本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种弯管抽芯机构。
背景技术：
塑料弯管产品注塑生产中因其弯管的形状构造特点，管内特征直接脱模非常困难，需要设计特殊的弯管脱模机构来进行脱模，因而，模具的成本也随机构的增加而急剧增加；如图1所示，弯管产品的分型设计须结合产品的脱模困难部位特征的脱模来进行布局安排，从模具设计脱模设计的角度来看，该产品的脱模设计面临两个方面的问题，其一是管道内型芯件的抽出脱模，另外一个管壁外部凹凸特征的脱模，管道外部特征的脱模难易程度与产品在模具中的布局摆放相关，不同的布局摆放，针对具体位置特征而言，脱模的情况不一样（图1中f1～f7-特征位置；t1～t8-脱模方向；l1、l2-型芯分界线；o1-弯管扇形中心；m-抽芯盲区）；因此，对于管道内壁的脱模而言，其脱模有以下几种方式：第一种方式是管道内壁的型芯如果只设计成两个对接型芯，且两个型芯的抽出单纯只按t6方向和t8方向抽出，但在两个成型件抽出后，还余下一个交叉盲区m区域无法抽出，因此对于m区域的抽出须另外增设一个抽出机构，这种方式的抽芯机构的设计，其两端的机构设置相对较为简单，但m区域的抽出机构比较难做，须做进一步的精巧构思；第二种方式是将管内型芯分成三段，两端为直管抽芯，剩余的f4区域的中间弯管采用弯管机构进行抽芯，两端的直管抽芯采用大距离油缸抽芯即可实现，但中间60°夹角内的弯管段抽芯机构设置须设计旋转抽芯机构来实现，弯管型芯不管从t6方向转出还是从t8方向旋转而出，都会与直管段型芯产生干涉，造成弯管段特征的无法脱模，显然，方案二可行性较差；针对于管外特征而言，不同的摆放会造成f1、f2、f3、f5、f6、f7区域内特征的脱模方向的不同，有的可能还需增加特殊抽芯机构，因而产品在模具内的布局摆放影响到本产品模具结构设计中机构设计的难易程度和模具生产制造成本，因而，首要工作是对产品在模具中的布局做合理的设计安排。
弯管内壁的脱模，依据不同的内部形状特点，须对应地设计不同的脱模机构，有资料报道针对小于70°旋转角度、带直身段弯管产品的脱模设计了一种复合弯管脱模机构，机构对弯管段采用液压油缸抽芯方式抽芯，对直管段采用斜导柱机动抽芯方式抽芯，实现了带直身段弯管的脱模；有资料报道针对洗发水螺纹瓶盖的弯管特征的脱模，设计了一种在弯蕾滑块动力板上设置驱动槽的方式来实现弯管沿圆弧路径抽芯的脱模机构；显然，弯管内壁的脱模难易程度一方面取决于弯管两端轴心线的夹角大小，即弯曲程度，另一方面也取决弯管内壁上附加设置的其它特征，比如弯管内螺纹特征、侧壁孔特征；另外，弯管内壁脱模的难易程度也取决于弯管两端轴心线夹角处的圆弧特征的设计与否，轴心线夹角处圆弧半径r=0时，可以在模具开模平面上直接将弯管的内型芯分成两段直接抽出，当轴心线夹角处圆弧半径r>0时，则内壁上转角内侧处存在一个较小的型芯区域无法从弯管内抽出，需要设计特殊的脱模机构来实现弯管内壁的脱模；本发明针对于某水泵弯管接头产品的注塑成型脱模需要，设计了一种轴心线夹角γ=120°，r=110.5mm时弯管内抽芯机构，机构利用两个油缸驱动弯管的两端型芯镶件，来完成大部分内壁区域的抽芯脱模，利用顶针板顶出内壁r弯角处成型块来实现产品的管内壁完全脱模的目的，从而实现弯管产品自动化注塑生产要求。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种弯管抽芯机构，用于解决轴心线夹角γ=120°，r=110.5mm时弯管的管内壁抽芯脱模，设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种弯管抽芯机构，包括第一端圆管型芯、楔紧杆、滑动块、联结杆、第一油缸座、第一油缸、中间块压条、第一伸缩块、第二伸缩块、弯曲顶杆、第二端型芯、齿轮传动轴、驱动齿轮、外侧驱动齿条、齿条导向块、主动齿轮、型芯齿条、第二油缸、外锁紧槽、第二端型芯锁紧块、插杆。
