一种载带全自动成型机的制作方法

本发明涉及一种成型机，尤其涉及一种载带全自动成型机。

背景技术：

载带通常是用于包装电子元件等器件的包装带，其是在料带上加工多个用于装载电子元器件的型腔，电子元器件如led、电容、电感、电阻等；现有的载带成型机其通常只能一次成型单条载带，且自动化程度低，生产效率低，产出率不高，性价比低。

技术实现要素：

针对上述不足，本发明的目的在于提供一种载带全自动成型机，可实现一次加工出多条分条载带，且各工艺均为全自动化过程，自动化成都高，生产效率明显提高，产出率高，性价比高。

本发明为达到上述目的所采用的技术方案是：

一种载带全自动成型机，包括机台，其特征在于，还包括第一载带输送轨道、第二载带输送轨道、设置于机台前端的自动上料装置、设置于机台后端的自动分切装置与自动收料装置、及由左至右依次设置于机台上的自动热压装置、自动成型装置、自动冲孔装置与自动平移装置，其中，所述第一载带输送轨道依次贯穿于自动热压装置与自动成型装置中，且该第一载带输送轨道上开设有沿第一载带输送轨道长度方向设置的第一条形载带输送槽；所述第二载带输送轨道贯穿于自动平移装置中，且该第二载带输送轨道上开设有沿第二载带输送轨道长度方向设置的第二条形载带输送槽。

作为本发明的进一步改进，所述自动上料装置包括连接于机台的上料机架、设置于上料机架上的上料转动圆盘、与上料转动圆盘电连接的圆盘驱动电机、连接于圆盘驱动电机与上料转动圆盘之间的上料转动轴、及与圆盘驱动电机电连接的圆盘控制器。

作为本发明的进一步改进，所述自动热压装置包括设置于机台上的热压基座、及设置于热压基座上的自动热压机构，其中，所述自动热压机构包括位于第一载带输送轨道上方的热压上基板、位于第一载带输送轨道下方的热压下基板、设置于热压上基板上端的上热压板架、设置于上热压板架上端的热压上驱动电机、设置于热压下基板下端的下热压板架、及设置于下热压板架下端的热压下驱动电机，其中，该上热压板架与热压上驱动电机之间、及下热压板架与热压下驱动电机之间分别通过一热压驱动轴连接，该热压上基板与热压下基板内分别设置有一电热管。

作为本发明的进一步改进，所述自动成型装置包括设置于机台上的成型基座、设置于成型基座上的成型模具、与成型模具连通的吹气模具、设置于成型模具上端的成型上驱动电机、及设置于成型模具下端的成型下驱动电机。

作为本发明的进一步改进，所述成型模具包括第一底座、及固定设置于第一底座上且位于第一载带输送轨道下方的第一下模、及活动设置于第一下模上且位于第一载带输送轨道上方的第一上模，其中，所述第一上模与成型上驱动电机之间通过第一成型上驱动轴连接，且该第一上模上表面开设有与吹气模具相连通的若干第一吹气孔，该第一上模下表面设置有若干第一凸起，在该第一上模下表面且位于第一凸起四周开设有与第一吹气孔相连通的若干上通气孔；所述第一下模与成型下驱动电机之间通过第一成型下驱动轴连接，且该第一下模上表面开设有与第一凸起相匹配的若干第一型腔，该第一型腔内底部开设有若干下通气孔，且该第一下模侧边设置有与下通气孔相匹配的若干第一排气孔；所述第一凸起相对的两侧边分别设置有一第一梯形凸块，所述第一型腔相对的两内侧壁上分别开设有与第一梯形凸块相匹配的第一梯形凹槽。

