专利名称：大型注塑成型装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属于一种塑料成型机械，尤指一种大型注塑成型装置。
现行的大型注塑成型机由合模部分，注塑、预塑机构及液压系统、电气控制系统组成。其中合模部分是在大型机座上安装前后两块模板，4个大拉杆与前后模板联结，拉杆穿过动模板，动模板沿拉杆运动。后模板上安装大型合模油缸，动模板上设有顶出油缸，注塑模具安装在动模板和前模板上，注塑、预塑机构中机筒螺杆、注塑油缸安装在装有移动油缸的注塑座上，当机筒螺杆予塑至设定料量，螺杆停止转动，然后，动模板、模具运动，打开模具，顶出制品，合模，注塑，螺杆再开始转动。该大型注塑成型机整体重量很大，一般10000g注塑机重量约100吨；机筒螺杆直径大；机器能耗高，价格昂贵。
本实用新型的目的是提供一种重量轻，能耗低，价格低的大型注塑成型装置，以克服现有技术缺点。
本实用新型采取如下技术方案一种大型注塑成型装置，由合模部分，注塑、预塑机构及液压系统、电气控制系统组成，本实用新型的改进之处在于所述的合模部分包括压机、压机油缸、压板、模具车、导轨、多个脱模杆、两锁块、两锁块油缸、定角度φ压块，其中压机油缸位于所述的压机上，而此压机油缸又与所述的压板联接，压板下安装模具动模，模具静模与模具车联接，导轨位于模具车的下方，而所述的多个脱模杆穿过压板与模具动模接触，位于所述的压机两侧的两锁块油缸推动两锁块，接触4块安装在模具上的定角度φ压块，对中锁紧模具；所述的注塑、预塑机构包括机筒螺杆、存贮缸、注塑缸、存贮缸油缸、注塑缸油缸、阀门、岐管和热流道，其中机筒螺杆安装在机座上，所述的存贮缸油缸位于存贮缸后部，而注塑缸油缸位于注塑缸后部，所述的存贮缸与注塑缸的连通处设有阀门，所述的注塑缸通过岐管、热流道与模具连通。
其工作原理是位于压机上的压机油缸，与压机油缸联接的压板，带动模具动模，开合模具，模具静模与模具车联接，模具车下面为导轨，多个脱模杆穿过压板与模具动模接触，位于压机两侧的两锁块油缸推动两锁块，接触块安装在模具上的定角度φ压块，对中锁紧模具，然后注塑。注塑、预塑机构由安装在机座上的机筒螺杆，向存贮缸、注塑缸供料，存贮缸后设存贮缸油缸，注塑缸后设注塑缸油缸，存贮缸与注塑缸之间设有阀门，注射缸通过岐管、热流道，向模具多点注塑。
整体装置重量轻，能耗低，成本低廉。
本实用新型实施例结合附图详细说明如下
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为
图1所示的A向视图。
上述的合模部分中压机15上面的压机油缸16通过法兰盘与压板13联接，压板13下面安装模具动模12，模具静模11借助螺栓与模具车10相联，而模具车10又通过其下部的槽轮在导轨9上滑动；上述的注塑、预塑机构中的机筒螺杆1安装在机座的机架上，存贮缸4通过活塞杆与其后部的存贮缸油缸2联接；注塑缸5亦通过活塞杆与其后部的注塑缸油缸3相联。
其工艺过程是在注塑缸注塑全过程中(予塑至设定料量，防流涎、注塑、保压、保压毕)阀门6关闭，此时，机筒螺杆1向存贮缸4输入熔融物料，存贮缸油缸2自由，注塑结束，阀门6开启，存贮缸油缸2推动存贮缸4将物料推至注塑缸5，存贮缸油缸2至前位自锁，机筒螺杆1改向注塑缸5供料，注塑缸油缸3自由，至设定料量，阀门6又关闭，完成予塑过程。由于该工艺过程不间断予塑，机筒螺杆直径可减少，物料停留时间相对减少，予塑的动力功耗和加热功耗下降，仍能保证机器的固有塑化能力。
当注塑缸5至设定料量，阀门6关，防流涎，机器锁模后，注塑缸油缸3推动注塑缸5，通过歧管7，热流道8对模具11、12进行多点注塑。根据模具流动长度与壁厚之比(流长比)确定各注塑点位置。热流道8处于模具11、12下方，初始时对模具余热加温，所以该注塑过程有效降低模腔平均压力，易于成型，注塑所需的锁模力随之降低。
