具入光结构的侧入式导光板的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种导光板的制造方法，特别涉及一种具入光结构的侧入式导光板的制造方法。
【背景技术】
[0002]随着携带式电子产品的技术开发，相关产品的厚度也朝更轻更薄方向前进。大多数的电子产品其显示方式仍为透过液晶显示屏幕，其中液晶显示屏幕的光源需仰赖背光模块提供。一般常见的背光模块大致由导光板以及光源数组组成。
[0003]如图1A所示，图1A为现有技术的导光板冷料压出成型技术的加工示意图。从图1A中可以看出，现有的导光板冷料压出成型技术中，其不外乎是先将卷料100以滚轮撕去保护膜102，并以图案压出轮103进行导光图案的压制，再以滚轮104重新将导光板101包覆保护膜102，然后进行收料。
[0004]成卷的导光板101再运送到裁切线进行刀模冲压裁切，使其呈现半断状态，如图1B所示，图1B为现有技术导光板冷料进行刀模冲压裁切的加工示意图。透过刀模106(或是刀模板，图1B所绘主要为表示冲切方向)，导光板101以及其上保护膜105被切断，但其下保护膜105 '并未被切断，使得导光板101于之后组装时便于取下。最后，面板组装厂再于组装在线，将各导光板101取下作组装。
[0005]在图1A中，冷压线(形成导光图案的产线)与组装线(将卷料100上的导光板101取下作组装的产线)可协调定义导光板的正面是卷料100的内面或外面。以卷料100内面为正面即出光面为例，背光模块设计者若设计导光图案应位于导光板正面，则图案压出轮103即如图1A所示，与卷料100旋转方向同为逆时针旋转；反之，若设计导光图案应位于导光板背面，则卷料100旋转方向与图案压出轮103旋转方向相反，以图1A为例即应将图案压出轮103移到下方。
[0006]然而，纵令冷压线与组装线皆已照设计者指示，进行分工合作，但实际量产时因为分工精细，稍有不慎即可能因为前端工作点的疏忽，造成后端工作点的大量报废。因此，如何能有效解决这个问题，实属当前导光板以及应用其的背光模块等产品的重要研发课题，同时也是当前相关领域亟需改进的目标。
【发明内容】
[0007]本发明所要解决的技术问题是为了克服现有技术中传统的导光板制造方法其终端产品的合格率不高等缺陷，而提供一种具入光结构的侧入式导光板的制造方法，以整合生产流程中，各不同工作站点，特别是跨厂区、跨公司间的配合方式，进而提升终端产品的合格率。
[0008]本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题:
[0009]一种具入光结构的侧入式导光板的制造方法，用以制造一导光板，该导光板在正面或背面具有一导光图案，该导光图案用以将组装于该导光板侧面的一光源所提供的光线自该导光板正面均匀导出，其特点在于，该侧入式导光板的制造方法包括下列步骤:
[0010]在导光图案设计阶段:
[0011]提供一导光板版图，该导光板版图包含该导光板的外观尺寸数据与该导光图案；以及
[0012]定义该光源组装于该导光板侧面时，紧邻该导光板的正面或背面，若该光源紧邻该导光板的背面，则标注一镜射加工记号；
[0013]在刀模制作阶段:
[0014]根据该外观尺寸数据与物料的尺寸，定义一刀模版图，若存在该镜射加工记号，则将该刀模版图镜射翻面，并制作一刀模板，若不存在该镜射加工记号，则直接依该刀模版图制作该刀模板，其中该刀模板在刀口断面具有一波浪状的立体结构，用于在冲压该物料时，在该导光板的一入光侧面形成一展光部；
[0015]在导光图案加工阶段:
[0016]根据该导光图案制作一图案模具，并以该图案模具将该导光图案转写多份于该物料上；以及
[0017]在刀模裁切阶段:
[0018]以该刀模板将该物料连同该导光图案，裁切形成该导光板。
[0019]较佳地，该刀模板具有两个以上刀模，以一次冲压形成两个以上导光板。
[0020]较佳地，该物料为光学级塑胶卷料。
[0021]较佳地，该图案模具为一滚轮。
