技术领域本发明涉及一种拉伸薄膜的制造方法。
背景技术：
在制造拉伸薄膜时，准备作为材料的薄膜，并使用将准备好的薄膜拉伸的方法，来将薄膜拉伸，作为拉伸薄膜的方法，公知有如下的同步双轴拉伸法等：一边利用夹具把持薄膜的两端部一边将薄膜输送至加热炉内，在加热炉内，利用把持着薄膜的两端部的夹具沿长度方向和宽度方向同时对薄膜进行加热拉伸。在这样的同步双轴拉伸法中，通过在加热炉内将薄膜沿长度方向和宽度方向拉伸从而将薄膜加热拉伸至需要的拉伸倍率，但在拉伸薄膜时，由于对薄膜的、由夹具把持的部分即两端部施加较大的应力，因此，有时使两端部产生裂缝而使整个薄膜以此为起点发生断裂。与此相对，例如，在专利文献1中，为了防止在利用同步双轴拉伸进行的加热拉伸时薄膜发生断裂，公开如下一种技术：对于加热拉伸前的薄膜，通过使由夹具把持的两端部的厚度厚于中央部来加强薄膜。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开平11－105131号公报
技术实现要素：
发明要解决的问题然而，在该专利文献1的技术中，用于加热拉伸的薄膜是利用成形用模将热塑性树脂熔融挤出而形成的，因此，由于成形用模的挤出不均匀等，而使规定薄膜的厚度的两侧面变得粗糙，即使将薄膜的两端部变厚，但在通过同步双轴拉伸法将薄膜沿长度方向加热拉伸时，应力也会局部地集中在薄膜的两侧面的变粗糙的部分，因而薄膜容易断裂。本发明是鉴于这种实际情况而提出的，其目的在于，提供一种拉伸薄膜的制造方法，采用该拉伸薄膜的制造方法，在对薄膜进行加热拉伸来制造拉伸薄膜时能够防止薄膜的断裂且能够得到生产率和品质优异的拉伸薄膜。用于解决问题的方案本发明的发明人发现能够通过如下方式实现上述目的，进而完成了本发明，即，在对从成形用模熔融挤出而得到的薄膜进行加热拉伸之前，使薄膜的两侧面平滑化。即，本发明提供一种拉伸薄膜的制造方法，该拉伸薄膜的制造方法的特征在于，其包括：拉伸前薄膜形成工序，在该拉伸前薄膜形成工序中，在将热塑性树脂从成形用模熔融挤出后，对该热塑性树脂进行冷却使其固化，从而形成拉伸前薄膜；平滑化工序，在该平滑化工序中，使规定所述拉伸前薄膜的厚度的两侧面平滑化；以及拉伸工序，在该拉伸工序中，将所述两侧面被平滑化的所述拉伸前薄膜至少沿长度方向加热拉伸从而形成拉伸薄膜。在本发明的制造方法中，优选的是，通过除去所述拉伸前薄膜的、位于宽度方向的两端的区域，来进行所述平滑化工序中的平滑化。在本发明的制造方法中，优选的是，将所述拉伸前薄膜的、位于宽度方向的两端的区域中的自所述两侧面起的宽度30mm以下的范围除去。在本发明的制造方法中，优选的是，通过切割将所述拉伸前薄膜的、位于宽度方向的两端的区域除去。在本发明的制造方法中，优选的是，在所述拉伸工序中，利用不仅沿所述拉伸前薄膜的长度方向进行拉伸、还沿所述拉伸前薄膜的宽度方向进行拉伸的同步双轴拉伸法来对所述拉伸前薄膜进行加热拉伸。在本发明的制造方法中，优选的是，在所述拉伸工序中对所述拉伸前薄膜进行加热拉伸，使得加热拉伸后的所述拉伸薄膜的厚度在15μm～50μm的范围内。另外，在本发明的制造方法中，优选的是，在所述拉伸前薄膜形成工序中，作为所述热塑性树脂，使用了第1热塑性树脂和与所述第1热塑性树脂不同的第2热塑性树脂，通过在自成形用模熔融共挤出所述第1热塑性树脂及所述第2热塑性树脂之后对所述第1热塑性树脂及所述第2热塑性树脂进行冷却使其固化，从而形成具备由所述第1热塑性树脂构成的中央部、沿宽度方向形成于所述中央部的两端且由所述第2热塑性树脂构成的两端部的所述拉伸前薄膜。在本发明的制造方法中，优选的是，作为所述第1热塑性树脂及所述第2热塑性树脂，使用如下热塑性树脂，即，在通过熔融共挤出形成所述拉伸前薄膜的情况下，由所述第2热塑性树脂构成的所述两端部的常温下的断裂伸长率大于由所述第1热塑性树脂构成的所述中央部的常温下的断裂伸长率。在本发明的制造方法中，优选的是，使用丙烯酸树脂作为所述第1热塑性树脂。在本发明的制造方法中，优选的是，作为所述第2热塑性树脂，使用在聚碳酸酯(PC)中混合具有比所述丙烯酸树脂的玻璃化转变温度低的玻璃化转变温度的热塑性树脂而成的混合树脂。而且，在本发明的制造方法中，优选的是，作为所述第1热塑性树脂及所述第2热塑性树脂，使用玻璃化转变温度之差为10℃以下的热塑性树脂。发明的效果采用本发明，能够提供一种拉伸薄膜的制造方法，采用该制造方法，能够在进行拉伸时防止断裂且生产率和成品率优异。