模具及使用该模具的成型品的制造方法与流程

本发明涉及模具及使用该模具的成型品的制造方法。

背景技术：

已知成型品的表面在利用模具刚成型之后具有一定程度的粘性，因而导致不便从模具中脱模(取出)成型品。对于该问题的一个已知解决方案是在使分型模(模具的配合面)的位置偏移预定位置的情况下使模具合模(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平9-663号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

然而，市场中对能够在不使成型品变形的情况下从中顺利取出成型品的可选模具存在需求。

因此，本发明的目的是提供允许在不使成型品变形的情况下从中顺利取出成型品的模具，以及使用允许在不使成型品变形的情况下从中顺利取出成型品的模具的成型品的制造方法。

用于解决问题的方案

根据本发明，提供一种模具，其具有：第一模和第二模，所述第一模和所述第二模在任意轴线的延伸方向上间隔开地配置，且所述第一模和所述第二模中的至少一者能够沿所述轴线的延伸方向移动；以及第三模，所述第三模配置在所述第一模与所述第二模之间并被分型而能够沿与所述轴线正交的方向开闭，

在合模后的所述第一模、所述第二模和所述第三模的内部形成有用于成形成型品的外观形状的模腔，通过对所述第一模、所述第二模和所述第三模进行开模，从而取出所述成型品，其中，

所述第一模和所述第二模中的一者具有在合模后连同所述第三模的模腔面一起成形所述成型品的外侧面形状且自与所述第三模接触的配合面朝向该第三模侧突出的突出模腔面。

根据本发明的模具能够减小第三模与成型品之间的接触面积，使得能够从模具中顺利地取出成型品而在取出成型品时使成型品不粘着于模具且不变形。

根据本发明，提供一种使用模具的成型品的制造方法，其中，该成型品的制造方法包括以下步骤：

成型步骤，在该成型步骤中，在沿竖直轴线的延伸方向间隔开配置的上模与下模之间配置被分型而能够沿与所述竖直轴线正交的方向开闭的中模并进行合模，从而在所述上模、所述下模和所述中模的内部形成模腔，并且，通过使设置于所述上模并自与所述中模接触的配合面朝向该中模侧突出的突出模腔面连同所述中模的模腔面一起成形成型品的外侧面形状，从而在所述模腔的内部进行成形；

第一开模步骤，在所述成型步骤之后，在该第一开模步骤中，使所述上模和所述下模与所述中模分离；

第二开模步骤，在所述第一开模步骤之后，在该第二开模步骤中，对所述中模进行分模。

根据本发明的使用模具的成型品的制造方法允许在不使成型品变形的情况下从模具中顺利地取出成型品。

发明的效果

本发明可以提供允许在不使成型品变形的情况下从中顺利取出成型品的模具，以及使用允许在不使成型品变形的情况下从中顺利取出成型品的模具的成型品的制造方法。

附图说明

图1的(a)是示意性示出了根据本发明的一实施方式的模具及根据本发明的一实施方式的使用该模具的成型品的制造方法的成型步骤的主视图，图1的(b)是示意性示出了图1的(a)的步骤的侧视图。

