充气轮胎模具结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种充气轮胎模具，特别是指一种可提高模具排气性能，避免轮胎在硫化时出现局部不平、缺胶等不良现象的充气轮胎模具结构。
【背景技术】
[0002]如图1，轮胎模具结构一般由上下两块模具I’和2’构成，其轮胎模具排气通道主要分布在胎面部20 ’、胎边部30 ’和胎唇部40 ’，在胎面部20 ’、胎边部30 ’上全圆周设置多个通气孔21’、31’，各通气孔从胎面部20，和胎边部30，直接贯通上、下模具本体，胎唇部40，采用胎唇分割41，方式，当轮胎在上、下合模硫化时可透过胎面部20，、胎边部30，和胎唇部40，各部分通气孔进行排气，确保轮胎各部位排气性能，避免轮胎在硫化过程中出现局部不平、缺胶不良等现象。但对于大寸数之轮胎模具，其模具厚度较厚，仅在胎面部、胎边部设置通气孔进行排气，其排气通道小，排气速度慢，排气效果欠佳，易出现局部不平、缺胶等不良现象。本案便由此产生。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种充气轮胎模具结构，可提高模具排气性能，避免轮胎在硫化时出现局部不平、缺胶等不良现象。
[0004]为实现上述目的，本实用新型的解决方案是:
[0005]—种充气轮胎模具结构，其由上、下两块模具构成，上、下模具的内型腔由胎面部、胎边部和胎唇部组成，模具胎面部、胎边部全圆周设置多个通气孔，胎唇部采用胎唇分割的方式;其中:上、下模具是由上、下模具本体与上、下模具的胎面部采用焊接方式构成，在上、下模具胎面部与模具本体之间预留有厚度，同时在焊接处增加排气槽;另在胎边部跨胎唇部的上、下模具本体内设置排气槽，并在上、下模具外表面焊接上盖板;同时在上、下模具本体的模体内分别设置有第一通气气室与第二通气气室，第一通气气室从模具外侧贯通至靠胎边部的模体内，第二通气气室从模具外侧贯通至模具本体内的焊接处。
[0006]所述焊接处的排气槽的深度为。
[0007]所述胎边部跨胎唇部的模具本体内的排气槽深度为Imm?3mm。
[0008]所述第一通气气室贯通的径向长度设置为模具断面径向总长度的60%?75%，第二通气气室贯通的最低点至模具外侧的径向长度设置为模具断面径向总长度的20%?30%，第一通气气室与第二通气气室的孔径设置为8mm?12_。
[0009]所述第一通气气室与第二通气气室通过一连接孔相互贯通设置。
[0010]所述胎面部的通气孔与排气槽和第二通气气室相互贯通。
[0011]所述胎边部的通气孔与排气槽和第一通气气室贯通。
[0012]所述胎唇部的胎唇环中的通气孔与胎唇分割处的排气槽相互贯通，再将胎唇分割处的另一通气孔和排气槽和第一通气气室相互贯通。
[0013]采用上述方案后，本实用新型通过将上、下模具本体与上、下模具胎面部采用焊接方式，靠近上、下模具胎面部与模具本体预留一定的厚度，同时在焊接处增加排气槽，在胎边部跨胎唇部的模具本体内设置排气槽，并在模具外表面焊接上盖板，在上、下模具的模体内分别设置有两个通气气室，第一个通气气室从模具外侧贯通至靠胎侧部的模体内，第二个通气气室从模具外侧贯通至模具本体内的焊接处，另外将第一通气气室和第二通气气室通过一连接孔相互贯通设置，可提高排气性能的同时确保胎面部、胎边部和胎唇部模具刚性，避免轮胎在硫化时出现局部不平、缺胶等不良现象。
[0014]为进一步提高大寸数规格轮胎模具的排气性能，将胎面部的通气孔与排气槽和第二通气气室相互贯通，可提高胎面部排气性能；胎边部的通气孔与胎边排气槽和第一通气气室贯通;可提高胎边部排气性能;胎唇部的胎唇环中的通气孔与胎唇分割处的排气槽相互贯通，再将胎唇分割处的另一通气孔和胎边排气槽和第一通气气室相互贯通，提高胎唇部排气性能;如此设置透过各部位通气孔的优化设计，可缩短各部位通气孔的长度，从小通气孔转大通气气室进行衔接操作，进一步提高排气性能，使轮胎在硫化过程中避免出现局部不平和缺胶等不良现象。
【附图说明】
[0015]图1为现有技术轮胎模具结构图；
[0016]图2为本实用新型轮胎模具结构图。
【具体实施方式】
[0017]以下结合附图解释本实用新型的实施方式:
[0018]如图2所示，本实用新型的揭示了一种充气轮胎模具结构，由上、下两块模具构成，上、下模具的内型腔由胎面部20、胎边部30和胎唇部40组成，模具胎面部20、胎边部30全圆周设置多个通气孔21、31，胎唇部40采用胎唇分割41的方式；