附图说明图1是用于说明在复合薄膜形成工序中制作复合薄膜的方法的一例的图。图2是用于说明在拉伸工序中利用同步双轴拉伸法来拉伸复合薄膜的方法的图。图3是用于说明在复合薄膜形成工序中制作复合薄膜的方法的其他例子的图。具体实施方式以下，基于附图说明本发明的实施方式。本实施方式的拉伸薄膜的制造方法包括以下工序：复合薄膜形成工序，在该复合薄膜形成工序中，通过利用成形用的T型模将第1热塑性树脂和与第1热塑性树脂不同的第2热塑性树脂熔融共挤出来形成复合薄膜，之后，对形成的复合薄膜的两端进行裁剪；以及拉伸工序，在该拉伸工序中，将该复合薄膜沿长度方向和宽度方向加热拉伸。复合薄膜形成工序复合薄膜形成工序是通过自T型模熔融共挤出第1热塑性树脂和第2热塑性树脂来形成复合薄膜100并对形成的复合薄膜100的两端进行裁剪的工序。在此，图1是用于说明复合薄膜形成工序的图。在本实施方式中，如图1所示，作为复合薄膜100，得到如下那样的薄膜：该薄膜包括中央部110、形成于中央部110的宽度方向上的两端的两端部120，中央部110由第1热塑性树脂构成，两端部120由第2热塑性树脂构成。此外，复合薄膜100的中央部110是在后述的拉伸工序中被加热拉伸而成为拉伸薄膜的部分。另外，复合薄膜100的两端部120用于在对复合薄膜100进行加热拉伸时加强中央部110，在加热拉伸复合薄膜100之后，能够根据需要进行切割从而去除两端部120。在切割复合薄膜100时，期望通过对中央部110的两端的一部分进行切割来完全去除两端部120。在该情况下，中央部110的两端的一部分也被去除，但优选的是，将由后述的夹具310把持的部分全部去除。在复合薄膜形成工序中，首先，将第1热塑性树脂和第2热塑性树脂以加热熔融的状态经由供料头210供给至T型模220。在本实施方式中，在供料头210分别连结有用于熔融挤出第1热塑性树脂的第1熔融挤出机(未图示)和用于熔融挤出第2热塑性树脂的第2熔融挤出机(未图示)。作为这些熔融挤出机，其并不特别限定，能够使用单螺杆挤出机、双螺杆挤出机中的任意一者。并且，在本实施方式中，利用各熔融挤出机，通过在第1热塑性树脂的熔点(熔融)温度以上的温度下熔融挤出第1热塑性树脂，在第2热塑性树脂的熔点(熔融)温度以上的温度下熔融挤出第2热塑性树脂，将第1热塑性树脂和第2热塑性树脂供给至供料头210。此外，在自供料头210向T型模220供给第1热塑性树脂和第2热塑性树脂时，以如下方式进行第1热塑性树脂和第2热塑性树脂的供给，即，利用T型模220得到的复合薄膜100如图1所示构成为在由第1热塑性树脂构成的中央部110的两端形成有由第2热塑性树脂构成的两端部120。具体而言，在供料头210上分别设有用于供给第1热塑性树脂的入口和相对于用于供给第1热塑性树脂的入口而言，用于向T型模220的扩宽方向(日文：拡幅方向)的两侧供给第2热塑性树脂的入口。并且，在本实施方式中，自供料头210的入口分别流入的第1热塑性树脂和第2热塑性树脂在供料头210内汇合，使第1热塑性树脂和第2热塑性树脂在供料头210的出口处以如下方式流出，即，以相对于T型模220的扩宽方向而言，第1热塑性树脂向中央部分流动且第2热塑性树脂向该第1热塑性树脂的两端部分流动这样的方式流出，并供给至T型模220。并且，在T型模220中，利用设于T型模220内的歧管221使自供料头210供给过来的第1热塑性树脂和第2热塑性树脂沿宽度方向(第1热塑性树脂和第2热塑性树脂排列的方向)扩宽，由此，将第1热塑性树脂和第2热塑性树脂自模唇222呈片形状共挤出。接着，如图1所示，利用接触辊230和冷却辊240连续地牵引并夹压共挤出后的片状的第1热塑性树脂和第2热塑性树脂，使第1热塑性树脂和第2热塑性树脂冷却和固化，从而制作成包括由第1热塑性树脂构成的中央部110和形成于中央部110的两端且由第2热塑性树脂构成的两端部120的复合薄膜100。并且，在本实施方式中，对于制作出的复合薄膜100，利用切割器250在两端部120中的、自两侧面起规定宽度的位置连续地进行裁剪，由此使规定薄膜的厚度的两侧面(通过成形用模熔融挤出时成为侧面的面)变得平滑。这样，采用本实施方式，在后述的拉伸工序中，能够在对复合薄膜100的两端部120进行拉伸从而对复合薄膜100进行加热拉伸时，防止由于两端部120的侧面的粗糙而引起的局部应力集中，能够防止两端部120产生裂缝，能够提高拉伸薄膜的生产率。