本实用新型涉及轮胎模具结构领域，具体而言，涉及一种密封装置及抽真空轮胎模具。
背景技术：
请参照图1，轮胎模具10在使用时，为使气体顺畅排出，通过在型腔面上加工大量排气孔，胎坯与模具胎面之间气体由排气孔15被动排出，
当轮胎花纹结构复杂，花纹深度较大时，受温度及胎坯受热后的流动性影响，极易出现窝气现象，造成轮胎缺胶、轮胎边棱不清晰，影响轮胎的使用性能及外观。
现有的底座11与下侧板12之间的密封圈14通常为O型圈，该密封圈14设置在底座上的密封槽13中，密封圈14的位置通常距离底座11径向内侧预设的距离，从而使得模具径向方向的密封范围小。同样的，在现有的上盖和上侧板之间也存在这个问题，(图1中未示出)。
而且若想将非抽真空模具转变为抽真空模具，尤其是当下侧板12或上侧板气孔的位置在密封范围之外时，如果不对下侧板12或上侧板进行改造，无法起到密封效果，无法实现抽真空功能的改造；如果改造型腔的话，改造工作量大，成本高，不利于抽真空模壳的推广。
技术实现要素：
本实用新型的目的包括提供一种轮胎模具密封装置，其能够改善相关技术中密封效果不佳、制造不方便的问题。
本实用新型的另一目的在于提供一种包括上述密封装置的抽真空轮胎模具。
本实用新型的实施例通过以下技术方案实现：
一种密封装置，其与轮胎模具的侧板和底座和/或上盖互配合以密封轮胎模具，密封装置还包括密封件；
密封件设置在底座和/或上盖的径向内侧，且密封件被构造为位于底座和/或上盖与侧板的配合面上；密封件从底座和/或上盖的径向内侧向底座和/或上盖的径向外侧延伸。
发明人发现现有的轮胎模具，当轮胎花纹结构复杂，花纹深度较大时，受温度及胎坯受热后的流动性影响，极易出现窝气现象，造成轮胎缺胶、轮胎边棱不清晰，影响轮胎的使用性能及外观。
进一步地，发明人发现，相关技术的轮胎模具的底座和/或上盖与侧板之间是通过O型密封圈进行密封的，这样的密封圈密封面积仅仅在密封圈的径向方向完成密封工作，密封范围小。而在底座和/或上盖的径向方向就不能很好地完成密封。且若想将非抽真空模具转变为抽真空模具，尤其是当侧板气孔的位置在密封范围之外时，如果不对侧板进行改造，无法起到密封效果，无法实现抽真空功能的改造；如果改造型腔的话，改造工作量大，成本高，不利于抽真空模壳的推广。
本公开的方案的密封装置，其能够与轮胎模具的底座和/或上盖和侧板互配合以密封轮胎模具。密封装置还包括密封件；密封件设置在底座和/或上盖的径向内侧，且密封件被构造为位于底座和/或上盖与侧板的配合面上；密封件从底座和/或上盖的径向内侧向底座和/或上盖的径向外侧延伸。如此使得在底座和/或上盖径向方向的密封面积显著增大，从而保障了轮胎模具能够具备良好的密封效果，进而保证了轮胎产品具有优良的质量和品质。
综上，这样的密封装置具有出众的密封效果，且成本低、维护方便，具有显著的经济效益。
进一步的，密封件设置在底座和/或上盖的径向内侧的端部。
进一步的，密封件设置在配合面上，密封件上设有第一凹槽，第一凹槽优选朝向配合面的一侧。
进一步的，密封件包括主体；
优选的，密封件还包括连接部；
连接部设置在主体的长度方向，与主体具备预设夹角，
优选的，连接部设置在主体的长度方向的端部，或连接部设置在主体的长度方向的中部。
进一步的，主体中至少一部分与底座和/或上盖抵接；
优选的，密封件朝向配合面的一侧设置有第一凹槽，第一凹槽设置在主体上。
进一步的，主体可以分为第一主体和第二主体；连接部设置在第一主体和第二主体之间；
第一主体和第二主体的中的一个与底座抵接，另一个与底座之间具有第一预设距离；
或第一主体和第二主体的中的一个与上盖抵接，另一个与上盖之间具有第一预设距离。
进一步的，第一主体与底座和/或上盖具备第一预设距离，连接部与底座和/或上盖具备第二预设距离。
进一步的，底座上设置有与连接部插接配合的配合部；
或上盖上设置有与连接部插接配合的配合部；
优选的，配合部为台阶或凹槽。
进一步的，底座和/或上盖径向内侧的端部设置有朝向侧板的第一凸起；
密封件设置在第一凸起靠近侧板的表面上。
进一步的，第一部件的侧壁上开设有连通槽。
一种抽真空轮胎模具，其包括上述任一项的密封装置。
本实用新型实施例的有益效果是：