作为优选，所述抽芯机构中，第一端圆管型芯通过螺钉紧固及圆槽定位安装于滑动块上，用于产品内孔的一端的成型和抽芯，楔紧杆通过螺钉紧固安装于所应用三板模具的流道脱料板上，用于闭模时对滑动块进行锁紧，其下端设计为楔紧尖头形式，对应于滑动块上亦开设有相应的楔紧槽；联结杆用于连接滑动块和第一油缸的中心杆，用于第一油缸驱动滑动块；第一油缸座安装于模具的动模板一侧，用于第一油缸的安装；中间块压条用于滑动块的滑动导向；第一伸缩块、第二伸缩块通过燕尾槽安装于第二端型芯的上头两侧，用于对应位置处产品内壁的成型和抽芯脱模；第二端型芯、弯曲顶杆的上头、第一端圆管型芯、第一伸缩块、第二伸缩块拼合后构成产品的内管壁的成型零件，第二端型芯通过滑动联结安装于所应用对象模具动模板的圆孔槽内，用于产品内壁圆管第二端的成型与抽芯；第一端圆管型芯上通过螺钉紧固安装有型芯齿条，由其与驱动齿轮啮合配合，用于驱动第一端圆管型芯斜向上下运动，进行复位和抽芯动作；齿轮传动轴通过轴承安装于所应用模具的模脚上，其上对应于型芯齿条的安装位置安装有驱动齿轮，其外端对应于外侧驱动齿条的位置安装有主动齿轮；主动齿轮与型芯齿条啮合配合，用于第二油缸驱动型芯齿条来驱动主动齿轮；齿条导向块安装于模具的模脚上，用于型芯齿条的滑动导向；第二油缸安装于所应用对象模具的模脚上，用于驱动型芯齿条；外锁紧槽安装于所应用对象的动模板上，用于闭模时对插杆进行锁紧，第二端型芯锁紧块安装于动模板隧道槽内，用于闭模时对第二端型芯进行锁紧，插杆安装于所应用对象的定模板侧边，用于闭模时锁紧第二端型芯锁紧块。
作为优选，所述抽芯机构为一种管内壁脱模复合抽芯机构，该复合抽芯机构包括三个子机构。
作为优选，第一子机构为第一侧端油缸滑块侧抽芯子机构，其组成零件包括第一端圆管型芯、楔紧杆、滑动块、联结杆、第一油缸座、第一油缸、中间块压条，第一油缸通过驱动滑动块从而驱动第一端圆管型芯按第一方向向外抽芯；楔紧杆用于闭模时对滑动块进行锁紧;第一端圆管型芯的前端设计了一个高度为3mm,锥面角度为10度的锥台与第二端型芯配合,用于闭模时两者的精确碰合定位。
作为优选，所述第二子机构为第二侧端圆柱型芯抽芯子机构组件，其包括零件第一伸缩块、第二伸缩块、第二端型芯、齿轮传动轴、驱动齿轮、外侧驱动齿条、齿条导向块、主动齿轮、型芯齿条、第二油缸、外锁紧槽、第二端型芯锁紧块、插杆；第二端型芯的下端内侧通过螺钉紧固安装有型芯齿条，其上端通过燕尾槽连接安装有两个侧边收缩型芯镶件第一伸缩块和第二伸缩块，第二端型芯按第二方向向下抽芯时，由于包紧摩擦力的作用，第一伸缩块和第二伸缩块不能跟随第二端型芯同步前进，只能沿燕尾槽产生相对滑动，从而驱动第一伸缩块按第三方向、第二伸缩块按第四方向向内收缩脱模，待第一伸缩块和第二伸缩块与产品脱离接触后再在两者的限位螺丝拉动下跟随第二端型芯同步前进，脱离管道内壁；第一伸缩块和第二伸缩块各设置有一个螺钉限位防止其从第二端型芯上端脱落；驱动齿轮与型芯齿条啮合配合，驱动齿轮、主动齿轮同装于齿轮传动轴上，由第二油缸所驱动的外侧驱动齿条来驱动而转动，用于驱动第二端型芯沿第二方向做抽芯运动；外侧驱动齿条由齿条导向块进行导向，由第二油缸的芯杆联结并驱动其来驱动主动齿轮转动；为了保证闭模注塑时，第二端型芯在注塑压力下不沿第二方向松退，由零件外锁紧槽、第二端型芯锁紧块、插杆构成的锁紧机构来对第二端型芯进行锁紧。
作为优选，第三子机构为第三区弯曲式顶杆顶出脱模子机构，其成型件为产品管内型芯经分型面分割出的圆管内壁盲区的弯曲式成型件，该成型件的下端为顶杆形式，弯曲顶杆的下端通过螺钉紧固方式紧固安装于顶针推板上，待第二端型芯拖动第一伸缩块和第二伸缩块从管道内壁脱出后，同步与推管将产品从型芯镶件上顶出。