此外，两端部120的侧面的平滑化只要进行到使两端部120的侧面的凹凸减少、当沿长度方向拉伸复合薄膜100时应力不会集中在两端部120的一部分这种程度即可。另外，作为切割器250，若其能够通过裁剪使两端部120的侧面良好地平滑化，则可以为任何器具，例如，能够使用刮刀(日文：レザー刃)，通过使圆形的上刀刃和下刀刃以一边互相摩擦一边连续旋转的方式剪切来进行切割的旋转剪切器以及使用有固体激光、半导体激光、液体激光或气体激光等的激光切割器，但从能够降低在裁剪时施加于复合薄膜100的应力并防止裁剪时的复合薄膜100产生龟裂的观点考虑，优选使用激光切割器。此外，在对复合薄膜100的两端部120进行裁剪时，优选在加热两端部120的同时进行裁剪。由此，能够使两端部120的侧面变得更加平滑，从而能够更适当地防止在加热拉伸复合薄膜100时的复合薄膜100的断裂。此外，在对复合薄膜100的两端部120进行裁剪的情况下，就裁剪的宽度为两端部120中的、从两侧面的最突出的部分起朝向中央部110去的宽度，优选的宽度为30mm以下，更优选的宽度为10mm以下，进一步优选的宽度为5mm以下。由此，能够在使两端部120的侧面变得平滑的同时，减少通过裁剪除去的两端部120的量，因此能够减少用于形成两端部120的第2热塑性树脂的使用量，有利于节约成本。并且，在本实施方式中，以这种方式将两端部120裁剪掉的复合薄膜100利用复合薄膜卷绕辊(未图示)进行卷绕，由此能够连续得到复合薄膜100。拉伸工序拉伸工序是将通过复合薄膜形成工序得到的复合薄膜100沿长度方向和宽度方向加热拉伸的工序。在此，图2是用于说明拉伸工序的图。在本实施方式的拉伸工序中，自所述复合薄膜卷绕辊送出复合薄膜100，如图2所示，通过一边利用夹具310把持复合薄膜100的两端部120一边将复合薄膜100沿长度方向和宽度方向同时拉伸的同步双轴拉伸法来对复合薄膜100进行加热拉伸。具体而言，在拉伸工序中，自复合薄膜卷绕辊连续地送出复合薄膜100，使用多个夹具隔开恒定间隔地分别把持复合薄膜100的两端部120，利用各夹具310将复合薄膜100输送至拉伸炉320内，在拉伸炉320内，利用各夹具310将复合薄膜100沿长度方向和宽度方向拉伸从而使其延展。此时，复合薄膜100在被夹具310把持着的状态下被输送从而通过拉伸炉320内，在拉伸炉320内的预热带中，复合薄膜100被预加热至比构成复合薄膜100的两端部120中的第2热塑性树脂的玻璃化转变温度高10℃～30℃左右的温度之后，在拉伸炉320内的拉伸带中，在保持复合薄膜100的温度的状态下利用夹具310沿长度方向和宽度方向拉伸复合薄膜100从而使其沿长度方向和宽度方向延展。并且，接着，通过使拉伸后的薄膜在冷却热固化带中被冷却及固化，从而能够得到拉伸薄膜。然后，通过打开夹具310，并利用辊进行卷绕，从而能够连续得到拉伸薄膜。此外，在本实施方式中，也可以是，通过将拉伸工序和复合薄膜形成工序设为连贯的连续生产线(工序)来得到拉伸薄膜。在本实施方式中，为了使复合薄膜100通过拉伸炉320内而设有供夹具310移动的一对导轨。一对导轨分别设置于图2所示的对复合薄膜100的两端部120的上侧进行把持的夹具310的位置和对两端部120的下侧进行把持的夹具310的位置，在拉伸炉320内的预热带中，一对导轨互相平行，在拉伸带中，该一对导轨互相沿复合薄膜100的宽度方向分开，在冷却热固化带中，该一对导轨又互相平行。或者，也可以是，考虑到在拉伸带中被加热拉伸后的拉伸薄膜在冷却热固化带中固化时的收缩量，在冷却热固化带内，使一对导轨彼此之间的距离以拉伸薄膜位于拉伸带的输出侧时的宽度为基准在宽度方向上彼此靠近百分之几左右。在本实施方式中，通过使把持着复合薄膜100的两端部120的夹具310沿着这样的导轨移动，能够输送和拉伸复合薄膜100。在本实施方式中，使用沿着这样的导轨移动的夹具310在拉伸炉320内的拉伸带中拉伸复合薄膜100。即，在拉伸炉320内的拉伸带中，通过进行使把持着复合薄膜100的两端部120的夹具310以沿着导轨在宽度方向上远离的方式移动并同时使夹具310彼此之间的间隔扩大的控制，从而将复合薄膜100的两端部120如图2所示的箭头那样沿长度方向和宽度方向拉伸。由此，将复合薄膜100的中央部110和两端部120分别沿长度方向和宽度方向加热拉伸至需要的拉伸倍率。