[0019]本实用新型的关键在于:上、下模具是由上、下模具本体1、2与上、下模具的胎面部20采用焊接方式构成，在上、下模具胎面部20与上、下模具本体1、2之间预留有厚度，同时在焊接处增加排气槽22，排气槽22的深度H为可确保胎面部模具刚性；另在胎边部30跨胎唇部40的上、下模具本体1、2内设置排气槽32，并在上、下模具外表面焊接上盖板33，排气槽32的深度Hl为Imm?3mm，可确保胎边部和胎唇部模具刚性。同时在上、下模具本体1、2的模体内分别设置有第一通气气室50与第二通气气室60，所述第一通气气室50从模具外侧贯通至靠胎边部30的模体内，其贯通的径向长度LI设置为模具断面径向总长度L的60%?75%，第二通气气室60从模具外侧贯通至模具本体内的焊接处，其贯通的最低点A至模具外侧的径向长度L2设置为模具断面径向总长度L的20%?30%，第一通气气室50与第二通气气室60的孔径ΦΑ设置为8mm?12mm。
[0020]另外将第一通气气室50与第二通气气室60通过一连接孔70相互贯通设置，可提高排气性能。
[0021]为进一步提高大寸数规格轮胎模具的排气性能，将胎面部20的通气孔21与排气槽22和第二通气气室60相互贯通，可提高胎面部20排气性能。胎边部30的通气孔31与排气槽32和第一通气气室50贯通。可提高胎边部30排气性能。胎唇部40的胎唇环42中的通气孔43与胎唇分割处41的排气槽44相互贯通，再将胎唇分割处的另一通气孔43和排气槽32和第一通气气室50相互贯通，提高胎唇部40排气性能。如此设置透过各部位通气孔的优化设计，可缩短各部位通气孔的长度，从小通气孔转大通气气室进行衔接操作，进一步提高排气性能，使轮胎在硫化过程中可避免出现局部不平和缺胶等不良现象。
[0022]使用本实用新型技术以后，与现有技术相比，本实用新型轮胎模具的排气性能比现有技术模具的排气性能优异，无出现局部不平和缺胶等不良现象。
[0023]以上所述，仅是本实用新型实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
【主权项】
1.一种充气轮胎模具结构，其由上、下两块模具构成，上、下模具的内型腔由胎面部、胎边部和胎唇部组成，模具胎面部、胎边部全圆周设置多个通气孔，胎唇部采用胎唇分割的方式;其特征在于:上、下模具是由上、下模具本体与上、下模具的胎面部采用焊接方式构成，在上、下模具胎面部与模具本体之间预留有厚度，同时在焊接处增加排气槽;另在胎边部跨胎唇部的上、下模具本体内设置排气槽，并在上、下模具外表面焊接上盖板；同时在上、下模具本体的模体内分别设置有第一通气气室与第二通气气室，第一通气气室从模具外侧贯通至靠胎边部的模体内，第二通气气室从模具外侧贯通至模具本体内的焊接处。2.如权利要求1所述的充气轮胎模具结构，其特征在于:所述焊接处的排气槽的深度为Imm?3mmο3.如权利要求1所述的充气轮胎模具结构，其特征在于:所述胎边部跨胎唇部的模具本体内的排气槽深度为Imm?3mm。4.如权利要求1所述的充气轮胎模具结构，其特征在于:所述第一通气气室贯通的径向长度设置为模具断面径向总长度的60%?75%，第二通气气室贯通的最低点至模具外侧的径向长度设置为模具断面径向总长度的20%?30%，第一通气气室与第二通气气室的孔径设置为8mm?12mm。5.如权利要求1或4所述的充气轮胎模具结构，其特征在于:所述第一通气气室与第二通气气室通过一连接孔相互贯通设置。6.如权利要求1或4所述的充气轮胎模具结构，其特征在于:所述胎面部的通气孔与排气槽和第二通气气室相互贯通。7.如权利要求1或4所述的充气轮胎模具结构，其特征在于:所述胎边部的通气孔与排气槽和第一通气气室贯通。8.如权利要求1或4所述的充气轮胎模具结构，其特征在于:所述胎唇部的胎唇环中的通气孔与胎唇分割处的排气槽相互贯通，再将胎唇分割处的另一通气孔和排气槽和第一通气气室相互贯通。
【专利摘要】本实用新型公开一种充气轮胎模具结构，其由上、下两块模具构成，模具胎面部、胎边部全圆周设置多个通气孔，胎唇部采用胎唇分割的方式；其中：上、下模具是由上、下模具本体与上、下模具的胎面部采用焊接方式构成，在上、下模具胎面部与模具本体之间预留有厚度，同时在焊接处增加排气槽；另在胎边部跨胎唇部的上、下模具本体内设置排气槽，并在上、下模具外表面焊接上盖板；同时在上、下模具本体的模体内分别设置有第一通气气室与第二通气气室，第一通气气室从模具外侧贯通至靠胎边部的模体内，第二通气气室从模具外侧贯通至模具本体内的焊接处。可有效提高模具排气性能，避免轮胎在硫化时出现局部不平、缺胶等不良现象。
【IPC分类】B29C35/02, B29C33/10
【公开号】CN205201885
【申请号】CN201520957063
【发明人】陈秀雄
【申请人】厦门正新橡胶工业有限公司
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2015年11月26日