作为本发明的进一步改进，所述成型模具包括第二底座、及固定设置于第二底座上且位于第一载带输送轨道下方的第二下模、及活动设置于第二下模上且位于第一载带输送轨道上方的第二上模，其中，所述第二底座上开设有与吹气模具相连通的若干第二吹气孔，所述第二下模与成型下驱动电机之间通过第二成型下驱动轴连接，且该第二下模上表面开设有若干第二型腔，该第二型腔内底部开设有一大通气孔，且该第二吹气孔与大通气孔相连通；所述第二上模与成型上驱动电机之间通过第二成型上驱动轴连接，且该第二上模下表面设置有与第二型腔相匹配的若干第二凸起，该第二上模侧边开设有若干第二排气孔，在该第二上模下表面且位于第二凸起四周开设有与第二排气孔相连通的若干小通气孔；所述第二凸起相对的两侧边分别设置有一第二梯形凸块，所述第二型腔相对的两内侧壁上分别开设有与第二梯形凸块相匹配的第二梯形凹槽。

作为本发明的进一步改进，所述自动冲孔装置包括设置于机台上的冲孔基座、及设置于冲孔基座上的自动冲孔机构，其中，所述自动冲孔机构包括冲孔下基板、设置于冲孔下基板上的冲孔组件、及设置于冲孔组件上端的冲孔驱动组件，其中，所述冲孔下基板上端面开设有供载带穿过的条形凹槽；所述冲孔组件包括冲孔导向板、设置于冲孔导向板上的冲孔上基板、连接于冲孔上基板与冲孔导向板之间的若干导向柱、及连接于冲孔上基板与冲孔导向板之间的若干冲孔针杆，其中，该冲孔导向板上开设有供冲孔针杆穿过的若干导向孔；所述冲孔驱动组件包括冲孔驱动电机、及连接于冲孔驱动电机与冲孔上基板之间的冲孔驱动轴。

作为本发明的进一步改进，所述自动平移装置包括设置于第二载带输送轨道下端的平移基座、架设于第二载带输送轨道上的前定位机构、架设于第二载带输送轨道上的后定位机构、设置于前定位机构与后定位机构之间且架设于第二载带输送轨道上的的平移机构、及设置于前定位机构与平移机构之间且架设于第二载带输送轨道侧边上方的对位光纤，其中，所述前定位机构包括位于第二载带输送轨道侧边的前定位夹持部、及设置于前定位夹持部上端的前定位气缸；所述后定位机构包括位于第二载带输送轨道侧边的后定位夹持部、及设置于后定位夹持部上端的后定位气缸；所述平移机构包括设置于平移基座后端的平移导向组件、设置于第二载带输送轨道侧边的平移夹持部、及设置于平移夹持部上端的步进马达，其中，该平移导向组件包括前平移导向块、后平移导向块、连接于前平移导向块与后平移导向块之间的若干平移导向杆、及滑动套设于平移导向杆外侧且与平移夹持部固定连接的平移导向座。

作为本发明的进一步改进，所述自动分切装置包括分切机架、设置于分切机架上的分切固定基座、设置于分切机架上的分切驱动电机、及设置于分切固定基座前端并供载带穿过的通道，其中，所述分切驱动电机与分切固定基座后端面之间通过若干连接轴连接，且该分切驱动电机与分切固定基座后端面之间连接有一上转轴，该上转轴上设置有一上齿轮，且在该分切固定基座后端面上且位于上转轴下方设置有一下转轴，该下转轴上设置有与上齿轮相啮合的下齿轮，该分切固定基座前端面上且位于通道侧边设置有一上分切组件与下分切组件，该上分切组件包括与上转轴连接的上分切轴、及环设于上分切轴周围的若干上环形分切刀片，该下分切组件包括与下转轴连接的下分切轴、及环设于下分切轴周围的若干下环形分切刀片，且该上环形分切刀片与下环形分切刀片边缘相切合。