密封装置能够与轮胎模具的底座和/或上盖与侧板互配合以密封轮胎模具。密封装置还包括密封件；密封件设置在底座和/或上盖的径向内侧，且密封件被构造为位于底座和/或上盖与侧板的配合面上；密封件从底座和/或上盖的径向内侧向底座和/或上盖的径向外侧延伸。通过将密封件设置在底座和/或上盖径向内侧和使密封件向底座和/或上盖径向外侧延伸，如此使得在底座和/或上盖径向方向的密封面积显著增大，从而保障了轮胎模具能够具备良好的密封效果，进而保证了轮胎产品具有优良的质量和品质。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为现有技术的轮胎模具的下侧板和底座的局部示意图；
图2为本实用新型实施例提供的包括密封装置的抽真空轮胎模具的结构示意图；
图3为图2的第一局部示意图；
图4为图2的抽真空轮胎模具的另一种结构示意图；
图5为本实用新型实施例提供的密封装置的第一种结构的局部示意图；
图6为本实用新型实施例提供的密封装置的第二种结构的局部示意图；
图7为图6的局部放大图；
图8为本实用新型实施例提供的密封装置的第三种结构的局部示意图；
图9为本实用新型实施例提供的密封装置的第四种结构的局部示意图；
图10为本实用新型实施例提供的密封装置的第五种结构的局部示意图；
图11为本实用新型实施例提供的密封装置的第六种结构的局部示意图。
图标：10-轮胎模具；11-底座；12-下侧板；13-密封槽；14-密封圈；15-排气孔；20-抽真空轮胎模具；110-上盖；120-中模套；131-弓形座；132-花纹块；141-上侧板；142-下侧板；150-底座；161-上滑块；162-安装环；171-上密封环；172-下密封环；200-密封装置；201-密封件；211-第一凹槽；221-主体；222-连接部；230-第一台阶；231-密封槽；242-第一主体；243-第二主体；255-第二凹槽；260-第一凸起；270-排气孔。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，若出现术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
实施例1
请参照图2，图2为本实用新型实施例提供的一种包括密封装置200的抽真空轮胎模具20的结构示意图。从图2中可以看出一种抽真空轮胎模具20，其包括下侧板142、底座150和密封装置200。
作为一种实施方式，还包括上盖110、弓形座131、花纹块132、上侧板141、中模套120。其中上侧板141和下侧板142可以统称为侧板。
弓形座131可滑动地设置在中模套120上以沿径向方向移动，花纹块132设置在弓形座131远离中模套120的径向内侧；弓形座131通过上滑块161与上盖110可滑动地连接；上侧板141设置在上盖110的底部，上侧板141与花纹块132的顶部抵接；下侧板142设置在底座150的顶部，下侧板142与花纹块132的底部抵接；底座150抵接在弓形座131的底部；花纹块132、上侧板141和下侧板142共同围合形成用于容纳轮胎胎坯的容纳空间。
花纹块132由紧锁螺钉与弓形座131固定，弓形座131外侧和中模套120内侧为斜平面，弓形座131通过导向条与中模套120形成可导向斜面，弓形座131上部连接上滑块161，中模套120上部连接安装环162。
安装环162通过螺栓设置在中模套120的顶部，以使安装环162的顶面与上盖110的顶面平齐。如此便于硫化机工作时，上热板(未图示)能够稳定地下压模具。
密封装置200还包括密封件201；密封件201设置在底座150和/或上盖110的径向内侧，且密封件201被构造为位于底座150和/或上盖110与侧板的配合面上；密封件201从底座150和/或上盖110的径向内侧向底座150和/或上盖110的径向外侧延伸。
现有的轮胎模具，当轮胎花纹结构复杂，花纹深度较大时，受温度及胎坯受热后的流动性影响，极易出现窝气现象，造成轮胎缺胶、轮胎边棱不清晰，影响轮胎的使用性能及外观。因此现有技术是需要在模具的花纹块、侧板(包括上侧板和/或下侧板，下同)上加工排气孔，以排除空气，但是现有的抽真空模具侧板的位置，如图1所示，无法靠近模具的径向内侧，否则会破坏胎胚容纳空间的真空状态，从排气孔进入空气。尤其是排气孔为考虑加工的便捷性，其排气孔方向多为沿侧板曲面的法向延伸，此时径向内侧的侧板的花纹在硫化轮胎时，会出现窝气，造成轮胎缺胶、轮胎边棱不清晰，影响轮胎的使用性能及外观的问题。而本申请的密封件201，如图2或图4所示，密封件201可以在靠近侧板最内侧的位置设置，可以使排气孔延伸到该密封件上端面，此时可以在该密封件的上端面增设排气线或排气槽，排气线或排气槽仅向主体径向方向的外侧延伸，排气线或排气槽向主体径向方向向内密闭(即本申请能够使得排气孔可以在更大范围内加工)。从而使抽真空的面积更加靠近侧板靠近内侧的位置，避免抽真空模具靠近内侧的侧板在硫化轮胎时出现缺胶的问题。