然后，加热拉伸后的复合薄膜100在拉伸炉320内的冷却热固化带中被冷却和固化，并利用设于拉伸炉320之外的辊进行卷绕，由此能够连续地得到拉伸薄膜。此外，在本实施方式中，加热拉伸后的复合薄膜100的中央部110的厚度优选为15μm～50μm，更优选为20μm～40μm。通过将加热拉伸后的复合薄膜100的中央部110的厚度控制在上述范围内，能够防止在加热拉伸中发生复合薄膜100的断裂，能够适当地进行复合薄膜100的加热拉伸。另外，在本实施方式中，对于对复合薄膜100进行加热拉伸而得到的拉伸薄膜，可以根据需要对两端部120这部分进行切割。由此，可以使拉伸薄膜成为仅由中央部110所构成的薄膜。如上所述，在本实施方式中，通过利用复合薄膜形成工序，形成包括由第1热塑性树脂构成的中央部110和由第2热塑性树脂构成的两端部120的复合薄膜100，将形成的复合薄膜100的两端部120的两侧面平滑化之后，利用拉伸工序将复合薄膜100的中央部110和两端部120加热拉伸，从而能够得到拉伸薄膜。由此，采用本实施方式，能够防止在对复合薄膜100进行加热拉伸时复合薄膜100发生断裂，能够提高拉伸薄膜的生产率。此外，以往公知的方法是，对于利用成形用模熔融挤出热塑性树脂得到的薄膜而言，为了防止在利用同步双轴拉伸法进行加热拉伸时薄膜发生断裂，使加热拉伸前的薄膜的两端部形成得比中央部厚。然而，在该方法中存在下述问题：由于成形用模的挤出不均匀等而使薄膜的两侧面的形状变得不均匀且变粗糙，在利用夹具310拉伸薄膜时，应力集中在薄膜的两侧面的变粗糙的部分，导致薄膜容易断裂。此时，作为将薄膜的两侧面平滑化的方法，可以考虑如下方法，即，调整成型用模的挤出量，调整接触辊230及冷却辊240的位置或输送速度等，但仅通过这样的方法，难以使薄膜的两侧面充分平滑化。另外，在使这样的薄膜的两端部的厚度变厚的方法中，还存在下述问题：为了得到拉伸薄膜所需的热塑性树脂的量增加，成本上不利。对此，本发明的发明人等着眼于下述问题进行研讨，即，作为用于制造拉伸薄膜的热塑性树脂的特性，加热至玻璃化转变温度以上时的断裂伸长率(表示拉伸至薄膜断裂时的尺寸相对于拉伸前的尺寸的伸长率的值)为百分之几百，较大，另一方面，在如图1、2所示的实际制造工序中，在对由该热塑性树脂构成的薄膜进行加热拉伸的情况下，薄膜以低于上述断裂伸长率的伸长率发生断裂，其结果得到如下见解：加热拉伸时的薄膜的断裂起因于薄膜的两侧面的粗糙。并且，本发明的发明人等基于上述见解发现下述方法：通过将进行加热拉伸之前的复合薄膜100的两端部120的侧面平滑化，由此，能够防止加热拉伸时复合薄膜100发生断裂。特别是，采用本实施方式，作为将复合薄膜100的两端部120的两侧面平滑化的方法，通过采用像上述那样对两端部120进行裁剪的方法，从而在对复合薄膜100进行加热拉伸时，不仅能够防止由于两端部120的两侧面的粗糙引起的复合薄膜100的断裂，还能够如下述那样防止中央部110和两端部120之间的边界部的厚度变薄的部分发生龟裂。即，从T型模220熔融挤出的复合薄膜100刚刚被熔融挤出之后就被冷却辊240牵引，由此产生沿长度方向伸长并且沿宽度方向收缩的称为缩幅的现象。在此认为，在复合薄膜100通过冷却辊240沿长度方向伸长时，对于复合薄膜100的位于中央的中央部110而言，由于存在相邻的热塑性树脂因此能够抑制热塑性树脂沿宽度方向的收缩，使中央部110仅沿厚度方向收缩的力起作用。即认为，中央部110是第1热塑性树脂沿宽度方向并列而构成的，因此，通过相邻的树脂之间互相拉伸从而能够抑制中央部110整体的沿宽度方向的收缩。与此相对地，在两端部120中，虽然一侧的端部与中央部110相邻，但是另一侧的端部不存在与中央部110相邻的树脂，因此认为，除了沿厚度方向使两端部120收缩的力起作用，沿宽度方向使两端部120收缩的力也起作用。由此，在发生缩幅时，在应力的施加方式不同的中央部110和两端部120之间的边界部处，热塑性树脂向两端部120侧被拉伸，具有导致边界部的厚度变薄的倾向。在该情况下，如果两端部120的厚度相对于中央部110和两端部120之间的边界部的厚度而言过厚，则在拉伸工序中对复合薄膜100进行加热拉伸时应力集中在厚度较薄的边界部，导致容易在边界部发生龟裂。对此，如果对复合薄膜100的两端部120进行裁剪的话，能够通过裁剪将两端部120的厚度变厚的部分除去，因此，能够减小两端部120和上述边界部之间的厚度差，在对复合薄膜100进行加热拉伸时，能够抑制应力集中于边界部，能够有效防止在边界部发生龟裂。