本发明涉及模具加工技术领域，尤其涉及一种圆形或椭圆形塑料加工模具。
背景技术：
模具被称为工业之母，在现代工业生产中起着举足轻重的作用。在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，大部分零部件都依靠模具成形。由此可知，模具质量之好坏决定着零部件质量的好坏。
现有的模具结构，包括由相配合的公模、母模、模仁所组成，在实际搭配射出成型机实施射出注料至完全填满的整个制造过程中，可谓耗费时间极短。尤其在射出成型机功能不断地精进下，其出料速度更是大幅改善，而不致有滞留出料的情形发生。注塑成型机主要分为卧式与立式两种，在将模具置于成型机上时，为保证成型产品的质量，需将用于注射塑料的机头上的射嘴精确的对准模具上的模穴，然后再进行射出成型。在成品由射出成型之过程至完成，仍存在有包括：冷却时间冗长致成品固化冷却缓慢、成品离模不易又易生变形、转写率不佳及残留应力高等为制造业者长期以来所困扰垢病者，其不仅造成成本高、降低产能、毫无效率，甚至不符合经济效益。
现有技术中，制造圆形塑料套管时，往往会在套管末端的内径的转角处(即公模与插销接触区域的边缘)产生不预期的毛边从而影响圆形塑料的质量。
有鉴于此，为了解决上述技术问题，有必要提供一种圆形或椭圆形塑料加工模具。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种圆形或椭圆形塑料加工模具，以解决圆形或椭圆形塑料的毛边。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种塑料加工模具，包括母模，所述母模具有一模穴，该模穴为圆柱形或椭圆柱形；插销，所述插销为圆柱形或椭圆柱形，插销由模穴的一端插入；以及公模，所述公模具有圆柱形或椭圆柱形的突出部，突出部大小介于模穴和插销之间。
作为本发明的进一步改进，所述公模与母模进行合模时，突出部由模穴的另一端伸入一预定距离；所述母模、插销与公模进行合模时，插销与突出部在模穴中紧密地相互抵靠。
作为本发明的进一步改进，所述模穴中还设有滑动座，滑动座与插销衔接，并紧密地配合在模穴中滑动。
作为本发明的进一步改进，所述插销与滑动座为一体成型。
作为本发明的进一步改进，所述预定距离为0.1～1mm。
作为本发明的进一步改进，所述预定距离为0.6mm。
作为本发明的进一步改进，所述模穴、插销与突出部为同心设置的圆柱形。
作为本发明的进一步改进，所述突出部比插销的直径大0.04mm。
本发明的有益效果是，本发明的圆形塑料加工模具主要针对公模的设计进行改良，使得公模形成伸入母模的模穴一预定距离的突出部，并且突出部的直径大于与其抵靠的插销的直径。如此设置，可使得套管末端的内径的转角处，即公模与插销接触区域的边缘产生断差，不仅有效地阻止毛边的产生，更可因为提高成品的良率以降低制造成本。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明一具体实施方式中塑料加工模具的结构示意图。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
参图1所示，本发明的优选实施方式中，以圆形为例，塑料加工模具主要包含有母模30、插销32、滑动座36以及公模34。母模30具有模穴300。并且，母模30的模穴300主要形成套管的外径，因此模穴300具有第一直径。本发明的插销32主要形成套管的内径，因此插销32具有小于第一直径的第二直径。并且，插销32可由模穴300的一端插入。
本发明中的模穴、插销均设置为圆柱形，当然在其他实施方式中也可以对应设置为其他形状，如椭圆形等。
另外，本发明的模具还可进一步包含滑动座36。滑动座36与插销32衔接，并紧密地配合以在模穴300中滑动。即，滑动座36的直径近似于模穴300的第一直径。并且，由于滑动座36主要形成套管的外径与内径之间转折的端面，因此滑动座36的直径不能小于第一直径，否则在射出注料于模具中时，塑料将会从母模30的模穴300与滑动座36之间缝隙流出，进而导致严重的毛边。
上述插销32与滑动座36可为一体成型的方式制造，整合成一单独的模具单元。
本发明的公模34主要形成套管的外径与内径之间转折的另一端面。如上所述，由于现有方式所制造的套管，套管末端的内径的转角处(即，公模34与插销32接触区域的边缘)往往会产生不预期的毛边，因此本发明的公模34特地经过改良设计，使其具有突出部342。特别地，公模34的突出部342具有大小介于母模30的第一直径与插销32的第二直径之间之第三直径。其中，当本发明的公模34与母模30进行合模时，公模34的突出部342可以由模穴300饿另一端伸入预定距离。
本发明中突出部对应设置为圆柱形，当然在其他实施方式中也可以为其他形状，如椭圆形等。
进一步地，本发明的母模30的模穴300、插销32与公模34的突出部342为同心设置。
再者，当本发明的母模30、插销32、滑动座36与公模34进行合模时，插销32与公模34的突出部342可以在模穴300中紧密地相互抵靠。如图1所示，插销32与公模34的突出部342相互抵靠的界面位于成型后圆形塑料套管的内径处。在模具3进行合模之后，塑料由公模34上的进料口340沿着流道射进模穴300中。待塑料冷却之后，可先将公模34与母模30脱离，接着再使滑动座36伴随着插销32将凝固的射出件推出母模30的模穴300。至此，即可将完成的套管由插销32上取出。
进一步地，公模34的突出部342不需伸入模穴300很大的距离，即可有效地改善套管末端之内径的转角处所产生之毛边问题。预定距离为0.1～1mm，优选地，可以为0.6mm。
如在本发明的一具体实施方式中，母模的第一直径设为5mm，插销的第二直径设为4mm，突出部的第三直径设为4.04mm，预定距离设为0.6mm，合模后模穴总长度为97mm。
上述是实施方式仅为本发明的一优选实施方式，在实际应用中，模具的几何尺寸并不限于上述尺寸。
由上述实施方式可以看出，本发明的塑料加工模具主要针对公模的设计进行改良，使得公模形成伸入母模的模穴一预定距离的突出部，并且突出部的直径大于与其抵靠的插销的直径。如此设置，可使得套管末端的内径的转角处，即公模与插销接触区域的边缘产生断差，不仅有效地阻止毛边的产生，更可因为提高成品的良率以降低制造成本。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。