作为本发明的进一步改进，所述自动收料装置包括收料机架、设置于收料机架与自动分切装置侧边的竖直滑道机构、设置于收料机架侧边的若干收料机构、及设置于收料机架上且位于收料机构侧边的载带牵引机构，其中，所述竖直滑道机构上开设有若干竖直滑道、及滑动设置于竖直滑道上的滑轮，该滑轮用于牵引载带上下移动，该竖直滑道内底部设置有一收料检测光纤；所述载带牵引机构包括牵引基板、设置于收料机架上的牵引支架、连接于牵引基板与牵引支架之间的牵引转轴、及分别设置于牵引基板端面上的牵引转动轮与牵引压块，其中，该牵引压块上端面开设有一牵引槽，且该牵引槽上设置有若干限位块；所述收料机构包括收料圆盘、及用于驱动收料圆盘转动且电连接至收料检测光纤的驱动组件，该收料圆盘边缘环设有用于缠绕载带的收料环槽，该驱动组件包括上安装支架、设置于收料机架上的下安装支架、横置于下安装支架上的若干滑动轴、设置于上安装支架下端面且供滑动轴插入的若干套筒、横置于上安装支架上且连接至收料圆盘中心轴的驱动轴、设置于上安装支架上的驱动电机、设置于驱动轴下方的限位部、及横置于上安装支架上的螺杆，其中，在该螺杆上且位于限位部两侧分别设置有一滑动螺母；该驱动电机端部设置有一上转动轮，该驱动轴端部设置有一下转动轮，该上转动轮与下转动轮之间通过一动力传动带连接；该滑动轴、驱动轴与螺杆相互平行设置。

本发明的有益效果为：通过自动上料装置、自动热压装置、自动成型装置、自动冲孔装置、自动平移装置、自动分切装置与自动收料装置协同运作，实现一次加工出多条分条载带，且各工艺均为全自动化过程，自动化成都高，生产效率明显提高，产出率高，性价比高。

上述是发明技术方案的概述，以下结合附图与具体实施方式，对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为本发明的部分结构示意图；

图2为本发明自动上料装置的结构示意图；

图3为本发明成型模具的一结构示意图；

图4为本发明成型模具的另一结构示意图；

图5为本发明自动冲孔装置的结构示意图；

图6为本发明自动平移装置的部分结构示意图；

图7为本发明平移导向组件的结构示意图；

图8为本发明自动分切装置的一结构示意图；

图9为本发明自动分切装置的又一结构示意图；

图10为本发明自动收料装置的部分结构示意图；

图11为本发明载带牵引机构的结构示意图；

图12为本发明驱动组件的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达到预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明的具体实施方式详细说明。

请参照图1至图12，本发明实施例提供一种载带全自动成型机，包括机台1、第一载带输送轨道2、第二载带输送轨道3、设置于机台1前端的自动上料装置4、设置于机台1后端的自动分切装置5与自动收料装置6、及由左至右依次设置于机台1上的自动热压装置7、自动成型装置8、自动冲孔装置9与自动平移装置10，其中，所述第一载带输送轨道2依次贯穿于自动热压装置7与自动成型装置8中，且该第一载带输送轨道2上开设有沿第一载带输送轨道2长度方向设置的第一条形载带输送槽21；所述第二载带输送轨道3贯穿于自动平移装置10中，且该第二载带输送轨道3上开设有沿第二载带输送轨道3长度方向设置的第二条形载带输送槽。

如图2所示，所述自动上料装置4包括连接于机台1的上料机架41、设置于上料机架41上的上料转动圆盘42、与上料转动圆盘42电连接的圆盘驱动电机43、连接于圆盘驱动电机43与上料转动圆盘42之间的上料转动轴44、及与圆盘驱动电机43电连接的圆盘控制器45。

如图1所示，所述自动热压装置7包括设置于机台上的热压基座71、及设置于热压基座71上的自动热压机构72，其中，所述自动热压机构72包括位于第一载带输送轨道2上方的热压上基板721、位于第一载带输送轨道2下方的热压下基板722、设置于热压上基板721上端的上热压板架、设置于上热压板架上端的热压上驱动电机724、设置于热压下基板722下端的下热压板架、及设置于下热压板架下端的热压下驱动电机，其中，该上热压板架与热压上驱动电机724之间、及下热压板架与热压下驱动电机之间分别通过一热压驱动轴连接，该热压上基板721与热压下基板722内分别设置有一电热管。

如图1所示，所述自动成型装置8包括设置于机台1上的成型基座81、设置于成型基座81上的成型模具82、与成型模具82连通的吹气模具、设置于成型模具82上端的成型上驱动电机83、及设置于成型模具82下端的成型下驱动电机。在本实施例中，成型模具82可采用两种不同的结构，下面以具体的实施方式进行说明。