图2的(a)是示意性示出了使用图1的模具的成型品的制造方法的第一开模步骤的主视图，图2的(b)是示意性示出了图2的(a)的步骤的侧视图。

图3的(a)是示意性示出了使用图1的模具的成型品的制造方法的第一开模步骤的主视图，图3的(b)是示意性示出了图3的(a)的步骤的侧视图。

图4的(a)是示意性示出了使用图1的模具的成型品的制造方法的第二开模步骤的主视图，图4的(b)是示意性示出了图4的(a)的步骤的侧视图。

图5的(a)是示意性示出了图1的模具的上模的从该上模的与中模接触的配合面侧观察时的仰视图，图5的(b)是图5的(a)的Ⅰ-Ⅰ截面图。

图6的(a)是示意性示出了图1的模具的中模的从该中模的与上模接触的配合面侧观察的仰视图，图6的(b)是图6的(a)的Ⅱ-Ⅱ截面图。

具体实施方式

以下，将参照附图详细地说明根据本发明的一实施方式的模具及使用该模具的成型品的制造方法。将与使用未硫化橡胶作为原料来实施注射成型的注射成型装置结合地说明本实施方式的模具。在本实施方式中，成型品Ma(参照图3和图4)是例如设置于具有/不具有芯骨的橡胶履带的内周侧的引导构件或者是设置于橡胶履带的外周侧的凸块构件。两种构件均由未硫化的橡胶制成。在以下说明中，将图中的上下方向定义为上下方向，将图中的左右方向定义为水平方向。

在图1中，附图标记A和附图标记B分别是指在任意轴线O₁的延伸方向上间隔开配置的第一模和第二模。第一模和第二模中的至少一者能够沿轴线O₁的延伸方向移动。在本实施方式中，轴线O₁是竖直轴线(以下，还称作“竖直轴线O₁”)，与竖直轴线O₁正交的方向是水平方向。此外，在本实施方式中，第一模A构成上模(以下，还称作“上模A”)，第二模B构成下模(以下，还称作“下模B”)。

附图标记C是指布置在上模A与下模B之间且能够在水平方向上以分模的方式开闭的多个第三模。在本实施方式中，如图1的(b)所示，第三模C由两个分型模、即分型模C₁和分型模C₂构成，分型模C₁和分型模C₂彼此合模以构成中模(以下，还称作“中模C”)。注意，中模C可以由两个以上的分型模构成。

根据本实施方式的模具，如图1的(a)和图1的(b)中的虚线所示，例如，当模具合模时，上模A、下模B和中模C的内部形成模腔D，用于成形成型品Ma的外观形状。

此外，特别地，如图5所示，上模A由主体部1和突起部2构成。在本实施方式中，如图5的(a)所示，上模A的主体部1包括与中模C接触的矩形平面状的配合面1a。此外，上模A的主体部1包括形成于配合面1a的矩形凹陷状的上侧模腔面1f。在本实施方式中，上侧模腔面1f由矩形平坦的底面1f₁以及与底面1f₁的外缘连接的环状缘面1f₂构成。如图5的(b)所示，缘面1f₂是从上侧模腔面1f的底面1f₁朝向配合面1a、朝向主体部1的外侧面倾斜的倾斜面。也就是，在本实施方式中，上模A的配合面1a包括截头四棱锥状的模腔。

突起部2包括突出模腔面2f，并且突起部2从与中模C接触的配合面1a突出。在本实施方式中，如图5的(a)所示，突起部2布置于在上侧模腔面1f的短边方向上彼此相对的两个位置。此外，在本实施方式中，如下所述，当上模A与中模C合模时，突出模腔面2f从与中模C接触的配合面1a朝向中模C突出，并且与中模C的模腔面3f一起形成成型品Ma的外观形状的至少一部分。此外，在本实施方式中，如图5的(b)所示，突出模腔面2f是越靠近突起部2的顶端则越靠近配合面1a的外缘侧的倾斜面。在本实施方式中，突出模腔面2f与形成于主体部1的上侧模腔面1f的缘面1f₂在同一平面。

另一方面，如图6的(a)和图6的(b)所示，中模C由分型模C₁和分型模C₂构成。在分型模C₁的配合面3c与分型模C₂的配合面3c彼此接触来使模具合模时，中模C形成模腔D的一部分。如图6的(a)所示，两分型模C₁和分型模C₂均包括与上模A的配合面1a接触的配合面3a以及与下模B的配合面4b接触的配合面3b。在本实施方式中，当分型模C₁的配合面3c与分型模C₂的配合面3c彼此接触时形成配合面3a和配合面3b。此外，如图6的(a)所示，分型模C₁的配合面3c和分型模C₂的配合面3c均具有从与上模A接触的配合面3a朝向与下模B接触的配合面3b的被形成为缺口状的槽部。在本实施方式中，如图6的(b)所示，上述槽部基本上由槽底面3f₁和与槽底面3f₁连接的两个槽侧面3f₂形成，其中槽底面3f₁从与上模A接触的配合面3a朝向与下模B接触的配合面3b、朝向配合面3c所在侧的相反侧倾斜。在本实施方式中，如图1的(a)等所示，槽侧面3f₂以其间的间隔从与上模A接触的配合面3a朝向与下模B接触的配合面3b增大方式倾斜。因此，在本实施方式中，如图1的(a)和图1的(b)所示，当分型模C₁与分型模C₂彼此合模时，中模C的内部形成有由分型模C₁和分型模C₂的槽底面3f₁和槽侧面3f₂形成的中间模腔面(第三模腔面)f。由中间模腔面3f形成的模腔空间形成从配合面3a朝向配合面3b扩大的截头四棱锥状的贯通孔。

