专利名称：全预混倒置燃烧器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种燃烧器，具体的是一种全预混倒置燃烧器。
背景技术：
现有燃烧器的燃烧方式采用部分预混燃烧，广泛应用于民用区域，在采暖热水炉中设计好额定的一次空气进给量，二次空气进给量通过风机抽取或吸取室外的空气，要满足燃烧大小功率频繁切换和燃烧稳定性，必须使空气系数远大于1，效率低，有害气体的排放量高；还有一种全预混金属纤维燃烧器其燃烧效率高于大气燃烧，但金属纤维热导系数高，控制不当易回火，空气系数放大会影响燃烧效率，空气量的可调范围小，最小功率只可以控制在8KW左右，无法满足小流量的生活用水，沐浴水不能恒温，功率低了易回火，燃烧易产生噪音，使用寿命短，造价高。·
发明内容
为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种全预混倒置燃烧器。本发明的技术方案是一种全预混倒置燃烧器，其特征在于包括壳体，所述的壳体内从下至上依次安装有初级匀压板、次级匀压板和红外线陶瓷板，在所述的壳体的底部开设有进气口，所述的进气口、初级匀压板、次级匀压板和红外线陶瓷板之间间隔距离，预混气体通过进气口依次经过壳体内的初级匀压板、次级匀压板和红外线陶瓷板。所述的壳体由304不锈钢制作而成。所述的初级匀压板由渗铝板制作而成，在所述的初级匀压板上均匀的设有数个初级匀压板通孔，所述初级匀压板通孔的总面积大于进气口面积。所述的次级匀压板由渗铝板制作而成，在所述的次级匀压板上均匀的设有数个次级匀压板通孔，且所述次级匀压板通孔的总面积小于初级匀压板通孔的总面积。本发明的优点是体积小、重量轻、消除噪音、不易回火、功率比更大、加工安装方便、成本低，燃烧效率高、解决了异形结构的均压燃烧和红外线辐射共振的问题，结构简单，提闻生广效率。
图I是本发明的主体结构的组装图；图2是本发明壳体的结构示意图；图3是本发明初级匀压板的结构示意图。
具体实施例方式参见图I至图3，本发明涉及一种全预混倒置燃烧器，包括壳体1，所述的壳体I内从下至上依次安装有初级匀压板2、次级匀压板3和红外线陶瓷板4，在所述的壳体I的底部开设有进气口 5，所述的进气口 5、初级匀压板2、次级匀压板3和红外线陶瓷板4之间间隔距离，预混气体通过进气口 5依次经过壳体I内的初级匀压板2、次级匀压板3和红外线陶瓷板4，所述的壳体I由304不锈钢制作而成，与原来铝制的相比较具有体积小、重量轻、刚性强、安装固定方便和耐高温的优点；所述的初级匀压板2由渗铝板制作而成，在所述的初级匀压板2上均匀的设有数个初级匀压板通孔6，所述初级匀压板通孔6的总面积大于进气口 5面积，以使预混气体的气流速度减缓。所述的次级匀压板3由渗铝板制作而成，在所述的次级匀压板3上均匀的设有数个次级匀压板通孔7，且所述次级匀压板通孔7的总面积小于初级匀压板通孔6的总面积，其作用便于更好的均匀气压及消除一部分噪音；红外线陶瓷板4具有不易回火、导热系数小、内有催化成分能大大减低燃烧之后有害的产物的特点。本发明的工作原理是通过不停改变预混气体的气流的速度和方向来实现气流速 度减缓，具体为预混气体以较快的速度进入进气口，然后经过初级均压板，使得气流速度变慢，同时气流方向被破坏，再经过次级均压板，此时气流速度急剧加快、气流方向破坏，最后气流速度减缓，经过红外线陶瓷板进入燃烧腔燃烧。
权利要求
1.一种全预混倒置燃烧器，其特征在于包括壳体，所述的壳体内从下至上依次安装有初级匀压板、次级匀压板和红外线陶瓷板，在所述的壳体的底部开设有进气口，所述的进气口、初级匀压板、次级匀压板和红外线陶瓷板之间间隔距离，预混气体通过进气口依次经过壳体内的初级匀压板、次级匀压板和红外线陶瓷板。
2.根据权利要求I所述的全预混倒置燃烧器，其特征在于所述的壳体由304不锈钢制作而成。
3.根据权利要求I所述的全预混倒置燃烧器，其特征在于所述的初级匀压板由渗铝板制作而成，在所述的初级匀压板上均匀的设有数个初级匀压板通孔，所述初级匀压板通孔的总面积大于进气口面积。
4.根据权利要求3所述的全预混倒置燃烧器，其特征在于所述的次级匀压板由渗铝板制作而成，在所述的次级匀压板上均匀的设有数个次级匀压板通孔，且所述次级匀压板通孔的总面积小于初级匀压板通孔的总面积。
全文摘要
本发明涉及一种全预混倒置燃烧器，其特征在于包括壳体，所述的壳体内从下至上依次安装有初级匀压板、次级匀压板和红外线陶瓷板，在所述的壳体的底部开设有进气口，所述的进气口、初级匀压板、次级匀压板和红外线陶瓷板之间间隔距离，预混气体通过进气口依次经过壳体内的初级匀压板、次级匀压板和红外线陶瓷板。本发明的优点是体积小、重量轻、消除噪音、不易回火、功率比更大、加工安装方便、成本低，燃烧效率高、解决了异形结构的均压燃烧和红外线辐射共振的问题，结构简单，提高生产效率。
文档编号F23D14/02GK102913908SQ20121042469
公开日2013年2月6日 申请日期2012年10月31日 优先权日2012年10月31日
发明者刘鑫 申请人:刘鑫