如图3所示，作为本实施例成型模具82的其中一种具体实施方式，所述成型模具82包括第一底座821、及固定设置于第一底座821上且位于第一载带输送轨道2下方的第一下模822、及活动设置于第一下模822上且位于第一载带输送轨道2上方的第一上模823，其中，所述第一上模823与成型上驱动电机83之间通过第一成型上驱动轴连接，且该第一上模823上表面开设有与吹气模具相连通的若干第一吹气孔，该第一上模823下表面设置有若干第一凸起8232，在该第一上模823下表面且位于第一凸起8232四周开设有与第一吹气孔相连通的若干上通气孔8233；所述第一下模822与成型下驱动电机之间通过第一成型下驱动轴连接，且该第一下模822上表面开设有与第一凸起8232相匹配的若干第一型腔8221，该第一型腔8221内底部开设有若干下通气孔，且该第一下模822侧边设置有与下通气孔相匹配的若干第一排气孔8223；所述第一凸起8232相对的两侧边分别设置有一第一梯形凸块82321，所述第一型腔8221相对的两内侧壁上分别开设有与第一梯形凸块82321相匹配的第一梯形凹槽82211。

如图4所示，作为本实施例成型模具82的另一种具体实施方式，所述成型模具82'包括第二底座824、及固定设置于第二底座824上且位于第一载带输送轨道2下方的第二下模825、及活动设置于第二下模825上且位于第一载带输送轨道2上方的第二上模826，其中，所述第二底座824上开设有与吹气模具相连通的若干第二吹气孔8241，所述第二下模825与成型下驱动电机之间通过第二成型下驱动轴连接，且该第二下模825上表面开设有若干第二型腔8251，该第二型腔8251内底部开设有一大通气孔，且该第二吹气孔8241与大通气孔相连通；所述第二上模826与成型上驱动电机83之间通过第二成型上驱动轴连接，且该第二上模826下表面设置有与第二型腔8251相匹配的若干第二凸起8261，该第二上模826侧边开设有若干第二排气孔8262，在该第二上模826下表面且位于第二凸起8261四周开设有与第二排气孔8262相连通的若干小通气孔8262；所述第二凸起8261相对的两侧边分别设置有一第二梯形凸块82611，所述第二型腔8251相对的两内侧壁上分别开设有与第二梯形凸块82611相匹配的第二梯形凹槽82511。

如图5所示，所述自动冲孔装置9包括设置于机台1上的冲孔基座91、及设置于冲孔基座91上的自动冲孔机构92，其中，所述自动冲孔机构92包括冲孔下基板921、设置于冲孔下基板921上的冲孔组件922、及设置于冲孔组件922上端的冲孔驱动组件923，其中，所述冲孔下基板921上端面开设有供载带穿过的条形凹槽；所述冲孔组件922包括冲孔导向板9221、设置于冲孔导向板9221上的冲孔上基板9222、连接于冲孔上基板9222与冲孔导向板9221之间的若干导向柱9223、及连接于冲孔上基板9222与冲孔导向板9221之间的若干冲孔针杆9224，其中，该冲孔导向板9221上开设有供冲孔针杆9224穿过的若干导向孔；所述冲孔驱动组件923包括冲孔驱动电机9231、及连接于冲孔驱动电机9231与冲孔上基板9222之间的冲孔驱动轴9232。

如图6与图7所示，所述自动平移装置10包括设置于第二载带输送轨道3下端的平移基座101、架设于第二载带输送轨道3上的前定位机构102、架设于第二载带输送轨道3上的后定位机构103、设置于前定位机构102与后定位机构103之间且架设于第二载带输送轨道3上的的平移机构104、及设置于前定位机构102与平移机构104之间且架设于第二载带输送轨道3侧边上方的对位光纤105，其中，所述前定位机构102包括位于第二载带输送轨道3侧边的前定位夹持部1021、及设置于前定位夹持部1021上端的前定位气缸1022；所述后定位机构103包括位于第二载带输送轨道3侧边的后定位夹持部1031、及设置于后定位夹持部1031上端的后定位气缸1032；所述平移机构104包括设置于平移基座101后端的平移导向组件1041、设置于第二载带输送轨道3侧边的平移夹持部1042、及设置于平移夹持部1042上端的步进马达1043，其中，该平移导向组件1041包括前平移导向块10411、后平移导向块10412、连接于前平移导向块10411与后平移导向块10412之间的若干平移导向杆10413、及滑动套设于平移导向杆10413外侧且与平移夹持部1042固定连接的平移导向座10414。