进一步地，发明人发现，现有技术的轮胎模具的底座150和/或上盖110与侧板之间是通过O型密封圈进行密封的，这样的密封圈密封面积仅仅在密封圈的径向方向完成密封工作，密封范围小。而在底座150和/或上盖110的径向方向就不能很好地完成密封。且若想将非抽真空模具转变为抽真空模具，尤其是当侧板气孔的位置在密封范围之外时，如果不对侧板进行改造，无法起到密封效果，无法实现抽真空功能的改造；如果改造型腔的话，改造工作量大，成本高，不利于抽真空模壳的推广。
本公开的方案的密封装置200，其能够与轮胎模具的底座150和/或上盖110和侧板互配合以密封轮胎模具。密封装置200还包括密封件201；密封件201设置在底座150和/或上盖110的径向内侧，且密封件201被构造为位于底座150和/或上盖110与侧板的配合面上；密封件201从底座150和/或上盖110的径向内侧向底座150和/或上盖110的径向外侧延伸，这种结构的密封装置，实现了非抽真空模具向抽真空模具的转变。同时，底座150和/或上盖110径向方向的密封面积显著增大，从而保障了轮胎模具能够具备良好的密封效果，尤其适用于当侧板气孔的位置在密封范围之外时非抽真空模具的改造，进而保证了轮胎产品具有优良的质量和品质。这样的密封装置200具有出众的密封效果，且成本低、维护方便，具有显著的经济效益。
轮胎模具还具有上部密封装置，作为上部密封装置的一种实施方式，请继续参照图2，从图中以了解更多的结构细节。从图中可以看出，安装环162与上盖110均设置有相对的环形台阶(图中示出未标号)，上密封环171设置在该环形台阶内。上密封环171底靠近上盖110的一侧设有环形凸起，与该环形凸起相配合的上盖110的位置设有环形凹槽。进一步地环形凹槽外侧缘为第一锥面，与其配合的环形凸起的外侧面也为第二锥面，这两个锥面(第一锥面和第二锥面)起导向的作用，从而保障上密封环171与上盖110密封配合。开模时，安装环162的环形台阶将上密封环171托起，上密封环171与安装环162、硫化机上热板一同向上运动；合模时，安装环162、上密封环171、硫化机上板一同向下运动，直至上密封环171与上盖110密封配合到位。从图中还可以看出，上密封环171和上盖110之间设有密封圈，密封圈设置在上密封环171和/或上盖110上的密封槽(图中示出未编号，下同)内。上密封环171和安装环162之间设有密封圈，密封圈设置在上密封环171和/或安装环162上的密封槽内。安装环162和中模套120之间设有密封圈，密封圈设置在安装环162和/或中模套120上的密封槽内。
从图2-图4中还可以看出，密封件201设置在底座150和/或上盖110的径向内侧的端部。如此，使得密封件201能够从底座150和/或上盖110径向内侧端部位置密封，提供了更大的密封范围。当然根据本领域技术人员的理解，该端部为靠近端部(底座150和/或上盖110径向内侧端部)的位置。
进一步的，密封件201设置在配合面上，密封件201上设有第一凹槽211，第一凹槽211优选朝向配合面的一侧。当然，第一凹槽211也可以朝向非配合面的方向。
第一凹槽211的凹槽结构能够使密封件201的压缩变形量积聚在凹槽中。避免密封件201横向面积过大，压缩变形量无法传递，导致密封件201上端面发生凸起，导致密封件201的密封性降低的问题。凹槽的体积根据压缩量来设置，保证压缩变形量不会积聚在凹槽中即可。可选地，第一凹槽211的纵截面为半圆形，也可以为三角形、方形、梯形等形状，第一凹槽211朝向底座150。
这里需要说明的是，图1-图3示出了密封件201设置在下侧板142和底座150之间的配合面的情况，这里仅仅是一个示例。
