一种注射成型模具装置的制作方法

本实用新型涉及一种模具装置，特别涉及一种注射成型模具装置，属于注塑模具领域。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑料制品的工具，模制的塑胶制品具有完整的结构和精确的尺寸。注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。注塑模具的基本结构包括定模和动模，其中定模又包括定模面板，主要用来支撑模体，其上可以设置浇注系统、排气系统以及加热、冷却系统，动模包括动模板、推出机构，动模板主要用来支撑动模及推出机构，连接注射机移动模板，推出机构主要包括推板、推杆及其附属件、拉料杆、导向部件等，用来推出塑件及流道凝料。

技术实现要素：

本实用新型注射成型模具装置公开了新的方案，采用方便开模的拼装式模仁形成注塑型腔，解决了现有方案开模取件不便的问题。

本实用新型注射成型模具装置包括模仁，模仁设在上模板与下模板扣合形成的模仁型腔内，模仁包括模仁上部、模仁下部、成型滑块，模仁上部、模仁下部、成型滑块拼合形成内部的注塑型腔，上模板、模仁上部内设有注塑流道，注塑流道与注塑型腔连通，上模板、成型滑块、下模板内设有斜导柱轨道，斜导柱轨道内设有斜导柱，成型滑块沿斜导柱滑动完成抽芯操作，下模板的下方设有模件顶出装置，模件顶出装置的顶杆将成型滑块上的模件顶出。

进一步，本方案的注射成型模具装置还包括气压吹塑装置，气压吹塑装置包括气缸，气缸与设在下模板、模仁下部内的进出气通道连通，进出气通道与注塑型腔的设定部位连通，模仁下部的进出气通道内设有气针，模仁上部内设有止气腔，止气腔与注塑型腔的设定部位连通，止气腔内设有止气针，止气针与止气腔底部的弹簧形成弹性连接，气缸驱动气针吹压注塑型腔内的胶料形成局部高压，止气针在弹簧作用下与气针配合调节局部高压的强度。

进一步，本方案的注射成型模具装置还包括注塑自动控制装置，注塑自动控制装置包括注胶控制模块、气压吹塑控制模块，注胶控制模块控制进胶系统通过注塑流道向注塑型腔内注入胶料，气压吹塑控制模块控制设在进出气通道入口处的气阀的启闭状态。

进一步，本方案的气压吹塑控制模块还包括吹压时间控制模块，气压吹塑控制模块通过吹压时间控制模块控制吹压时间。

进一步，本方案的注射成型模具装置还包括冷却系统，冷却系统包括设在上模板内的上模板冷却管道、设在成型滑块内的滑块冷却管道、设在下模板内的下模板冷却管道，上模板冷却管道、滑块冷却管道、下模板冷却管道依次连通形成曲折延伸的冷却管路。

进一步，本方案的注射成型模具装置还包括模架，模架包括上面板、下面板，上面板固定在上模板上，下面板通过模架立柱与下模板固定连接，注射成型模具装置通过下面板立设在地面上。

进一步，本方案的上面板上设有进料口，进料口的内侧是锥台面，进料口与注塑流道连通。

进一步，本方案的模仁型腔内还设有模仁定位组件，模仁定位组件包括定位块A、定位块B，定位块A通过螺栓与上模板固定连接，定位块B通过螺栓与下模板固定连接，模仁定位组件限定模仁在模仁型腔内的位置。

本实用新型注射成型模具装置采用方便开模的拼装式模仁形成注塑型腔，具有开模取件方便的特点。

附图说明

图1是本实用新型注射成型模具装置的剖视示意图。

图2是改进的注射成型模具装置的剖视示意图。

图3是成型滑块的示意图。

其中，A是进料口，B是塑胶模件，C是上面板，D是上模板，E是模仁定位组件，F是下模板，G是模件顶出装置，H是模架立柱，I是下面板，K是成型滑块，L是模仁，M是斜导柱，W是冷却系统，Z是顶杆，1是弹簧，2是止气针，3是气针，4是吹压时间控制模块，5是气阀，6是气缸，7是进出气通道。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实用新型注射成型模具装置的示意图。注射成型模具装置包括模仁，模仁设在上模板与下模板扣合形成的模仁型腔内，模仁包括模仁上部、模仁下部、成型滑块，模仁上部、模仁下部、成型滑块拼合形成内部的注塑型腔，上模板、模仁上部内设有注塑流道，注塑流道与注塑型腔连通，上模板、成型滑块、下模板内设有斜导柱轨道，斜导柱轨道内设有斜导柱，成型滑块沿斜导柱滑动完成抽芯操作，下模板的下方设有模件顶出装置，模件顶出装置的顶杆将成型滑块上的模件顶出。上述方案采用方便开模的拼装式模仁形成注塑型腔，在开模时成型滑块跟随完成抽芯操作，克服了现有方案开模取件产生的诸多问题。为了提高模制效率，本方案还包括冷却设计，具体是注射成型模具装置还包括冷却系统，冷却系统包括设在上模板内的上模板冷却管道、设在成型滑块内的滑块冷却管道、设在下模板内的下模板冷却管道，上模板冷却管道、滑块冷却管道、下模板冷却管道依次连通形成曲折延伸的冷却管路。为了防止模仁在模仁型腔内发生位移运动，提高注塑的稳定性，本方案采用了模仁定位部件，即模仁型腔内还设有模仁定位组件，模仁定位组件包括定位块A、定位块B，定位块A通过螺栓与上模板固定连接，定位块B通过螺栓与下模板固定连接，模仁定位组件限定模仁在模仁型腔内的位置。为了方便模具的安装固定，本方案还公开了模架设计，即注射成型模具装置还包括模架，模架包括上面板、下面板，上面板固定在上模板上，下面板通过模架立柱与下模板固定连接，注射成型模具装置通过下面板立设在地面上。进一步，为了配合进胶系统射料，本方案的上面板上设有进料口，进料口的内侧是锥台面，进料口与注塑流道连通。

