一种用于生产厚壁凸透镜的成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种凸透镜的成型模具，尤其涉及一种用于生产厚壁凸透镜的成型模具。

背景技术：

模具(mújù)，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。

在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模) 两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

现在市面上的模具，为目前的厚壁凸透镜的成型由普通的成型工艺，因产品壁厚较厚需要长时间的保压与冷却时间，导致了生产效率很低，管理与生产成本极高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述现有技术存在的缺陷，提供一种用于生产厚壁凸透镜的成型模具。

本实用新型采用的技术方案是，设计一种用于生产厚壁凸透镜的成型模具，其特征在于，所述用于生产厚壁凸透镜的成型模具包括：

上模；

与所述上模相对设置，且在两者之间形成与凸透镜形状相配合型腔的下模；以及

设置在所述上模和所述下模之间，用于限制所述上模和下模相对运动的限位油缸组件；

当所述限位油缸组件与上模和下模相配合时，上模和下模无法继续合模，当限位油缸组件与上模和下模分离时，上模和下模能够继续合模，对型腔内的产品进行压缩。

优选为，所述上模和下模之间形成三个与凸透镜形状相配合的型腔。

优选为，所述上模包括：

上模本体；

设置在所述上模本体四个顶脚处的限位柱；

设置在所述上模本体中心位置处的注塑口；以及

设置在所述上模本体上，与限位油缸组件相配合的凸块；

所述注塑口与注塑流道相连通。

优选为，所述下模包括：

下模本体；

设置在所述下模本体上的若干凹槽；

设置在所述下模本体上，与限位柱相配合的限位孔；以及

设置在所述下模本体上，与注塑口相连接的注塑流道；

所述凹槽与上模本体相配合形成型腔；

所述注塑流道与凹槽相连通。

优选为，所述限位油缸组件包括：

设置在所述下模本体上的油缸；

与所述油缸相连接的滑块；

所述滑块与凸块相配合，限制上模和下模运动。

优选为，当所述限位油缸组件与上模和下模相配合时，上模和下模之间留有缝隙，所述缝隙为0.01mm。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：本实用新型包括上模；与所述上模相对设置，且在两者之间形成与凸透镜形状相配合型腔的下模；以及设置在所述上模和所述下模之间，用于限制所述上模和下模相对运动的限位油缸组件；当所述滑块与上模和下模相配合时，所述凸块抵接于滑块上，上模和下模无法继续合模，当油缸带动所述滑块与上模和下模分离时，所述凸块卡嵌在所述下模容置所述滑块处，上模和下模能够继续合模，对型腔内的产品进行压缩。采用以上设计，通过注塑机电脑控制模具零件在油缸的驱动下，在模具没开模前完成产品的压缩功能，并能全自动往复循环生产，生产速度极快，不用占用长时间的冷却与保压时间，极大的提高了生产效率，降低了生产与管理成本。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例一种用于生产厚壁凸透镜的成型模具前模和后模合模，准备进行注塑时的状态图。

图2为本实用新型较佳实施例一种用于生产厚壁凸透镜的成型模具当油缸把滑块抽出后的状态图。

图3为本实用新型较佳实施例一种用于生产厚壁凸透镜的成型模具前模和后模分离后，产品被顶针顶出的状态图。

图4为本实用新型较佳实施例一种用于生产厚壁凸透镜的成型模具顶针收回后的状态图。

图5为本实用新型较佳实施例一种用于生产厚壁凸透镜的成型模具滑块插入后的状态图。

图6为本实用新型较佳实施例一种用于生产厚壁凸透镜的成型模具图1状态时的剖面图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，本实施例公开了一种用于生产厚壁凸透镜的成型模具，其特征在于，所述用于生产厚壁凸透镜的成型模具包括：

上模100；

与所述上模100相对设置，且在两者之间形成与凸透镜形状相配合型腔的下模200；以及

设置在所述上模100和所述下模200之间，用于限制所述上模100和下模200相对运动的限位油缸301组件300；

当所述限位油缸301组件300与上模100和下模200相配合时，上模100 和下模200无法继续合模，当限位油缸301组件300与上模100和下模200分离时，上模100和下模200能够继续合模，对型腔内的产品进行压缩。

优选为，所述上模100和下模200之间形成三个与凸透镜形状相配合的型腔。

优选为，所述上模100包括：

上模本体101；

设置在所述上模本体101四个顶脚处的限位柱102；

设置在所述上模本体101中心位置处的注塑口103；以及

设置在所述上模本体101上，与限位油缸301组件300相配合的凸块104；

所述注塑口103与注塑流道204相连通。

优选为，所述下模200包括：

下模本体201；

设置在所述下模本体201上的若干凹槽202；

设置在所述下模本体201上，与限位柱102相配合的限位孔203；以及

设置在所述下模本体201上，与注塑口103相连接的注塑流道204；

所述凹槽202与上模本体101相配合形成型腔；

所述注塑流道204与凹槽202相连通。

优选为，所述限位油缸301组件300包括：

设置在所述下模本体201上的油缸301；

与所述油缸301相连接的滑块302；

所述滑块302与凸块104相配合，限制上模100和下模200运动。

优选为，当所述限位油缸301组件300与上模100和下模200相配合时，上模100和下模200之间留有缝隙，所述缝隙为0.01mm。

如图1所示，当上模100和下模200合模时，同时限位油缸301组件300 与上模100和下模200相配合，此时，通过注塑口103进行注塑，注塑料沿着注塑口103将注塑料注塑到型腔内。

如图2所述，当注塑完成后，此时，控制油缸301运动，将滑块302抽出上模100与下模200之间，使得上模100和下模200能够再次合模。同时，控制上模100和下模200再次合模，需要说明的是，上模100和下模200之间可合模的缝隙为0.01mm。当上模100和下模200再次合模0.01mm后，对型腔内的产品进一步压缩，采用上述压缩的设计，大大减少了产品冷却和保压时间，极大的提高了生产效率。

如图3所示，当产品成型后，分离上模100和下模200，同时通过下模200 背面的通孔控制顶针安装板400运动，随着顶针安装板400运动，带动顶针向上运动，把产品顶出，实现产品脱模。

如图4所示，当产品脱模后，顶针安装板回复到原位，将顶针收回。

如图5所示，当顶针收回后，控制油缸301运动，将滑动插入到上模100 和下模200之间，完成滑块302复位。

综上所述，本实用新型包括上模100；与所述上模100相对设置，且在两者之间形成与凸透镜形状相配合型腔的下模200；以及设置在所述上模100和所述下模200之间，用于限制所述上模100和下模200相对运动的限位油缸301 组件300；当所述限位油缸301组件300与上模100和下模200相配合时，上模100和下模200无法继续合模，当限位油缸301组件300与上模100和下模 200分离时，上模100和下模200能够继续合模，对型腔内的产品进行压缩。采用以上设计，通过注塑机电脑控制模具零件在油缸301的驱动下，在模具没开模前完成产品的压缩功能，并能全自动往复循环生产，生产速度极快，不用占用长时间的冷却与保压时间，极大的提高了生产效率，降低了生产与管理成本。

上述实施例仅用于说明本实用新型的具体实施方式。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和变化，这些变形和变化都应属于本实用新型的保护范围。