另外，一直以来，为了防止加热拉伸时复合薄膜100发生断裂，公知的方法是：在复合薄膜100的两端部120添加橡胶弹性颗粒从而使两端部120软化的(提高常温下的断裂伸长率)方法。然而，在该方法中，由于两端部120中的橡胶弹性颗粒容易因热而劣化，因此存在如下的问题。即，在从T型模220熔融共挤出复合薄膜100时，因热而劣化的橡胶弹性颗粒会析出于T型模220的模唇222之上而形成堆积物，有可能因该堆积物而使复合薄膜100产生压痕，或者，有可能导致堆积物混入拉伸薄膜的产品卷而使拉伸薄膜的品质降低。而且，若形成有这样的橡胶弹性颗粒的堆积物，则在如图2所示那样利用夹具310对复合薄膜100进行加热拉伸时，堆积物有可能进入到复合薄膜100和夹具310之间，由此，还有可能导致复合薄膜100容易断裂。与此相对，采用本实施方式，则无需在复合薄膜100的两端部120添加这样的橡胶弹性颗粒，或者，能够使向两端部120添加的橡胶弹性颗粒的量较少，因此，能够抑制熔融共挤出复合薄膜100时析出橡胶弹性颗粒，从而能够使得到的拉伸薄膜的品质优异。此外，在本实施方式中，作为用于形成中央部110的第1热塑性树脂，只要根据所需的拉伸薄膜的用途等进行选择即可，能够使用例如丙烯酸树脂(PMMA)、环状烯烃共聚物(COC)等。另外，作为第2热塑性树脂，只要是在形成复合薄膜100的两端部120后能够使侧面适当地平滑化的热塑性树脂即可，但例如优选使用使两端部120的延性比中央部110的延性高的热塑性树脂。具体而言，作为第2热塑性树脂，优选使用使加热拉伸前的复合薄膜100中的两端部120的常温下的断裂伸长率比中央部110的常温下的断裂伸长率高的热塑性树脂。此外，常温下的断裂伸长率是表示在10℃～30℃左右的常温环境下拉伸至中央部110、两端部120断裂时的尺寸相对于拉伸前的尺寸的伸长率的值。由此，能够缓和对复合薄膜100的两端部120进行裁剪时施加于复合薄膜100的应力，能够有效地防止裁剪时复合薄膜100发生龟裂。尤其是，在对复合薄膜100的两端部120进行裁剪时，在中央部110的常温下的断裂伸长率为10％以下较低的情况下，由于裁剪时施加于复合薄膜100的应力，有可能使中央部110发生龟裂。对此，如上所述，作为第2热塑性树脂，通过使用使两端部120的常温下的断裂伸长率比中央部110的常温下的断裂伸长率高的热塑性树脂，从而能够缓和裁剪时的应力，有效防止中央部110发生龟裂。而且，作为第2热塑性树脂，优选使用第1热塑性树脂的玻璃化转变温度Tg1和第2热塑性树脂的玻璃化转变温度Tg2之差(|Tg1－Tg2|)为10℃以下的热塑性树脂。由此，在本实施方式中，在通过拉伸工序并利用夹具310把持着复合薄膜100的两端部120进行加热拉伸时，利用夹具310把持的两端部120通过拉伸炉320的加热而适度软化，能够防止加热拉伸时的夹具脱落或复合薄膜100的断裂等，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。此外，此时，第1热塑性树脂的玻璃化转变温度及第2热塑性树脂的玻璃化转变温度之差(|Tg1－Tg2|)优选为10℃以下，更优选为5℃以下，进一步优选为3℃以下。在本实施方式中，作为第2热塑性树脂，基于所述观点，具体而言，能够使用以下那样的热塑性树脂。例如，在将丙烯酸树脂用作第1热塑性树脂的情况下，作为第2热塑性树脂，能够单独使用聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、环烯烃聚合物(COP)等中的1种材料，或者能够使用将两种以上的上述材料混合后的混合树脂。另外，作为第2热塑性树脂，在不妨碍拉伸薄膜的生产率的范围内，也可以使用向所述第1热塑性树脂添加了少量的橡胶弹性颗粒而得到的树脂。或者，作为第2热塑性树脂，能够使用向比第1热塑性树脂的玻璃化转变温度高且与第1热塑性树脂的玻璃化转变温度之差超过10℃的热塑性树脂(耐热性的热塑性树脂)中混合比第1热塑性树脂的玻璃化转变温度低的热塑性树脂(低温熔融性的热塑性树脂)而得到的混合树脂。此时，优选的是，通过调整上述耐热性的热塑性树脂和低温熔融性的热塑性树脂之间的混合比例，来对得到的混合树脂的玻璃化转变温度进行调整，使得第1热塑性树脂的玻璃化转变温度与第2热塑性树脂的玻璃化转变温度之差(|Tg1－Tg2|)在上述范围内。