可以理解的是，密封件201同样可以是设置在上侧板141与上盖110之间(如图4所示)，只要密封件201能够良好密封侧板(包括上侧板141和/或下侧板142)与模具主体(包括底座150和/或上盖110)即可。
进一步地，密封件201设置的位置是配合面，该配合面为底座150与下侧板142间，和/或该配合面为上盖110与上侧板141间。
接下来的其他不同实施方式，密封件201均可设置在上侧板141与上盖110之间和/或底座150与下侧板142间，不再赘述。
实施例2
本实施例的密封装置200与实施例一的密封装置大体相同，进一步地，密封件201包括主体221，优选的密封件201还包括连接部222；连接部222与主体221具备预设夹角，该夹角优选为90度或接近90度。优选的，连接部222设置主体221的长度方向的端部，或连接部222设置在主体221的长度方向的中部。
主体221中至少一部分与底座150和/或上盖110抵接。
主体221优选跟其抵接的侧板与底座150和/或上盖110的抵接面平行，优选为环形。
优选的，密封件201朝向配合面的一侧设置有第一凹槽211，第一凹槽211设置在主体221上。
进一步地，底座150上设置有与连接部222插接配合的配合部；或上盖110上设置有与连接部222插接配合的配合部；优选的，配合部为台阶或凹槽。
请参照图5，图5示出了，连接部222设置主体221的长度方向的端部的情况。从图中还可以看出，进一步地，主体221与连接部222的截面形状相互垂直形成L型结构。底座150上设置有与连接部222插接配合的配合部，图5中示出了该配合部为第一台阶230。
连接部222的侧面与第一台阶230的侧面抵接。第一凹槽211朝向底座150。
这里第一台阶230的作用是，通过该台阶侧面的作用，能够对主体221的轴向方向起到支撑定位的作用；当然也可以在台阶侧面上开设有凹槽，或者连接部222的底面与第一台阶230之间具有一定的间隙，从而能够使密封件201的压缩变形量积聚在第一台阶230中。避免密封件201横向面积过大，压缩变形量无法传递，导致密封件201上端面发生凸起，导致密封件201的密封性降低的问题。第一台阶230的体积根据压缩量来设置，保证压缩变形量不会积聚在第一台阶230中即可。
可以理解的是，在其他实施例中，也可以是，侧板上设置有第一台阶230，连接部222插设在第一台阶230中。
进一步的，连接部222位于主体221远离底座150或上盖110径向内侧的一端。如此使得连接部222能够很好地与底座150或上盖110的径向内侧端部的阶梯孔良好配合，且加工量小，制作方便。可选地，在其他实施例中，连接部222还可以是位于主体221靠近底座150内侧的一端。
请参照图6，图6示出了连接部222设置主体221的长度方向的中部的情况。
进一步地，主体221可以分为第一主体242和第二主体243；连接部222设置在第一主体242和第二主体243之间；第一主体242和第二主体243中的一个的一部分与底座150抵接，另一个与底座150之间具有第一预设距离；或第一主体242和第二主体243的中的一个的一部分与上盖110抵接，另一个与上盖110之间具有第一预设距离。第一主体242和第二主体243的抵接面上可以设有凹槽。或者第一主体242和第二主体243都与上盖110或底座150抵接，抵接面上设有凹槽。
这里示出的，密封件201包括相互连接的连接部222、第一主体242和第二主体243；其中，第一主体242和第二主体243位于同一平面，连接部222与第一主体242具备预设夹角，夹角优选为90度左右，利于密封件201上端面位置的定位及固定，例如可以在安装密封件201时，保证密封件201上端面同侧板配合面之间平行，保证密封件201同侧板配合面之间贴合的面积足够大；连接部222、第一主体242和第二主体243共同形成截面形成为T形的结构；连接部222插设在底座150上，第二主体243与底座150抵接；且第一主体242与底座150具备第一预设距离，连接部222远离第一主体242的端部与底座150具备第二预设距离。
底座150上设置有与连接部222插接配合的配合部；或上盖110上设置有与连接部222插接配合的配合部；可选的，配合部为密封槽231(即配合部为凹槽的情况)。