如图8与图9所示，所述自动分切装置5包括分切机架51、设置于分切机架51上的分切固定基座52、设置于分切机架51上的分切驱动电机53、及设置于分切固定基座52前端并供载带穿过的通道54，其中，所述分切驱动电机53与分切固定基座52后端面之间通过若干连接轴55连接，且该分切驱动电机53与分切固定基座52后端面之间连接有一上转轴56，该上转轴56上设置有一上齿轮561，且在该分切固定基座52后端面上且位于上转轴56下方设置有一下转轴，该下转轴上设置有与上齿轮561相啮合的下齿轮，该分切固定基座52前端面上且位于通道54侧边设置有一上分切组件58与下分切组件59，该上分切组件58包括与上转轴56连接的上分切轴581、及环设于上分切轴581周围的若干上环形分切刀片582，该下分切组件59包括与下转轴连接的下分切轴591、及环设于下分切轴591周围的若干下环形分切刀片592，且该上环形分切刀片582与下环形分切刀片592边缘相切合。

如图10至图12所示，所述自动收料装置6包括收料机架61、设置于收料机架61与自动分切装置5侧边的竖直滑道机构62、设置于收料机架61侧边的若干收料机构63、及设置于收料机架61上且位于收料机构63侧边的载带牵引机构64，其中，所述竖直滑道机构62上开设有若干竖直滑道621、及滑动设置于竖直滑道621上的滑轮622，该滑轮622用于牵引载带上下移动，该竖直滑道621内底部设置有一收料检测光纤；所述载带牵引机构64包括牵引基板641、设置于收料机架61上的牵引支架642、连接于牵引基板641与牵引支架642之间的牵引转轴643、及分别设置于牵引基板641端面上的牵引转动轮644与牵引压块645，其中，该牵引压块645上端面开设有一牵引槽6451，且该牵引槽6451上设置有若干限位块6452；所述收料机构63包括收料圆盘631、及用于驱动收料圆盘631转动且电连接至收料检测光纤的驱动组件632，该收料圆盘631边缘环设有用于缠绕载带的收料环槽6311，该驱动组件632包括上安装支架6321、设置于收料机架61上的下安装支架6322、横置于下安装支架6322上的若干滑动轴6323、设置于上安装支架6321下端面且供滑动轴6323插入的若干套筒6324、横置于上安装支架6321上且连接至收料圆盘631中心轴的驱动轴6325、设置于上安装支架6321上的驱动电机6326、设置于驱动轴6325下方的限位部6327、及横置于上安装支架6321上的螺杆6328，其中，在该螺杆6328上且位于限位部6327两侧分别设置有一滑动螺母6329；该驱动电机6326端部设置有一上转动轮63261，该驱动轴6325端部设置有一下转动轮63251，该上转动轮63261与下转动轮63251之间通过一动力传动带6320连接；该滑动轴6323、驱动轴6325与螺杆6328相互平行设置。

在本实施例中，通过自动上料装置4将载带物料传送至第一载带输送轨道2上，接着，通过自动热压装置7对载带物料热压，通过自动成型装置8在载带物料上成型出需要的型腔，通过自动冲孔装置9在载带的型腔侧边形成孔洞，通过自动分切装置5将同时成型于一体的载带连体分切成多条分条载带，通过自动收料装置6将多条单条载带分别进行单独收料处理，实现全自动化生产。

本发明的重点主要在于，通过自动上料装置、自动热压装置、自动成型装置、自动冲孔装置、自动平移装置、自动分切装置与自动收料装置协同运作，实现一次加工出多条分条载带，且各工艺均为全自动化过程，自动化成都高，生产效率明显提高，产出率高，性价比高。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故采用与本发明上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他结构，均在本发明的保护范围之内。