本实施方式的中模C还包括通过切割中间模腔面3f的一部分形成的凹部3d。在本实施方式中，凹部3d形成于分型模C₁的配合面3c和分型模C₂的配合面3c。在本实施方式中，当上模A与中模C彼此合模时，上模A的突起部2嵌合在凹部3d内。由此，当上模A与中模C彼此合模时，上模A的突出模腔面2f与形成于上模A的上侧模腔面1f的缘面1f₂和形成于中模C的中间模腔面3f一起成形成型品的外观形状。

在本实施方式中，如图1的(b)所示，当模具合模时，上模A的突出模腔面2f与中模C的中间模腔面3f形成同一平面。也就是，在本实施方式中，由突出模腔面2f和中间模腔面3f形成的上述同一平面(2f，3f)是从竖直轴线O₁的上方朝向下方、朝向远离第一轴线O₁的方向倾斜的倾斜面。

如图1的(a)和图1的(b)所示，下模B包括与中模C接触的矩形平面状的配合面4b。通过将与中模C接触的配合面4b和中模C的配合面3b接触来使下模B合模。注意，在本实施方式中，如图1的(a)和图1的(b)所示，当分型模C₁和分型模C₂接合在一起时，中模C的配合面3b形成同一平面。

接着，将说明使用根据本实施方式的模具的成型品的制造方法。根据本实施方式的成型品的制造方法可以使用上述本发明的一实施方式的模具，并且本实施方式的制造方法使用上述模具。

首先，根据本实施方式的制造方法实施图1的(a)和图1的(b)中的成型步骤。在成型步骤期间，由能够在与竖直轴线O₁正交的水平方向上以分模的方式开闭的多个分型模C₁和分型模C₂构成的中模C布置在沿竖直轴线O₁的延伸方向间隔开配置的上模A与下模B之间。通过使模具合模，在上模A、下模B和中模C的内部形成模腔D。在该状态下，如图1的(a)所示，设置于上模A的突出模腔面2f与中模C的中间模腔面3f一起成形成型品Ma的外观形状的一部分。然后，在成型步骤期间，将原料Mr(本实施方式中为未硫化橡胶)从设置于上模A的导入部1b注入模腔D内。由此，在模腔D的内部成型了由原料Mr制成的成型品Ma。

接着，根据本实施方式的制造方法实施第一开模步骤。在上述成型步骤之后的第一开模步骤期间，使上模A和下模B与中模C分离。

在根据本实施方式的制造方法的第一开模步骤期间，如图2的(a)和图2的(b)所示，首先，实施下模开模步骤。在上述成型步骤之后的下模开模步骤期间，在上模A与中模C保持合模的状态下分离下模B。在本实施方式中，上模A与中模C保持合模并沿竖直轴线O₁向上移位，以使上模A和中模C与下模B分离。在本实施方式中，在下模B被分离之后，中模C与上模A一起水平移位至成型品Ma的收纳部(例如，篮子)的上方。

在本实施方式的第一开模步骤期间，如图3的(a)和图3的(b)所示，然后，实施上模开模步骤。在下模开模步骤之后的上模开模步骤期间，使上模A与中模C分离。在本实施方式中，上模A沿竖直轴线O₁向上移位以使上模A与中模C分离。在本实施方式中，已经与中模C分离的上模A水平移位至另一位置。

