高频贵金属熔炼炉的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及贵金属熔炉制作领域，具体为一种高频贵金属熔炼炉，解决现有贵金属高频熔炼炉炉体内部底面和斜面的两个夹角为直角以及炉体上方出料口的出料末端为尖锥状而存在诸多缺陷的问题，包括炉体、炉膛及电加热感应圈，炉体上方设出料口，炉膛内部侧面为斜面，与垂直方向夹角α为4°30′～6°30′，炉膛内部侧面和底面夹角处采用圆弧过渡，圆弧半径R为4～8mm，出料口的出料末端为平滑圆弧形。在熔炉制作时提高了脱模的质量，加快了脱模时间，减少了脱模过程中熔炉内角的损伤，避免倒料时料液的残留，出料口的设计，有效控制了料液流倾倒时的形式，避免飞溅，总之结构简单，设计合理，制作成本较低，具有一定的推广应用价值。
【专利说明】局频贵金属溶炼炉
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及贵金属熔炉制作领域，具体为一种高频贵金属熔炼炉。
【背景技术】
[0002]在贵金属制造业中，贵金属产品的质量是决定产品价值的重要因素。由于贵金属材质的特殊性，要生产出高质量的产品，对贵金属材料质量要求就非常高。同时，由于贵金属价值高、所占用成本高，因此，贵金属加工过程中的熔炼技术工艺的研究和应用，对贵金属制造业来说是非常重要的。公知，中高频熔炼炉是用来熔炼钢、铁、铜、铝以及各种合金的常用设备，现有高频熔炼炉的结构主要包括:炉体、炉体内的炉膛，炉体外部设置有电加热感应圈，炉体上端一侧设置有出料口，同时炉膛内部底面和侧面的夹角为直角，即炉膛为圆柱状，这样的结构，一是造成制作熔炉的胎具脱模困难，脱模时间长，脱模过程中极易损伤熔炉内角，影响熔炉的成型，二是将炉体内的熔炼后的液态贵金属倒入铸模后，炉内底部容易残留物料；再者，现有炉体上方出料口的出料末端为尖锥状，与炉体内壁衔接不够平滑， 造成倒料时出料形式不理想，料液流分散难以控制，易飞溅。
【发明内容】
[0003]本实用新型为了解决现有贵金属高频熔炼炉炉体内部底面和斜面的两个夹角为直角以及炉体上方出料口的出料末端为尖锥状而存在上述诸多缺陷的问题，提供一种高频贵金属熔炼炉。
[0004]本实用新型是采用如下技术方案实现的:高频贵金属熔炼炉，包括炉体、炉体内的炉膛以及设置在炉体外部的电加热感应圈，炉体上方一侧设有出料口，本实用新型的创新点在于炉膛内部侧面为斜面，并且与垂直方向的夹角a为4° 30^6° 30、炉膛内部侧面和底面夹角处采用圆弧过渡，且圆弧半径R为4~8_。
[0005]所述出料口的出料末端为平滑圆弧形，倒料时料液流沿着圆弧形的出料口缓缓流出，料液流集中稳定，易于控制，减少了肆意飞溅。
[0006]采用本实用新型的结构设计，将炉膛侧壁设计成斜面，使得炉膛成为倒圆台状，并且通过多次试验及经验总结，确定了炉膛内部侧面的倾斜角度以及炉膛内部侧面与底面夹角处的圆弧半径这两个关键尺寸，一是在熔炉制作时提高了脱模的质量，加快了脱模时间， 减少了脱模过程中熔炉内角的损伤，二是此结构形式的炉膛可避免倒料时料液的残留，三是出料口的设计，有效控制了料液流倾倒时的形式，避免飞溅，总之本实用新型结构简单， 设计合理，制作成本较低，具有一定的推广应用价值。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]图1为本实用新型的结构示意图；
[0008]图2为图1的俯视图；
[0009]图中:1_炉体；2-炉膛；3-电加热感应圈；4_出料口。【具体实施方式】
[0010]高频贵金属熔炼炉，如图1、2所示，包括炉体1、炉体内的炉膛2以及设置在炉体外部的电加热感应圈3，炉体采用氧化锆制成，炉体上方一侧设有出料口 4，出料口 4的出料末端为平滑圆弧形。炉膛2内部侧面为斜面，并且与垂直方向的夹角a为4° 30^6° 30、 炉膛内部侧面和底面夹角处采用圆弧过渡，且圆弧半径R为4、_。
[0011]采用本实用新型所述熔炼炉进行贵金属合金熔炼的方法与现有技术相同，采用电加热感应圈对炉膛内的贵金属进行加热，当温度达到一定值时 ，贵金属熔化，变成液态，然后通过出料口倾倒入铸模内。
【权利要求】
1.一种高频贵金属熔炼炉，包括炉体(1)、炉体内的炉膛(2)以及设置在炉体外部的电加热感应圈(3)，炉体上方一侧设有出料口(4)，其特征是炉膛(2)内部侧面为斜面，并且与垂直方向的夹角a为4° 30^6° 30、炉膛内部侧面和底面夹角处采用圆弧过渡，且圆弧半径R为4~8mm。
2.根据权利 要求1所述的高频贵金属熔炼炉，其特征是出料口(4)的出料末端为平滑圆弧形。
【文档编号】F27B14/18GK203432312SQ201320390828
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2013年7月3日 优先权日:2013年7月3日
【发明者】乔鸿鹄, 陈雄, 赵振东, 韩素萍 申请人:太原华贵金属有限公司