本发明中：第一侧端油缸滑块侧抽芯子机构解决的技术问题是：弯管一端侧壁直线抽芯脱模且与另一管端闭模时需要精确定位问题和第一侧端包紧力大难以脱模问题，达到的有益效果是：能保证第一侧端无阻力脱模，且与第二侧端型芯能精确定位配合。
本发明中：第二侧端圆柱型芯抽芯子机构部件解决的技术问题是：弯管型芯第二端管壁深，包紧力大，难以全部一次性脱模，达到的有益效果是：能保证第二侧端顺利脱模，且结构能充分利用模架空间，有效降低模具制造成本，能用直线抽芯机构代替圆弧旋转抽芯机构，降低了脱模机构的设计制造难度，简化了弯管段的脱模机构设计复杂性，脱模机构的工作可靠性得到提高和可靠保证。
本发明中：第三区弯曲式顶杆顶出脱模子机构部件解决的技术问题是：弯管内壁两端直线抽芯无法完成的成型块抽出盲区，达到的有益效果是：实现了圆管内壁的完整的成型块抽芯脱模。
本发明整体，相比现有技术中弯管抽芯机构设计复杂，模具制造成本高，机构动作可靠性差的问题，其有益效果是：将旋转脱模机构简化为直线抽芯机构，合理利用模架空间，简化了抽芯机构结构，降低了模具制造成本，机构的可靠性也得到了有效保证。
附图说明
图1应用对象产品图；
图2机构零件组成图；
图3机构零件装配图；
图4机构在应用对象模具上的安装；
图5管内壁型芯装配图。
具体实施方式
图1-5所示为本发明相关说明图；具体的实施方案为，如图1～图5所示，一种弯管抽芯机构，包括第一端圆管型芯1、楔紧杆2、滑动块3、联结杆4、第一油缸座5、第一油缸6、中间块压条7、第一伸缩块8、第二伸缩块9、弯曲顶杆10、第二端型芯11、齿轮传动轴12、驱动齿轮13、外侧驱动齿条14、齿条导向块15、主动齿轮16、型芯齿条17、第二油缸18、外锁紧槽19、第二端型芯锁紧块20、插杆21，如图2所示。
所述抽芯机构中，如图3、图4所示，第一端圆管型芯1通过螺钉紧固及圆槽定位安装于滑动块3上，用于产品内孔的一端的成型和抽芯，楔紧杆2通过螺钉紧固安装于所应用三板模具的流道脱料板上，用于闭模时对滑动块3进行锁紧，其下端设计为楔紧尖头形式，对应于滑动块3上亦开设有相应的楔紧槽；联结杆4用于连接滑动块3和第一油缸6的中心杆，用于第一油缸6驱动滑动块3；第一油缸座5安装于模具的动模板一侧，用于第一油缸6的安装；中间块压条7用于滑动块3的滑动导向；第一伸缩块8、第二伸缩块9通过燕尾槽安装于第二端型芯11的上头两侧，用于对应位置处产品内壁的成型和抽芯脱模；第二端型芯11、弯曲顶杆10的上头、第一端圆管型芯1、第一伸缩块8、第二伸缩块9拼合后构成产品的内管壁的成型零件，第二端型芯11通过滑动联结安装于所应用对象模具动模板的圆孔槽内，用于产品内壁圆管第二端的成型与抽芯；第一端圆管型芯1上通过螺钉紧固安装有型芯齿条17，由其与驱动齿轮13啮合配合，用于驱动第一端圆管型芯1斜向上下运动，进行复位和抽芯动作；齿轮传动轴12通过轴承安装于所应用模具的模脚上，其上对应于型芯齿条17的安装位置安装有驱动齿轮13，其外端对应于外侧驱动齿条14的位置安装有主动齿轮16；主动齿轮16与型芯齿条17啮合配合，用于第二油缸18驱动型芯齿条17来驱动主动齿轮16；齿条导向块15安装于模具的模脚上，用于型芯齿条17的滑动导向；第二油缸18安装于所应用对象模具的模脚上，用于驱动型芯齿条17；外锁紧槽19安装于所应用对象的动模板上，用于闭模时对插杆21进行锁紧，第二端型芯锁紧块20安装于动模板隧道槽内，用于闭模时对第二端型芯11进行锁紧，插杆21安装于所应用对象的定模板侧边，用于闭模时锁紧第二端型芯锁紧块20。
所述抽芯机构为一种管内壁脱模复合抽芯机构，该复合抽芯机构包括三个子机构。