例如，在使用玻璃化转变温度Tg1为120℃左右的丙烯酸树脂作为第1热塑性树脂的情况下，作为第2热塑性树脂，能够使用通过向玻璃化转变温度为较高的150℃左右的聚碳酸酯(PC)中混合玻璃化转变温度为较低的70℃左右的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)从而将玻璃化转变温度调整为与所述玻璃化转变温度Tg1相同程度的120℃附近而得到的混合树脂。此外，在使用这样的混合树脂作为第2热塑性树脂的情况下，作为耐热性的热塑性树脂，能够使用聚碳酸酯(PC)、环烯烃聚合物(COP)等。另外，作为低温熔融性的热塑性树脂，能够使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)等聚酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)、聚乙烯(PE)、比第1热塑性树脂的玻璃化转变温度低的丙烯酸树脂、聚酯(PES)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)等。在本实施方式中，在这些材料之中，从易于调整得到的混合树脂的玻璃化转变温度这样的观点考虑，作为耐热性的热塑性树脂，优选使用聚碳酸酯(PC)，作为低温熔融性的热塑性树脂，优选使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。另外，上述的例子中作为使用这样的第1热塑性树脂及第2热塑性树脂来制作复合薄膜100的方法示出下述例子：如图1所示，利用接触辊230及冷却辊240牵引从T型模220熔融共挤出的复合薄膜100的方法，但在本实施方式中，如图3所示，也可以采用不使用接触辊230而只使用冷却辊240来牵引复合薄膜100的方法。这样，能够拉近T型模220和冷却辊240之间的距离，能够抑制从T型模220挤出后的第1热塑性树脂及第2热塑性树脂在被冷却辊240牵引为止发生的缩幅(通过被冷却辊240牵引而在沿长度方向延伸的同时宽度变窄的现象)，能够抑制得到的复合薄膜100因缩幅引起收缩从而抑制厚度不均匀的现象。而且，在上述的例子中，示出了对加热拉伸前的复合薄膜100的两端部120进行裁剪从而使两端部120的侧面平滑化的例子，但是在本实施方式中，作为使两端部120的侧面平滑化的方法无特别限定，也可以采用对两端部120的端部进行研磨、对两端部120的端部进行热挤压成形等的方法。另外，在上述的例子中，作为对复合薄膜100进行加热拉伸的方法，如图2所示，示出了使用将复合薄膜100以长度方向和宽度方向两个方向加热拉伸的同步双轴拉伸法的例子，然而，在本实施方式中，也可以使用将合薄膜100仅沿长度方向单轴拉伸的方法。此时，能够与图2所示的同步双轴拉伸法同样地进行复合薄膜100的沿长度方向的加热拉伸。即，能够使用如下方法：一边利用夹具310把持复合薄膜100的两端部120一边将复合薄膜100输送至拉伸炉320内，之后，在拉伸炉320内，不使把持着复合薄膜100的两端部120的各夹具310沿宽度方向移动，而是通过使夹具310彼此之间的间隔扩大来仅沿长度方向进行加热拉伸。在本实施方式中，不管是在沿长度方向和宽度方向进行同步双轴拉伸的情况下还是在仅沿长度方向进行单轴拉伸的情况下，通过如图2所示那样一边利用夹具310把持复合薄膜100的两端部120一边进行拉伸，与以往使用的逐次双轴拉伸法相比，均能够提高拉伸薄膜的生产率，并能够使得到的拉伸薄膜的品质优异。此外，以往的逐次双轴拉伸法是将利用图1所示的方法制作成的复合薄膜100首先沿长度方向加热拉伸、之后沿宽度方向进行加热拉伸的方法。在逐次双轴拉伸法中，在利用多个辊输送复合薄膜100从而将复合薄膜100沿长度方向加热拉伸之后，如图2所示那样，一边利用夹具310把持复合薄膜100的两端部120一边将复合薄膜100沿宽度方向加热拉伸。在此，在逐次双轴拉伸法中，具体而言，以如下方式将复合薄膜100沿长度方向拉伸。即，采用逐次双轴拉伸法，利用被预先加热后的多个预热辊一边输送复合薄膜100一边将复合薄膜100预加热至两端部120的玻璃化转变温度左右，然后一边利用红外线加热器等将预加热后的复合薄膜100进一步加热至比两端部120的玻璃化转变温度高10℃～30℃左右的温度一边利用冷却辊连续地输送复合薄膜100。