，所述调速电机连接所述控制装置。
专利摘要本实用新型公开了一种橡胶混匀机，包括控制装置和安装于支座上的混匀筒，所述支座上设有用于驱动混匀筒转动的驱动装置，所述混匀筒两端分别设有进料口和出料口，所述进料口设有进料装置，所述出料口设有出料装置，所述驱动装置、进料装置和出料装置分别连接所述控制装置，所述混匀筒内壁分布有沿送料螺旋方向布置的混料叶片翅，所述混料叶片翅与混匀筒内壁之间具有锐角兜料角；所述混匀筒位于所述出料口端内壁上分布有抄料斗。本实用新型在标准胶块密炼以前、在不同批次标准胶块切碎成小胶块以后，能够将小胶块进行充分混合均化、提高生产质量且降低能耗。
文档编号B29B7/10GK202412510SQ20112055726
公开日2012年9月5日 申请日期2011年12月28日 优先权日2011年12月28日
发明者孙德全, 张增军, 曹世良, 门伟, 陈世伟 申请人:山东豪迈机械科技股份有限公司