第一子机构为第一侧端油缸滑块侧抽芯子机构组成零件包括第一端圆管型芯1、楔紧杆2、滑动块3、联结杆4、第一油缸座5、第一油缸6、中间块压条7，第一油缸6通过驱动滑动块3从而驱动第一端圆管型芯1按t6方向向外抽芯;楔紧杆2用于闭模时对滑动块3进行锁紧;第一端圆管型芯1的前端设计了一个高度为3mm,锥面角度为10度的锥台与第二端型芯11配合,用于闭模时两者的精确碰合定位。
如图3、图4、图5所示，第二子机构为第二侧端圆柱型芯抽芯子机构组件，其包括零件第一伸缩块8、第二伸缩块9、第二端型芯11、齿轮传动轴12、驱动齿轮13、外侧驱动齿条14、齿条导向块15、主动齿轮16、型芯齿条17、第二油缸18、外锁紧槽19、第二端型芯锁紧块20、插杆21；第二端型芯11的下端内侧通过螺钉紧固安装有型芯齿条17，其上端通过燕尾槽连接安装有两个侧边收缩型芯镶件第一伸缩块8和第二伸缩块9，如图5中e-e和g-g剖视所示，第二端型芯11按t8方向向下抽芯时，由于包紧摩擦力的作用，第一伸缩块8和第二伸缩块9不能跟随第二端型芯11同步前进，只能沿燕尾槽产生相对滑动，从而驱动第一伸缩块8按t9方向、第二伸缩块9按t10方向向内收缩脱模，待第一伸缩块8和第二伸缩块9与产品脱离接触后再在两者的限位螺丝拉动下跟随第二端型芯11同步前进，脱离管道内壁；第一伸缩块8和第二伸缩块9各设置有一个螺钉限位防止其从第二端型芯11上端脱落；驱动齿轮13与型芯齿条17啮合配合，驱动齿轮13、主动齿轮16同装于齿轮传动轴12上，由第二油缸18所驱动的外侧驱动齿条14来驱动而转动，用于驱动第二端型芯11沿第二方向做抽芯运动；外侧驱动齿条14由齿条导向块15进行导向，由第二油缸18的芯杆联结并驱动其来驱动主动齿轮16转动；为了保证闭模注塑时，第二端型芯11在注塑压力下不沿第二方向松退，由零件1外锁紧槽19、第二端型芯锁紧块20、插杆21构成的锁紧机构来对第二端型芯11进行锁紧；其具体工作情况为先抽芯插杆锁紧杆49与第二端型芯锁紧块20通过t型槽滑动配合联结，先抽芯插杆锁紧杆49在pl3分型面闭合时对第二端型芯锁紧块20进行锁紧，并由外锁紧槽19进行反锁，反之，pl3打开时驱动其向外抽芯解锁。
第三子机构为第三区m盲区的弯曲式顶杆顶出脱模机构的成型件为产品管内型芯经分型面分割出的圆管内壁盲区的弯曲式成型件，该成型件的下端为顶杆形式，弯曲顶杆10的下端通过螺钉紧固方式紧固安装于顶针推板10上，待第二端型芯11拖动第一伸缩块8和第二伸缩块9从管道内壁脱出后，同步与推管11将产品从型芯镶件上顶出。
实际工作时，机构所应用依附的模具结构如图4所示，模架选用lkmddi点浇口标准模架，模具开模时，按图4中所示的模具分型面pl1→pl2→pl3的次序依次打开，机构的工作过程分为以下几个步骤：
1）模具在pl3打开后，模具依靠本机构实施产品的管内壁脱模，模具的定模板和动模板打开，插杆21解除对第二端型芯锁紧块20的锁闭，从而，第二端型芯锁紧块20解除对第二端型芯11的锁闭；结合图3中所示，第一油缸6驱动第一端圆管型芯1按t6方向向外抽芯；而后第二油缸18动作，第二端型芯11沿t8方向做抽芯运动，第一伸缩块8按t9方向、第二伸缩块9按t10方向内收，三者脱离产品，并给内弯m盲区弯曲顶杆10让出顶出空间；
2）顶出动模继续后退，注塑机顶杆推动模具顶针推板，从而推动内弯盲区弯曲顶杆10将产品从型芯镶件上完全顶出脱模，实现产品的自动化注塑生产；
3）复位复位时，动模前进，顶针推板先复位，弯曲顶杆10复位，而后是第二油缸18、第一油缸6先后复位，再后是模具pl3→pl2→pl1的次序依次复位，模具完全闭合，等待下一个注塑循环。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。