一种大型熔化炉烟道结构的制作方法

本发明属于冶金熔化炉领域，具体的是一种大型熔化炉烟道结构。

背景技术：

随着钒产业不断向清洁化和产业化发展，因此，钒生产设备也逐步向大型化方向发展。其中熔化炉的大型化就是钒产业发展的象征。由于熔化炉大型化后，工艺参数不易控制，操作困难，其中炉膛负压大，烟道温度高就是大型熔化炉(指炉底有效面积≤20m²)的一个典型技术难题。

目前，大型熔化炉(指炉底有效面积≤20m²)的设计主要依据小型熔化炉(指炉底有效面积≤10m²)的尺寸作为参考。由于小型熔化炉利用与熔化炉配套的除尘系统的风机使烟道及炉膛形成负压，确保烟气能从烟道中顺利排出。然而，随着熔化炉大型化，烟道尺寸随之增大，除尘风机启动后，受熔化炉大型化的影响，炉膛负压极难控制。从而，使得根据小型熔化炉设计的大型熔化炉投用后，暴露出炉膛负压大，烟道温度高等诸多问题，造成热损失较大，单耗成本高，阻碍了大型熔化炉的发展。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种延长烟气流通线路的大型熔化炉烟道结构。

本发明采用的技术方案是：一种大型熔化炉烟道结构，包括烟道，所述烟道包括烟道内壁，烟道内壁包括内顶壁、内底壁、左侧壁和右侧壁，所述烟道内壁包围形成连通熔化炉炉膛与除尘设备的烟道腔；在烟道腔内设有通断烟道腔的控制阀；在所述烟道腔内设有挡墙，所述挡墙由左侧壁延伸至右侧壁；且挡墙的底端安装于内底壁，挡墙的顶端向内顶壁方向延伸，并在挡墙的顶端与内顶壁间设有间距。

进一步的，所述挡墙包括挡烟作用面，所述挡烟作用面向上延伸并向烟气流通方向倾斜。

进一步的，所述挡烟作用面呈阶梯状。

进一步的，所述挡墙由粘土砖砌筑而成，所述挡墙的砖缝采用粘土质耐火泥制成。

进一步的，所述挡墙位于控制阀的后侧。

本发明的有益效果是：由于控制阀的开启方向为由下至上，而挡墙的顶端与内顶壁的间距位于烟道腔的顶部，即，挡墙改变了烟气的流向，延长了烟气在烟道腔的流通路线，同时，使烟道及熔化炉炉膛负压经挡墙和控制阀后逐步衰减，炉膛热量损失得以减少。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图。

图中，烟道1、内顶壁21、内底壁22、左侧壁23、右侧壁24、烟道腔25、控制阀3、挡墙4、挡烟作用面41、熔化炉炉膛100、除尘设备200。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明如下：

本说明书所表示方位的“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”和“底”均以附图1和附图2为准；“前”和“后”以烟气流通方向为准，烟气由“后”向“前”流。

一种大型熔化炉烟道结构，如图1和图2所示，包括烟道1，所述烟道1包括烟道内壁，烟道内壁包括内顶壁21、内底壁22、左侧壁23和右侧壁24，所述烟道内壁包围形成连通熔化炉炉膛100与除尘设备200的烟道腔25；在烟道腔25内设有通断烟道腔25的控制阀3；在所述烟道腔25内设有挡墙4，所述挡墙4由左侧壁23延伸至右侧壁24；且挡墙4的底端安装于内底壁22，挡墙4的顶端向内顶壁21方向延伸，并在挡墙4的顶端与内顶壁21间设有间距。

由于经过炉膛出来的烟气温度较高，在烟道腔25顶部流通的速度大于在烟道腔25底部的流通速度，然而，在控制阀3至熔化炉炉膛100这段距离，若烟气流速过快，熔化炉炉膛100的热量损失就过大，故，通常控制阀3的开启方向为由下至上，即，控制阀3打开，控制阀3底端与烟道1的内底壁22间具有开口，烟气经过烟气排除口排出；在烟气排出的途中，增加挡墙4，挡墙4的端与内顶壁21间设有间距，那么，烟气被挡墙4阻挡，沿挡墙4向上爬行，经过挡墙4的顶端与内顶壁21间的间距排出。由于控制阀3的开启方向为由下至上，而挡墙4的顶端与内顶壁21的间距位于烟道腔25的顶部，即，挡墙4改变了烟气的流向，延长了烟气在烟道腔25的流通路线，同时，使烟道1及熔化炉炉膛100负压经挡墙4和控制阀3后逐步衰减；炉膛热量损失得以减少。

优选的，所述挡墙4包括挡烟作用面41，所述挡烟作用面41向上延伸并向烟气流通方向倾斜。

挡烟作用面41向烟气流通方向倾斜，倾斜角度为25～35°，降低了烟气对挡墙4的冲击力，对挡墙4起到一定的保护作用。

为了进一步延长烟气的流通路线，优选的，如图1所示，所述挡烟作用面41呈阶梯状。

由于烟道腔25的温度高达400℃，甚至更高，因此，需要求挡墙4有耐火性，故，优选的，所述挡墙4由粘土砖砌筑而成，所述挡墙4的砖缝采用粘土质耐火泥制成。

位于控制阀3后侧的部分烟道1，需要延长烟气在烟道1的流通时间，进而，降低熔化炉炉膛100的热量损失；在位于控制阀3后侧的部分，要及时排除烟气，便于控制熔化炉炉膛100的负压。故，如图1所示，所述挡墙4位于控制阀3的后侧。