用于硫化生产中的模具自动化承载车的制作方法
【专利摘要】本发明涉及用于硫化生产中的模具自动化承载车；包括上层运行车和下层运行车；上层运行车和下层运行车内分别设置有各自的车体、动力设备和动力线槽；上层运行车设置能与模具车对接的连接器，可拉动/推动模具车，上层运行车车轮设置在下层车对应的导轨上；下层运行车轮对应设置在地面导轨上，地面导轨与硫化罐内导轨平行，下层运行车导轨可与硫化罐内导轨对接。本发明降低劳动强度，确保产品质量，提供劳动安装盒人员保护。
【专利说明】用于硫化生产中的模具自动化承载车
【技术领域】
[0001]本发明涉及硫化加工领域，特别涉及胶管硫化罐辅助工装及作业方法。
【背景技术】
[0002]随着中国汽车产业的迅猛发展，附属产品需求也迅速增加，其中就包含了汽车主要部件之一“胶管”，而随着社会的发展从事原始重体力工作的人员也越来越少，导致汽车胶管生产的关键工序出现人员短缺。采用辅助设备逐步减轻或代替人员操作也必将成为后期发展的趋势。
[0003]汽车胶管生产过程:炼胶(原胶配方化)、挤出(胶管管坯)、硫化(根据要求定型)、切割、组装等后工序，而其中工作环境最为恶略、劳动强度最大、最易成为生产瓶颈及最危险的工序就是硫化。此工序在管坯内壁涂抹润滑剂后套在模具上，使用高温高压蒸汽容器(硫化罐)将管坯化学交联定型，从而满足各种形状的要求，在此过程中需使用模具车将模具送入硫化罐，硫化后，需要人工将模具车拉出。
[0004]图1 (a)硫化设备原始结构待操作状态图所示:
[0005]设备包括:硫化I ;硫化te内导轨2 (安直于硫化iip内);地面导轨3固定于地面；承载车4安装于地面导轨3上，可与硫化罐内导轨2对接；模具车5安置于承载车4上，可通过承载车4及硫化罐内导轨2进入硫化罐。
[0006]图1 (b)硫化设备原始结构操作完成状态图所示:
[0007]设备操作主要目的是将模具车5送进/拉出硫化罐1，操作方式如下:以地面导轨3为导向和支撑，推动承载车4与硫化罐内导轨2对接；将模具车5推入硫化罐I。
[0008]此操作过程中模具车5重量约为4吨，需要人力将其推入或拉出硫化罐；因此操作时耗费大量体力，需2?3人协作完成；更何况，由于使用的高温高压蒸汽，导致车轮轴承失去润滑油脂，从而降低其滑动的作用；由于其车体处于高温状态，易发生烫伤事故，另因其结构原因，在人工操作时会出现脱轨情况，上述问题都存在很大的安全隐患。
【发明内容】
[0009]因此能够代替员工完成进出硫化罐工作，保障员工安全、降低员工劳动强度，从而确保必要工作的顺利进行。避免现在的安全隐患，是我们目前研究的首要问题，针对这些问题，我们进行了开发研究，提出了新的技术方案，同时解决了现有技术中的问题。
[0010]本发明硫化罐模具车自动进出设备通过以下技术方案实现:
[0011]我们需要解决的问题是在硫化罐1、硫化罐内导轨2、地面导轨3及模具车5不变化的条件下，改变承载车4为自动化承载车。
[0012]本发明提出的用于硫化生产中的模具自动化承载车，包括上层运行车和下层运行车；上层运行车和下层运行车内分别设置有各自的车体、动力设备和动力线槽；上层运行车设置能与模具车5对接的连接器，可拉动/推动模具车5，上层运行车车轮设置在下层车对应的导轨上；下层运行车轮对应设置在地面导轨上，地面导轨与硫化罐内导轨2平行，下层运行车导轨可与硫化罐内导轨2对接。。
[0013]所述上层运行车设置能与模具车5对接的连接器，固定于上层车体上，连接器设凹形槽，与模具车的横梁对应。所述的连接器上设有操作控制连接扳手。
[0014]设备动力部分采用齿轮齿条作用方式，避免设备运行过程打滑。设备因齿轮与齿条作用力沿着齿条方向运作。齿轮齿条共设2组，分别为上层运行车和下层运行车提供动力。