密封件201的底部的连接部222插设在密封槽231内，密封槽231槽壁截面优选为竖直的方形，当然也可以为梯形。能够保证密封件201在使用时，密封件201的上端面均匀贴合到下侧板142下端面上即可。为保证压缩时，间隙内的空气内能够顺利排出。可选地，密封件201连接部222的侧壁上开设有连通槽(图中未示出)。
密封件201的底部的连接部222的下端面和密封槽231槽底之间具有第二预设间隙h2，该间隙能够保证密封件201在受压密封时，密封件201不会积存或无法压缩即可。
密封件201外侧缘第一主体242的下端面和底座150上端面之间具有第一预设间隙h1，该间隙能够保证密封件201在受压密封时，密封件201不会积存或无法压缩即可。
从图7中还可以看出，密封件201内侧缘第二主体243的下端面和底座150上端面贴合。密封件201内侧缘的第二主体243的下端面和底座150上端面之间的配合面上设有第二凹槽255，该第二凹槽255优选位于底座150上端面上。第二凹槽255能够避免密封件201横向面积过大，压缩变形量无法传递，导致密封性降低的问题。可以理解的是，第二凹槽255也可以是设置在第二主体243上。
可以理解的是，在其他实施例中，也可以是连接部222插设在下侧板142上，第二主体243与下侧板142抵接；且第一主体242与下侧板142具备第一预设距离，连接部222远离第一主体242的端部与下侧板142具备第二预设距离。
本实用新型的实施例还提供一种抽真空轮胎模具20，其包括上述任一项的密封装置200。
本实用新型实施例提供的包括密封装置200的抽真空轮胎模具20至少具有以下有益效果：
1、将密封件201由调整为底座150径向内侧的端部，增大密封范围；同时通过本实用新型的密封件201可以实现螺栓孔、排气孔、排气线等的密封。
2、不需重新加工新型腔，使用原有型腔进行简单的改造，加工上安装槽并设置密封件201，即可实现抽真空，减少模具成本。
3、采用本方案的密封装置200，非抽真空型腔实现抽真空，不需改造，减少非抽真空型腔的改造工作量。
4、加工机床均为车加工，提升效率。
5、相对相关技术，密封效果显著进步。
6、密封件201与配合面具有的间隙或者凹槽结构，能够避免密封件201在使用时，配合面无法紧密配合。
7、密封件201上部面积大，能够起到对模具的吊装孔、排气孔270等很好的封堵密封作用。
请参照图8-图11，作为一种优选的实施方式，进一步的，底座150径向内侧的端部设置有朝向下侧板142的第一凸起260；密封件201设置在第一凸起260靠近下侧板142的表面上。可以理解的是，第一凸起260也可以是设置在上盖110径向内侧的端部，且第一凸起260朝向上侧板141。
可选的，在一种实施方式中，密封件201包括相互连接的连接部222、第一主体242和第二主体243；其中，第一主体242和第二主体243位于同一平面，连接部222与第一主体242具备预设夹角；连接部222、第一主体242和第二主体243共同形成T形结构；连接部222插设在第一凸起260上，第二主体243与第一凸起260抵接；且第一主体242与第一凸起260具备第一预设距离，连接部222远离第一主体242的端部与第一凸起260具备第二预设距离。
可选的，在一种实施方式中，密封件201包括主体221和连接部222；连接部222设置在主体221的长度方向的端部，连接部222与主体221具备预设夹角；第一凹槽211设置在主体221上；第一凸起260上设置有第一台阶230，连接部222插设在第一台阶230中；
进一步地，连接部222位于主体221靠近第一凸起260内侧的一端；或连接部222位于主体221远离第一凸起260内侧的一端。
可选的，在一种实施方式中，密封件201设置在第一凸起260上，且密封件201朝向第一凸起260的一侧设置有第一凹槽211。
设置第一凸起260使得底座150与下侧板142的配合面形成了弯折，如此形成了密闭气流的阻隔，同时这样的弯折也能够作为底座150与下侧板142相互配合的限位结构。如此提高了抽真空轮胎模具20的结构稳定性。
以上的局部视图(图5-图11)示出的都是下侧板142和底座150之间密封件201的实施方式，在上侧板141和上盖110之间的密封件201的实施方式同下侧板142和底座150之间密封件201实施方式相同或类似。
以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。