在根据本实施方式的制造方法中，如图4的(a)和图4的(b)所示，进一步地，实施中模开模步骤(第二开模步骤)。在第一开模步骤之后的中模开模步骤期间，将中模C分模成分型模C₁和分型模C₂，因而可以排出成型品Ma。在本实施方式中，分型模C₁和分型模C₂可以沿水平方向移位以彼此分离。

在本实施方式中，如图3的(b)所示，当上模A与中模C分离时，仅中模C的中间模腔面3f(槽底面3f₁和槽侧面3f₂)与成型品Ma接触，因而中模C与成型品Ma之间的接触面积减小。因此，防止了在刚成型之后具有粘性的成型品Ma紧密地粘着于中模C。因此，即使当排出器(加压构件)在中模C的分型模C₁和分型模C₂彼此分离之后从成型品Ma的上方向下移动并推出成型品Ma时，成型品Ma也不会被中模C挂住。结果，可以在不使成型品Ma变形的情况下从模具A-C中取出成型品Ma。在本实施方式中，从模具A-C中取出的成型品Ma落入收纳部并收纳在其中。

此外，根据本实施方式，分型模C₁和分型模C₂的模腔面3f不紧密地粘着于成型品Ma，使得可以防止成型品Ma紧密地粘着于分型模C₁和分型模C₂中的一者，并且可以防止当分型模C₁和分型模C₂在水平方向上分离时成型品Ma拉伸变形。

此外，当为了防止粘着而至少对中间模腔面3f施加表面处理时，将中模C简单地分模成分型模C₁和分型模C₂允许从中模C中取出成型品Ma。也就是，本实施方式的模具允许从其中顺利地取出成型品Ma。

在本实施方式中，上模A的突出模腔面2f和中模C的模腔面3f在模彼此合模时也形成同一平面。在该情况下，可以从中模C中更顺利地取出成型品Ma。

在本实施方式中，上述同一平面(2f和3f)是从竖直轴线O₁的延伸方向的上方朝向下方、朝向远离竖直轴线O₁的方向倾斜的倾斜面。在该情况下，可以从中模C中更顺利地取出成型品Ma。

进一步地，在本实施方式中，上模A的突出模腔面2f形成于突起部2并嵌合在通过切割中模C的中间模腔面3f形成的凹部3d内。在该情况下，可以在模彼此合模时实施各模的定位，因此可以防止成型品Ma因模的移位而变形。因此，可以更顺利地取出成型品Ma。此外，与没有突起部2的模具相比，可以减轻上模A的重量。

如上所述，根据本实施方式的成型品的制造方法允许从模具中顺利地取出成型品Ma。

因此，根据本发明的本实施方式，可以提供允许从中顺利取出成型品Ma的模具以及使用允许从中顺利取出成型品Ma的模具的制造方法。

上述说明仅是本发明的一实施方式，并且可以在权利要求的范围内以各种方式进行改变。例如，具有突出模腔面2f的突起部2可以设置于下模B。此外，上模A和下模B不限于沿竖直轴线O₁的延伸方向间隔开地配置，还可以沿水平方向间隔开地配置。也就是，本发明的第一模和第二模可以沿任意轴线的延伸方向间隔开地配置，并且第一模和第二模中的至少一者需要能够沿上述轴线的延伸方向移动。

产业上的可利用性

本发明适用于如下模具并且还适用于使用该模具的成型品的制造方法：该模具包括第一模、第二模和第三模，第一模、第二模和第三模的内部形成有用于在模彼此合模时成形成型品的外观形状的模腔，并且当第一模、第二模和第三模开模时，该模具允许上述成型品与各模的紧密接触解除并允许从该模具中取出上述成型品。

附图标记说明

1：主体部

2：突起部

2f：突出模腔面

3d：凹部

3f：中间模腔面(第三模腔面)

A：上模(第一模)

B：下模(第二模)

C：中模(第三模)

D：模腔

Ma：成型品

Mr：原料