一种用于节能炒炉的预混炉头的制作方法

本实用新型涉及一种炉头,更具体地说，它涉及一种用于节能炒炉的预混炉头。

背景技术：

现检索到一篇公开号为CN204829909U的中国专利文件，其专利名称为一种炒炉炉头，其方案中记载，燃气首先经进气室进入鼓形壳体的下部腔室，然后由布气板上的进气孔均匀进入鼓形壳体的上部环空内与空气进行第一次预混合，最后由灶芯侧壁上交错分布的窄条状出气孔均匀逸出并与空气进行第二次预混合，在灶芯内进行充分燃烧。

但是，由于空气与燃气在进入炉头内，但是两股气流的由于来源不同，一股来自空气，另一股来自燃气管，两个气流在进入炉头中时单独流动，两者的混合并不充分，燃气在燃烧能量有所损耗。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于节能炒炉的预混炉头，利用一次进气时空气与燃气的充分混合，使得燃气燃烧更为充分，燃烧效率更高。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于节能炒炉的预混炉头，包括内部设有腔体的壳体，壳体下端开设有进气孔，壳体上端开设有出气孔，壳体内部设有隔挡进气孔且叠合设置的第一布气块与第二布气块；

第一布气块与第二布气块分别开设有第一混气孔与第二混气孔，第一混气孔与第二混气孔交错布置。

通过采用上述技术方案，在进气孔进入一次空气与燃气，两股气流经过第一布气块的碰撞实现气流初步混合，然后由第一混气孔进流向第二布气块，第二布气块的二次隔挡使得气流错乱流动而进一步的混合，然后通过第二混气孔流向出气孔；

第一混气孔与第二混气孔交错使得，混合气流流向第二布气块时难以直接从第二混气孔流出，增加了混合气流的混合充分度，从而燃烧效率更高，具有良好的节能性能。

较佳的，第一布气块置于第二布气块与进气孔之间，所述第一混气孔与第二混气孔为圆形孔。

通过采用上述技术方案，圆形孔边沿光顺，便于混合气体的流动；圆形孔减少了孔边沿的应力集中，两个布气块结构强度更高，在布气块厚度较小时，布气块难以被混合气流冲压至形变。

较佳的，所述壳体上端向下凹陷形成凹槽，所述出气孔置于凹槽侧壁。

通过采用上述技术方案，混合气流在然后产生的热能被凹槽包围，热能缓缓由凹槽的槽口吐出，槽口位置放置有锅具，该设计延长了气体燃烧后热能的延迟时间，对锅具热能输送更加稳定，对热能利用率更高，具有减少了热能的快速流失，具有良好的节能效果。

较佳的，所述出气孔设有环形叠加的分隔平片与分隔波浪片。

通过采用上述技术方案，平片与波浪片之形成异形的出气通道，波浪形将会形成曲面的出气通道，便于混合气的流通，使得混合气与空气快速的进行二次接触，燃气燃烧更为充分，具有良好的节能效果。

较佳的，所述凹槽为圆筒状，凹槽的边沿设有弧形板，弧形板包括朝向凹槽内部的外圆角以置于腔体内的内圆角。

通过采用上述技术方案，混合器产生的热气流较多，部分气流沿凹槽的槽口流出，部分气流由于气压被挤压在凹槽的底部形成底部气流，底部的气流将沿着外圆角的流道环形流动，形成窝形且向上流动的热气流，显然底部气流沿着凹槽的侧壁流出，使得热气流稳定向凹槽口的锅具流动，减少了底部热气流的流失，具有良好的节能效果。

较佳的，凹槽与壳体之间形成环形的出气腔，所述内圆角置于出气腔的内圈且围绕出气腔设置。

通过采用上述技术方案，内圆角具有良好的导流效果，腔体内部的混合器在碰撞内圆角后流向出气腔，加速了混合气体朝出气腔流动，具有朝出气孔集气的效果，减少了混合气在腔体内的滞留量，燃气燃烧更为充分。