上述方案的模具结构主要由以下部件组成：进胶系统、塑胶成型件、胶口板(上面板)、上模板、模仁挤紧块、下模板、产品顶出系统、模脚、下面板、模仁、成型滑块、斜导柱、冷却系统、顶杆等部件。注塑机加温，模具调试，注塑机开始射胶进入模具，冷却设定时间模件定型，开模分开上模板、下模板，跟随成型滑块抽芯，模件顶出装置往前运动，顶杆实现顶出。本方案的模具模制的模件涉及一种容器或者电器工具箱的上面的提手，产品要求无拉伤、无缩水、无流痕、外观皮纹处理，手摸上去没有刮手不适感，配合处公差一般在0.05mm～0.02mm间。经过反复实践查明，产品的拉伤造成原因有三点：注塑压力过大、脱模斜度不够大、模具反口，缩水的原因有二点：产品胶位太厚、模具进胶口太小、进胶有阻力，产生留痕的原因有二点：注塑工艺调整、进胶系统改进，外观不良原因有三点：模具合模不到位、注塑压力不适当、脱模斜度不够大。模具的精度是保证产品精度的关键，精度公差是由不同的注塑工艺产生的。其中模件局部缩水的现象比较突出，为了缓解、解决这个问题，本方案公开了一种气动系统，采用在型腔较厚处产生局部高压达到吹塑的工艺目的，具体是注射成型模具装置还包括气压吹塑装置，气压吹塑装置包括气缸，气缸与设在下模板、模仁下部内的进出气通道连通，进出气通道与注塑型腔的设定部位连通，模仁下部的进出气通道内设有气针，模仁上部内设有止气腔，止气腔与注塑型腔的设定部位连通，止气腔内设有止气针，止气针与止气腔底部的弹簧形成弹性连接，气缸驱动气针吹压注塑型腔内的胶料形成局部高压，止气针在弹簧作用下与气针配合调节局部高压的强度。进一步，为了实现射胶与吹压配合适当，本方案的注射成型模具装置还包括注塑自动控制装置，注塑自动控制装置包括注胶控制模块、气压吹塑控制模块，注胶控制模块控制进胶系统通过注塑流道向注塑型腔内注入胶料，气压吹塑控制模块控制设在进出气通道入口处的气阀的启闭状态，通过气阀的启闭控制吹压状态。而且，气压吹塑控制模块还包括吹压时间控制模块，气压吹塑控制模块通过吹压时间控制模块控制吹压时间。吹压时间控制模块的引入提高了吹压注塑的可控性。

如图2所示，气压吹塑装置包括弹簧、止气针、气针、时间开关、气阀、气缸、进出气管路。模具的生产控制流程可以是：⑴模具安装在注塑机上，调整模具顶出锁模压力是否顺畅；⑵气伏时间开关接入注塑机控制箱内，保证注塑机控制系统的每个环节和设定的一致，模具合模，气伏系统进入准备状态；⑶射胶嘴移动到模具进胶系统连接处确定吻合；⑷开始向模具内满注胶，同时进行时间控制；⑸气伏接到指令，气阀打开气缸开始吹气，气针向前移动，止气针弹簧收缩，同时进行时间控制；⑹气伏接到指令吹压完成，气阀关闭，气针复原为初始状态，同时进行时间控制；⑺产品在模具内冷却定型；⑻模具打开，产品成型完成。上述过程采用了气伏技术，在成型的过程中把局部胶位较厚的地方通过吹压将胶位吹至型腔贴合，局部胶位变薄，缩水现象得到了解决，模件外观自然美观，从而克服了产品手握手柄处胶位太厚，成型出来的产品缩水严重，影响外观等问题。基于以上特点，本方案的注射成型模具装置相比现有的方案具有实质性特点和进步。

本方案注射成型模具装置并不限于具体实施方式中公开的内容，实施例中出现的技术方案可以基于本领域技术人员的理解而延伸，本领域技术人员根据本方案结合公知常识作出的简单替换方案也属于本方案的范围。