[0015]在硫化工序安装此设备，可代替员工完成进出硫化罐工作，操作使用遥控进行。
[0016]本发明的效果说明如下: [0017]1.降低劳动强度:主要表现在原人力推(拉)4吨重的工装，现由设备进行。
[0018]2.减少人员投入:主要表现在原2-3人操作，现I人操作。
[0019]3.减低烫伤几率:主要表现在原高温设备人员操作，现设备操作，减少接触。
[0020]4.确保产品质量避免工伤:主要体现在设备到位后才能进行下一步操作，避免连接不紧造成脱轨，出现的产品损伤及人员工伤。提供劳动安装盒人员保护。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1(a):硫化设备原始结构待操作状态图；
[0022]图1(b):硫化设备原始结构操作完成状态图；
[0023]图2(a):自动化承载车整体结构说明图；
[0024]图2(b):自动化承载车下层运行车结构说明图(图2 (a)右视图)
[0025]图2(C):自动化承载车上层运行车结构说明图(图2 Ca)右视图)
[0026]图3:硫化设备自动承载车装配图总图。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图，对本发明做进一步的详细说明:
[0028]如图2 Ca)自动化承载车整体结构图所示:自动化承载车包括下层运行车及上层运行车；下层运行车是放置模具车5与上层运行车，并与硫化罐内导轨2对接的运行车；上层运行车是将模具车5送入/拉出硫化罐I的运行车。
[0029]如图2 (b)自动化承载车下层运行车结构说明图(图2 (a)右视图):下车轮及轴承6置于地面导轨3上，并固定于下层车车体8上；地面齿条7安装于地面，在地面导轨3区域内；下层车车体8为下层整体支撑结构，上设导轨可与硫化罐内导轨2对接；下动力部分9 (电机、变速器及齿轮)固定于下层车车体8上，与地面齿条7连接，作为下层运行车动力源；下线槽10为下层运行车动力线路保护壳；下车齿条11安置于下层车车体8上，并与上动力部分14的齿轮对应。
[0030]如图2 (c)自动化承载车上层运行车结构说明图(图2 (a)右视图):上车轮及轴承12置于下层车车体8的导轨上；上层车车体13为上层整体支撑结构，上车轮及轴承12固定其上；安装在上层车车体13指定位置的上动力部分14 (电机、变速器及齿轮)与下车齿条11连接，作为上层运行车动力源；上线槽15为上层运行车动力线路保护壳；连接扳手16为连接器17操作端；连接器17 (下设凹形槽)可与模具车5 (的横梁)扣紧，固定于上层车车体13上。[0031]装配说明如下:将固定于下层车车体8的下车轮及轴承6置于地面导轨3上；在下层车车体8下方与地面齿条7对应的指定位置安装下动力部分9 (电机、变速器及齿轮)；根据下动力部分9 (电机、变速器及齿轮)位置安装地面齿条7，需胀管固定于地面，并调整双方的连接关系；在下层车车体8上方与上动力部分14 (电机、变速器及齿轮)对应的指定位置安装下车齿条11 ;将固定于上层车车体13的上车轮及轴承12置于下层车车体8的导轨上；在上层车车体13下方与下车齿条11对应的指定位置安装上动力部分14(电机、变速器及齿轮)，并调整其与下车齿条11连接关系；在设计位置安装下线槽10及上线槽15，并根据各器件要求铺设电路及气路，安装后进行测试；在上层车车体13的设计位置安装连接扳手16 ;将模具车5置于下层车车体8的导轨上；调整上层运行车与模具车5之间的距离，在连接扳手16与模具车5对应的指定位置安装连接器17，并调整连接器17 (下设凹形槽)与模具车5 (的横梁)扣紧关系。
[0032]操作运行如下:
[0033]硫化设备处于待入罐状态，模具车5位于硫化罐外，将连接器17 (下设凹形槽)与模具车5 (的横梁)扣紧连接；启动自动承载车沿地面导轨3前进，使下层运行车与硫化罐内导轨2对接；此时启动自动承载车上层运行车，其沿着下层运行车前进，并推动模具车5前进，观察其前进位置，满足模具车5进入硫化罐I后能关闭硫化罐门为准；分开连接器17(下设凹形槽)与模具车5 (的横梁)的连接；启动自动承载车沿地面导轨3后退，移至操作区域，关闭硫化teI?，广品入te过程结束；广品硫化结束后，打开硫化te门，启动自动承载车沿地面导轨3前进，使下层运行车与硫化罐内导轨2对接；再启动自动承载车上层运行车，其沿着下层运行车导轨前进，观察其前进位置，满足连接器17 (下设凹形槽)与模具车5 (的横梁)扣紧连接为准；操作连接扳手16，使连接器17与模具车5进行连接；确认连接牢靠后，再次启动自动承载车上层运行车，其沿着下层运行车后退，并拉动模具车5出硫化罐1，到指定位置停止；自动承载车沿地面导轨3后退，其承载模具车5移至操作区域，产品出罐过程结束。
[0034]当出现异常情况手动松开上下台车限制，可将设备恢复为人工操作。
`[0035]以上动作全程除设备与模具车衔接时需要人员手动操作，其余工作均由设备完成，满足保证员工安全、降低员工劳动强度设计目标，而且还减少操作人员，原2~3人操作，现I人可完成。
【权利要求】
1.一种用于硫化生产中的模具自动化承载车，包括上层运行车和下层运行车；上层运行车和下层运行车内分别设置有各自的车体、动力设备和动力线槽；上层运行车设置能与模具车对接的连接器，可拉动/推动模具车，上层运行车车轮设置在下层车对应的导轨上；下层运行车轮对应设置在地面导轨上，地面导轨与硫化罐内导轨平行，下层运行车导轨可与硫化罐内导轨对接。
2.如权利要求1所述的承载车，其特征是上层运行车设置能与模具车对接的连接器，固定于上层车体上，连接器设凹形槽，与模具车的横梁对应；所述的连接器上设有操作控制连接板手。
3.如权利要求2所述的承载车，其特征是设备动力部分采用齿轮齿条作用方式，避免设备运行过程打滑；设备因齿轮与齿条作用力沿着齿条方向运作；齿轮齿条共设2组，分别为上层运行车和下层运行车提供动力。
4.如权利要求3所述的承载车，其特征是上层运行车和下层运行车独立运作，下层运行车未与硫化罐内导轨对接前上层运行车不可前进，上层运行车和下层运行车不能同时运行。
5.如权利要求1所述的承载车，其操作方法是:硫化设备处于待入罐状态，模具车位于硫化罐外，将下设凹形槽连接器与模具车的横梁扣紧连接；启动自动承载车沿地面导轨前进，使下层运行车与硫化罐内导轨对接；此时启动自动承载车上层运行车，其沿着下层运行车前进，并推动模具车前进，观察其前进位置，满足模具车进入硫化罐后能关闭硫化罐门为准；分开连接器与模具车的连接；启动自动承载车沿地面导轨后退，移至操作区域，关闭硫化te I?，广品入te过程结束；广品硫化结束后，打开硫化te门，启动自动承载车沿地面导轨前进，使下层运行车与硫化罐内导轨对接；再启动自动承载车上层运行车，其沿着下层运行车导轨前进，观察其前进位置，满足连接器与模具车扣紧连接为准；操作连接扳手，使连接器与模具车进行连接；确认连接牢靠后，再次启动自动承载车上层运行车，其沿着下层运行车后退，并拉动模具车出硫化罐，到指定位置停止；自动承载车沿地面导轨后退，其承载模具车移至操作区域，产品出罐过程`结束。
【文档编号】B29C35/02GK103737773SQ201310754979
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2013年12月28日 优先权日:2013年12月28日
【发明者】张洪起, 张国庆 申请人:天津鹏翎胶管股份有限公司