较佳的，所述凹槽的槽底朝腔体内部凸起形成锥形面，锥形面置于出气腔的内圈且围绕出气腔设置。

通过采用上述技术方案，锥形面具有良好的导流性能，且内凸具有减少腔体内部空间的效果，进一步压缩了腔体内部空间，减少了混合气在腔体内的滞留量，燃气燃烧更为充分。

较佳的，所述进气孔的端部设有用于连接的螺纹端。

通过采用上述技术方案，螺纹端用于连接与燃气管道与空气管道，螺纹连接的密封性与连接牢固性更高。

较佳的，所述第二布气块与锥形面之间设有第三布气块，第三布气块的圆周方向开设有第三混气孔，第三布气块的中心密封，所述第三混气孔成环状且朝向出气腔。

通过采用上述技术方案，第三布气块具有良好的集气效果，混合气体朝出气腔流动并集中。

附图说明

图1是实施例的结构示意图；

图2是实施例纵剖后的内部结构示意图；

图3是实施例中凹槽纵剖后的主视图，其显示分隔平片与分隔波浪片的连接关系示意图。

图中：

1、壳体；11、腔体；12、进气孔；13、出气孔；14、螺纹端；15、出气腔；

21、第一布气块；22、第二布气块；23、第三布气块；211、第一混气孔；221、第二混气孔；231、第三混气孔；

31、凹槽；32、外圆角；33、内圆角；34、分隔平片；35、分隔波浪片；36、锥形面。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例，一种用于节能炒炉的预混炉头，如图1、图2与图3所示，壳体1为鼓形，其内部镂空形成腔体11，腔体11用于流动空气与燃气。

壳体1的下端凸起形成圆形筒，圆形筒与腔体11连通，圆筒外壁设有外螺纹形成螺纹端14；壳体1的上端向下凹陷形成凹槽31，凹槽31的槽壁与壳体1的外壁形成出气腔15，出气腔15为腔体11的一部分；而凹槽31的侧壁打通形成出气孔13，燃气由出气孔13进入到凹槽31内部实现燃烧。

凹槽31的出气孔13内设有环形的分隔平片34与分隔波浪片35，分隔平片34与分隔波浪片35依次上下交错叠加设置；分隔平片34与分隔波浪片35之间形成出气通道；分隔波浪片35形成曲面，曲面便于气体的流动，而分隔波浪片35通过电焊的方式固定在分隔平片34上；分隔平片34的起到过渡板的作用，用于作为上下两个分隔波浪片35的固定。分隔平片34与分隔波浪片35通过螺钉固定在壳体1上。

凹槽31的底部边为圆环形的弧形板，弧形板的内外两侧均设有圆角，分别为朝向凹槽31内部的外圆角32以及为朝向腔体11的外圆角32；内圆角33置于出气腔15的内圈且围绕出气腔15设置，内圆角33具有良好的导流效果，腔体11内部的混合器在碰撞内圆角33后流向出气腔15，加速了混合气体朝出气腔15流动，具有朝出气孔13集气的效果，减少了混合气在腔体11内的滞留量，燃气燃烧更为充分。

凹槽31的槽底朝腔体11内部凸起形成锥形面36，锥形面36置于出气腔15的内圈且围绕出气腔15设置。气体由下方向上流动，在遇到锥形面36后，被锥形面36分流至出气腔15，故具有良好的导流性能，且内凸具有减少腔体11内部空间的效果，进一步压缩了腔体11内部空间，减少了混合气在腔体11内的滞留量，燃气燃烧更为充分。

而在的锥形面36与出气端之间设有第一布气块21、第二布气块22与第三布气块23，第一布气块21、第二布气块22与第三布气块23由下至上依次平行设置，将腔体11分为四个腔室。

其中第一布气块21、第二布气块22分别开设有圆形的第一混气孔211与第二混气孔221，第一混气孔211与第二混气孔221上下交错布置，通过第一混气孔211的气流将会碰撞到第二布气块22，然后改变流动方向，从而由第二混气孔221的流向第三布气块23，第一混气孔211与第二混气孔221交错使得，混合气流流向第二布气块22时难以直接从第二混气孔221流出，增加了混合气流的混合充分度，从而燃烧效率更高，具有良好的节能性能。

第一混气孔211密布在第一布气块21上。

第二混气孔221密布在第二布气块22上。

第三布气块23开设有圆形的第三混气孔231，第三混气孔231围绕成圆环状且正对于上方出气腔15。第三布气块23中间密封，使得混合气体往边沿流动。

原理，空气与燃气通过进气孔12依次经过第一混气孔211、第二混气孔221、第三混气孔231进入到出气孔13位置，在该过程中由于空气与燃气与第一布气块21、第二布气块22、第三布气块23均发生碰撞而改变气流流动方向，使得空气与燃气燃烧的更为充分。