[0022]在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
[0023]本发明的积极进步效果在于:
[0024]本发明所述的导光板的制造方法，将导光板各阶段的制造方式进行了改善和整合，以促进各不同工作站点之间的沟通，进而从整体上提升了终端产品的合格率。
【附图说明】
[0025]图1A为现有技术中导光板冷料压出成型技术的加工示意图。
[0026]图1B为现有技术中导光板冷料进行刀模冲压裁切的加工示意图。
[0027]图2为导光板中对应非入刀面挤料的侧视示意图。
[0028]图3为本发明制造方法中导光图案设计阶段一实施方式的立体示意图。
[0029]图4为设计导光图案于图3所述物料的设计示意图。
[0030]图5A为本发明制造方法中刀模制作阶段一实施方式的设计示意图。
[0031]图5B为本发明制造方法中有标注镜射加工记号的刀模制作阶段一实施方式的设计示意图。
[0032]图6为本发明制造方法中导光图案加工阶段一实施方式的侧视示意图。
[0033]图7为本发明制造方法中刀模裁切阶段一实施方式的立体示意图。
[0034]图8为本发明制造方法中刀模裁切阶段另一实施方式的立体示意图。
[0035]图9A为本发明的导光板于组装过程中一实施方式的立体示意图。
[0036]图9B为本发明的导光板于组装过程中另一实施方式的立体示意图。
[0037]附图标记说明:
[0038]100，210，210':卷料
[0039]101，200:导光板
[0040]102:保护膜
[0041]103:图案压出轮
[0042]104:滚轮
[0043]105,213,213 ;:上保护膜
[0044]105 ; ,214,214 ;:下保护膜
[0045]106，154:刀模
[0046]107:入刀面
[0047]108:非入刀面
[0048]109:挤料
[0049]110:物料
[0050]112:正面
[0051]114:背面
[0052]116:边界
[0053]118:展光部
[0054]120:连接面
[0055]122:预定位置
[0056]130:导光图案
[0057]150:刀模版图
[0058]152:刀模板
[0059]156:立体结构
[0060]160:光源
[0061]206:第一滚轮
[0062]207:翻印板材
[0063]208:第二滚轮
[0064]212:物料
【具体实施方式】
[0065]下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
[0066]鉴于当导光板尺寸逐渐趋于薄形化，其在加工制作时将不利于射出脱模。然而，薄形化的导光板利于冷料压出与裁切。而考虑到当进行压出以及裁切时，刀模会对被冲切物造成边缘挤压，进而造成具有不平整表面的挤料。因此，本发明的制造方法将导光板、光源设置位置、导光图案以及刀模作整合，以促进各工作站点的沟通。
[0067]本发明人基于多年实务经验及长期努力，分析导光板生产流程各工作站点加工细节，找出终端产品合格率不理想的主要原因如下:
[0068]首先，多份导光板图案可能设计于一个卷材的横向幅宽上，因此，裁切加工时必须执行精准对位，以确保导光板上所设计的导光图案在屏幕可视区(Visual area)内正常呈现。所以在冲压裁切加工中，精准度若有一点偏移都会造成光学均匀度不良。
[0069]如图1B所示，在现有技术中，如果要保证自动冲切机具的加工精准度，就至少必须固定卷料100方向与刀模106裁切方向。例如机台设计为逆时针将卷料100送出，则刀模106 —律下压裁切(由上至下)。然而，如果配合设计者需求，任意将卷料100调整为顺时针卷出送料或将刀模改为上冲裁切(由下至上)，则每次调整或重组机台重要部件都会产生公差，进而影响加工精准度。
[0070]此外，对薄型侧入式导光板而言，导光板是以侧面作为光源的入光侧面，而为了助于光源所发射的光线能顺利进入导光板，可以在导光板的入光侧面上设置具有立体结构的展光部作为引导光线之用。
[0071]具有立体结构的展光部用以使组装于侧面的光源所提供的光线展光并导入至导光板