一种泡沫泵单向阀软胶多面排气模具的制作方法

本实用新型涉及一种软胶阀膜成型模具技术领域，特别是一种泡沫泵单向阀软胶多面排气模具。

背景技术：

通常模具结构设计关系到产品的成型效果、模具实用的方便性、以及易维护性等；塑料弹簧真空泡沫泵，是一种缸体、弹簧及波珠为一体式结构的泡沫泵产品，其中泡沫泵单向阀软胶是泡沫泵产品的核心部件，决定着泡沫质量好坏；泡沫泵单向阀软胶的关键功能结构在于内圈和外圈的单向超薄软胶阀膜，外圈起单向进气反向封气作用，内圈起单向出气反向封气作用，要求胶厚均匀质感柔中带韧，厚度0.15毫米，成型极为困难。现有技术中的泡沫泵单向阀软胶成型模具所采用的排气方式只有两个排气面，超薄功能区经常出现走胶不均、不满、留痕等问题，无法正常量产。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种泡沫泵单向阀软胶多面排气模具，能够避免单向阀软胶成型时发生排气不良、胶薄滞流等问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种泡沫泵单向阀软胶多面排气模具，包括注塑上模和注塑下模，所述注塑上模上设置有前模镶件，所述前模镶件中设置有前模型芯；其特征在于：所述前模型芯朝向所述注塑下模的一端设置有排气镶件，所述排气镶件包括圆柱形的安装上部和圆锥台形的排气底部，所述排气底部的外径由上至下逐渐减小，所述安装上部和所述排气底部同轴设置，所述排气底部的上端外径大于所述安装上部的外径；所述注塑上模和所述注塑下模的接触面为第一分型面，所述前模型芯的侧面和所述前模镶件的接触面为第二分型面，所述排气底部的侧面和所述注塑下模的接触面为第三分型面，所述排气底部的顶面和所述前模型芯的接触面为第四分型面，所述第一分型面、所述第二分型面、所述第三分型面和所述第四分型面均设置有分型排气槽。

作为上述技术方案的进一步改进，所述分型排气槽的深度为0.01毫米。

作为上述技术方案的进一步改进，所述排气底部的底面设置有第一通路排气槽，所述安装上部的侧面设置有第二通路排气槽，所述前模型芯的侧面设置有第三通路排气槽；还包括沿轴向贯穿所述前模型芯和所述排气镶件的竖直排气通路，和垂直于轴向贯穿所述前模型芯和所述排气镶件的水平排气通路，所述第二通路排气槽和所述第三通路排气槽连通所述水平排气通路，所述第一通路排气槽和所述水平排气通路连通所述竖直排气通路。

作为上述技术方案的进一步改进，所述注塑上模的顶面设置有前模面板，所述前模面板的底面设置有连通外界大气和所述竖直排气通路的第四通路排气槽。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一通路排气槽、所述第二通路排气槽、所述第三通路排气槽和所述第四通路排气槽的深度均为0.5毫米。

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：

本实用新型所提供的一种泡沫泵单向阀软胶多面排气模具，在模具注塑成型时模具内气体迅速从成型系统通过四个排气通道排出，减小成型压力、节约能耗并使产品达到预期效果；同时因分型面结构控制了披锋生长的方向，减低了产品功能对披锋的要求，增加了产品成型的良率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型所述的一种泡沫泵单向阀软胶多面排气模具的结构示意图；

图2是图1中A处的放大结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图2，图1至图2是本实用新型一个具体实施例的结构示意图。

如图1至图2所示，一种泡沫泵单向阀软胶多面排气模具，包括注塑上模1和注塑下模2，所述注塑上模1上设置有前模镶件3，所述前模镶件3中设置有前模型芯4；所述前模型芯4朝向所述注塑下模2的一端设置有排气镶件，所述排气镶件包括圆柱形的安装上部5和圆锥台形的排气底部6，所述排气底部6的外径由上至下逐渐减小，所述安装上部5和所述排气底部6同轴设置，所述排气底部6的上端外径大于所述安装上部5的外径；所述注塑上模1和所述注塑下模2的接触面为第一分型面7，所述前模型芯4的侧面和所述前模镶件3的接触面为第二分型面8，所述排气底部6的侧面和所述注塑下模2的接触面为第三分型面9，所述排气底部6的顶面和所述前模型芯4的接触面为第四分型面10，所述第一分型面7、所述第二分型面8、所述第三分型面9和所述第四分型面10均设置有分型排气槽。具体地，所述分型排气槽的深度为0.01毫米。

作为优选的，所述排气底部6的底面设置有第一通路排气槽11，所述安装上部5的侧面设置有第二通路排气槽12，所述前模型芯4的侧面设置有第三通路排气槽13；还包括沿轴向贯穿所述前模型芯4和所述排气镶件的竖直排气通路14，和垂直于轴向贯穿所述前模型芯4和所述排气镶件的水平排气通路15，所述第二通路排气槽12和所述第三通路排气槽13连通所述水平排气通路15，所述第一通路排气槽11和所述水平排气通路15连通所述竖直排气通路14。所述注塑上模1的顶面设置有前模面板17，所述前模面板17的底面设置有连通外界大气和所述竖直排气通路14的第四通路排气槽16。具体地，所述第一通路排气槽11、所述第二通路排气槽12、所述第三通路排气槽13和所述第四通路排气槽16的深度均为0.5毫米。

在成型注塑时，熔融塑料注射进产品成型部分，空气受到挤压迅速从四个排气分型面的所述分型排气槽进入到所述第一通路排气槽11、第二通路排气槽12和第三通路排气槽13，再由所述水平排气通路15和所述竖直排气通路14进入所述第四通路排气槽16，最后逃逸到模具外的外界大气中。

作为一种新的排气结构，在注塑过程中，模具内气体排出速度是一般的两陪，从而大大减少成型注塑压力，有效降低能耗并使产品达到预期效果；同时因分型面结构控制了披锋生长的方向，减低了产品功能对披锋的要求，增加了产品成型的良率；模具结构简单、加工方便，是塑料弹簧泡沫泵生产作业技术难点的一项重大突破。

以上对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，当然，本实用新型还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本实用新型的保护范围内。