此时，通过使冷却辊的输送速度快于预热带辊的输送速度，从而使预热带辊与冷却辊之间产生张力，利用该张力将复合薄膜100沿长度方向拉伸至需要的拉伸倍率。在此，在逐次双轴拉伸法中，在将复合薄膜100沿长度方向拉伸时，由于复合薄膜100的表面接触于预热辊和冷却辊，因此有可能使复合薄膜100的表面产生擦伤而使得到的拉伸薄膜的外观品质降低。另外，在逐次双轴拉伸法中，在将复合薄膜100沿长度方向加热拉伸时，由于复合薄膜100的两端部120的宽度方向的位置没有被固定，因此，复合薄膜100有可能因热而沿宽度方向收缩，从而使拉伸薄膜的生产率降低。与此相对，采用本实施方式，通过使用所述同步双轴拉伸法或所述仅沿长度方向单轴拉伸的方法(即，如图2所示，通过使用一边利用夹具310把持复合薄膜100的两端部120一边将复合薄膜100沿长度方向拉伸的方法)来进行复合薄膜100的沿长度方向的拉伸，能够避免复合薄膜100与辊之间的接触，因此能够减少加热拉伸后的复合薄膜100的表面的擦伤。由此，对于对加热拉伸后的复合薄膜100的两端部120进行切割而得到的拉伸薄膜，能够提高其外观品质，尤其是，能够较佳地应用于外观品质要求严格的光学薄膜等。并且，采用本实施方式，由于在将复合薄膜100沿长度方向拉伸时利用夹具310把持复合薄膜100的两端部120，因此能够防止复合薄膜100因热而沿宽度方向收缩，从而能够提高拉伸薄膜的生产率。另外，在上述的例子中示出了复合薄膜100由第1热塑性树脂及第2热塑性树脂这两种树脂形成的例子，但是，在本实施方式中，复合薄膜100也可以仅由第1热塑性树脂构成。即，也可以是，复合薄膜100的中央部110及两端部120都由第1热塑性树脂形成，复合薄膜100成为仅由第1热塑性树脂构成的薄膜。此时，第1热塑性树脂是根据需要的拉伸薄膜所决定的树脂，在利用T型模220形成薄膜后，对其两端部进行裁剪的情况下，与由上述的第2热塑性树脂构成两端部120的情况相比，有时裁剪后的侧面的平滑性较差，但在对这样的仅由第1热塑性树脂构成的薄膜进行裁剪时，可以通过调整裁剪的条件，使薄膜的侧面平滑化至加热拉伸时不会产生局部应力集中的程度即可。实施例以下，列举实施例更具体地说明本发明，但本发明并不限定于这些实施例。实施例1作为用于形成复合薄膜100的中央部110的第1热塑性树脂，准备了丙烯酸树脂(玻璃化转变温度Tg1：123℃，常温下的断裂伸长率：5％)，作为用于形成复合薄膜100的两端部120的第2热塑性树脂，准备了添加有少量的橡胶弹性颗粒的丙烯酸树脂(玻璃化转变温度Tg2：125℃，常温下的断裂伸长率：18％)。在此，对于第1热塑性树脂和第2热塑性树脂，利用示差扫描量热法(DSC)测量出两者的玻璃化转变温度，利用拉伸试验机(ORIENTECCORPORATION制造，型号：RTC－1210A)来测量出两者的常温下的断裂伸长率。以下的实施例2～实施例4和比较例1、2也是同样的。接着，利用双螺杆挤出机将准备好的第1热塑性树脂及第2热塑性树脂分别向供料头210供给，通过图1示出的方法，在以下的条件下制作出复合薄膜100。在此，制作出的复合薄膜100的整体宽度约为315mm，其中从两端的端部起的各约50mm宽度的区域为两端部120，剩余的中央的区域为中央部110。另外，制作出的复合薄膜100的中央部110的厚度为150μm～170μm左右，两端部120的最大厚度为400μm左右。此外，在本实施例中，作为第2热塑性树脂使用了添加有橡胶弹性颗粒的丙烯酸树脂，但是由于添加的橡胶弹性颗粒的量较少，因而能够抑制将复合薄膜100熔融共挤出时的橡胶弹性颗粒的析出。T型模220出口宽度：380mm空气隙长度：60mm冷却辊240的牵引速度：6mpm向供料头210供给的第1热塑性树脂的供给量：15kg/hr向供料头210供给的第2热塑性树脂的供给量：5kg/hr此外，上述的空气隙长度表示从模唇222的热塑性树脂的出口到被冷却辊240及接触辊230加压的位置(即，冷却辊240和热塑性树脂相接触的位置)的距离。接着，利用冷却辊240输送得到的复合薄膜100之后，利用刮刀(レザー刃)对其两端部120连续进行裁剪。此外，裁剪是通过分别将两端部120的、自两侧面起10mm宽度的区域切割掉而进行的。接着，针对裁剪了两端部120的复合薄膜100，利用夹具310把持两端部120，如图2所示，通过同步双轴拉伸，在以下的条件下沿长度方向和宽度方向进行了加热拉伸。