合模时，安装在压机15压机油缸16上的压板13和大型注塑模具动模12，靠自重下降及配合的液压系统、电器控制系统，完成慢→快→慢的合模动作，然后，由位于压机15两侧的两锁块油缸20推动两锁块19，接触4块安装在模具11、12上的定角度φ压块18，对中锁紧大型注塑模具11、12，进行多点注塑。注塑毕，模具冷却后，打开模具，压机油缸16带动压板13，模具动模12上升，配合的液压系统、电器控制系统，完成慢→快→慢的开模动作，由于脱模杆14，穿过压板13与模具动模12的顶出机构接触，所以随开模上升，脱模杆14撞击压机，推动模具动模12的顶出机构，顶出制品。
更换模具时，松开注塑缸5与歧管7的连接，模具11、12、热流道8、歧管7与模具车10一同沿导轨9推出。
为方便地取出大型注塑制品，压机后部的导轨9上设取制品车17。开模时，将取制品车17推入，制品落在车上，然后沿导轨9拉出。
锁块19为偏心拉伸受力构件，锁块背部为整体加强板，由于锁块19水平运动，在其上可设抽拔芯机构。
锁块19和模具11、12的锁紧处设4块定角度φ压板18，该定角度φ为自锁角，避免注塑时锁块位移。
锁块19与定角度φ压块18与模具11、12的有效接触面抗挤压强度条件小于[σbs]当锁块油缸20压迫锁块19，接触定角度φ压块18，对中锁紧模具11、12，其锁模力Fc=Ptg(φ+ρ)]]>P-锁块油缸推力ρ-摩擦角，接触面摩擦系统为f，ρ＝tg－1f当模腔压力与模具成型投影面积的乘积大于Fc，锁块的形变将影响模具分型面的间隙，易出现注塑飞边毛刺，所以要有效控制锁块形变。由于模具紧点位置为支点，模具设计时应考虑对应模具部件的变形。
本实用新型大型注塑成型装置，比传统的大型注塑机，可大大减轻机器重量，降低制造成本。本装置40000g理论注塑量机器重量只有18吨。与相同加工能力机型比较，制造成本可降低60％，能耗可降低25％，且注塑加工工效提高。
本实用新型大型注塑成型装置，有利于大型注射成型机商品化普及，使市场所需的大型注塑制品如大型建筑塑料模壳，钢框塑料大型建筑模板，用废塑料制成的大型垃圾箱等产品的加工易于实现。
本实用新型大型注塑成型装置，理论注塑量可超过100000g，注射压力可这100MPa，注射时间＜6s。
本实用新型装置适用于不易分解的PE、PP、ABS等原料注塑成型。
权利要求1.一种大型注塑成型装置，由合模部分，注塑、预塑机构及液压系统、电气控制系统组成，其特征在于所述的合模部分包括压机、压机油缸、压板、模具车、导轨、多个脱模杆、两锁块、两锁块油缸、定角度φ压块，其中压机油缸位于所述的压机上，而此压机油缸又与所述的压板联接，压板下安装模具动模，模具静模与模具车联接，导轨位于模具车的下方，而所述的多个脱模杆穿过压板与模具动模接触，位于所述的压机两侧的两锁块油缸推动两锁块，接触4块安装在模具上的定角度φ压块，对中锁紧模具；所述的注塑、预塑机构包括机筒螺杆、存贮缸、注塑缸、存贮缸油缸、注塑缸油缸、阀门、岐管和热流道，其中机筒螺杆安装在机座上，所述的存贮缸油缸位于存贮缸后部，而注塑缸油缸位于注塑缸后部，所述的存贮缸与注塑缸的连通处设有阀门，所述的注塑缸通过岐管、热流道与模具连通。
2.根据权利要求，所述的大型注塑成型装置，其特征在于所述的压机后部的导轨上还设有取制品车。
专利摘要一种大型注塑成型装置，由合模部分、注塑、预塑机构及液压系统，电气控制系统组成，合模部分中由压机及位于其上的压机油缸，与压机油缸联接的压板，带动模具动模开合模具，模具静模与模具车联接，位于压机两侧的两锁块油缸推动两锁块对中锁紧模具；注塑、预塑机构由机座上的机筒螺杆向存贮缸，注塑缸供料，存贮缸与注塑缸间设有阀门，注塑缸通过歧管，热流道向模具多点注塑。其重量轻，能耗低，价格适中。
文档编号B29C45/02GK2253279SQ9620790
公开日1997年4月30日 申请日期1996年4月22日 优先权日1996年4月22日
发明者王福玲 申请人:杨青山