进行加热拉伸前的输入侧速度：1mpm进行加热拉伸后的输出侧速度：2mpm拉伸倍率：长度方向100％×宽度方向100％(长度方向两倍×宽度方向两倍)夹具310的把持位置：自复合薄膜100的端部起的15mm的位置预热带温度、距离：140℃、350mm拉伸带温度、距离：140℃、500mm冷却热固化温度、距离：90℃、700mm此外，在本实施例中，在能够确认到拉伸薄膜的生产率的好坏的程度的长度范围内，对复合薄膜100连续进行加热拉伸时，复合薄膜100没有发生断裂，因而能够连续制造出品质优异的拉伸薄膜。实施例2如图3所示，作为制作复合薄膜100的方法，通过采用不使用接触辊230而是仅使用冷却辊240牵引从T型模220熔融共挤出的第1热塑性树脂及第2热塑性树脂的方法，从而拉近T型模220和冷却辊240之间的距离，使空气隙长度(从模唇222的热塑性树脂的出口到冷却辊240和热塑性树脂相接触的位置的距离)为25mm，除此之外，以与实施例1相同的方式得到了拉伸薄膜。此外，在实施例2中，进行裁剪之前的复合薄膜100的中央部110的厚度为140μm～180μm左右，两端部120的最大厚度为170μm左右，由此确认，通过拉近T型模220和冷却辊240之间的距离，与上述的实施例1相比，抑制了缩幅，两端部120变薄，从而使复合薄膜100整体变得平坦。另外，在实施例2中与实施例1同样，也能够抑制熔融共挤出复合薄膜100时的橡胶弹性颗粒的析出，并且，在复合薄膜100的加热拉伸期间，复合薄膜100不会发生断裂，能够连续制造出品质优异的拉伸薄膜。实施例3作为用于形成复合薄膜100的两端部120的第2热塑性树脂，使用了相对于75重量％的聚碳酸酯(PC)混合25重量％的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)而成的混合树脂(玻璃化转变温度Tg2：125℃，常温下的断裂伸长率：20％)，除此之外，以与实施例1相同的方式得到了拉伸薄膜。此外，实施例3也与实施例1同样地，在复合薄膜100的加热拉伸期间，复合薄膜100不会发生断裂，能够连续制造出品质优异的拉伸薄膜。实施例4作为用于形成复合薄膜100的两端部120的第2热塑性树脂，使用了与第1热塑性树脂相同的丙烯酸树脂(玻璃化转变温度Tg1：123℃，常温下的断裂伸长率：5％)，从而形成了仅由上述丙烯酸树脂构成的单层薄膜作为复合薄膜100，除此之外，以与实施例1相同的方式得到了拉伸薄膜。此外，实施例4中，进行裁剪之前的单层薄膜的、相当于中央部110的部分的厚度为140μm～175μm左右，相当于两端部120的部分的最大厚度为310μm左右，与上述的实施例1同样地，呈两端部120比中央部110厚的形状。另外，在实施例4中，构成单层薄膜的丙烯酸树脂的常温下的断裂伸长率为较低的5％，延性较低，因此，对单层薄膜进行裁剪时，单层薄膜的侧面与上述的实施例1～3相比稍微变粗糙，对单层薄膜进行连续加热拉伸时单层薄膜仅发生了一次断裂。因此，在实施例4中，加热拉伸时的单层薄膜的断裂的发生频度明显较低，也处于不妨碍拉伸薄膜的生产率的范围内，其结果，能够连续制造出品质优异的拉伸薄膜。比较例1在制作好复合薄膜100后没有对两端部120进行裁剪，除此之外，以与实施例1相同的方式得到拉伸薄膜。此外，在比较例1中，由于制作好复合薄膜100后没有对两端部120进行裁剪，因此两端部120的侧面处于粗糙的状态，在对复合薄膜100进行加热拉伸时，复合薄膜100频繁发生断裂，拉伸薄膜的生产率降低。比较例2在制作好复合薄膜100后没有对两端部120进行裁剪，除此之外，以与实施例2相同的方式得到拉伸薄膜。此外，在比较例2中，由于制作好复合薄膜100后没有对两端部120进行裁剪，因此两端部120的侧面处于粗糙的状态，在对复合薄膜100进行加热拉伸时，复合薄膜100频繁发生断裂，拉伸薄膜的生产率降低。如上所述，对于将加热拉伸前的复合薄膜100或单层薄膜的侧面平滑化的实施例1～4而言，在对复合薄膜100进行加热拉伸时，能够抑制复合薄膜100的断裂，因此能够得到品质优异的拉伸薄膜，还能够提高拉伸薄膜的生产率。另一方面，如上所述，对于没有对加热拉伸前的复合薄膜100的侧面进行平滑化的比较例1、2而言，在对复合薄膜100进行加热拉伸时，复合薄膜100频繁发生断裂，拉伸薄膜的生产率差。附图标记说明100…复合薄膜110…中央部120…两端部210…供料头220…T型模230…接触辊240…冷却辊250…切割器310…夹具320…拉伸炉