一种回转窑的制作方法

本实用新型涉及回转窑技术领域，具体而言，涉及一种回转窑。

背景技术：

回转窑通常用来制造水泥，也用来对煤或油页岩或生物质进行热解。其中，对于煤或生物质物料而言，由于物料密度较小，如果在回转窑内设置大量的加热管，加热的功率会超过窑内物料的输送能力，那么，回转窑就不能发挥更大的潜能，导致产能无法提升。目前，为了提升回转窑产能，采用增加回转窑的倾斜度的方法，但倾斜度过大对回转窑的支撑挡轮会造成过大的负荷，因此，实际生产过程中对倾斜度有一个范围的限制。

而如何使回转窑在不改变倾斜度的情况下输送更多物料亟需解决的问题。

鉴于此，特提出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种回转窑以解决上述技术问题。

本实用新型是这样实现的：

一种回转窑，其包括回转窑壳体、以及在回转窑壳体的两端设置的进料口和出料口，回转窑壳体的内腔周壁设置有加热组件，靠近回转窑中心侧设置有螺旋叶片组，加热组件与螺旋叶片组固定连接。

本实用新型提供了一种回转窑，该回转窑的内腔同时设置有螺旋叶片组和加热组件，螺旋叶片组的设置使得将回转窑的倾斜度设置在一个较小的范围内(倾斜角小于5°)，也能够具有足够的输送能力，来实现物料的推送，在回转窑内部的加热组件具有高强度热功率条件下，即可促使煤热解快速推进，完成回转窑快速热解，增加产能。采用本实用新型提供的装置可有效缓解因提高产能而导致倾斜度过大对回转窑的支撑挡轮造成过大的负荷。

在本实用新型应用较佳的实施例中，上述加热组件包括多根加热管和多个支撑孔板，支撑孔板上开设有支撑孔板内孔以套接在加热管上，支撑孔板设置于回转窑壳体的内腔周壁上且与回转窑壳体的内腔周壁固定连接，支撑孔板远离回转窑壳体的内腔周壁的一侧与螺旋叶片组固定连接。

在本实用新型应用较佳的实施例中，支撑孔板远离回转窑壳体的内腔周壁的一侧与螺旋叶片组焊接。

在本实用新型应用较佳的实施例中，上述支撑孔板上的支撑孔板内孔的数目为1-6个，支撑孔板内孔的内径比加热管的外径大0.5-3mm，相邻两根加热管的管壁间距至少为20mm，加热管的外管壁与回转窑壳体的内腔周壁的间距至少为20mm。

支撑孔板套设于加热管上，支撑孔板内孔的内径比加热管的外径大0.5-3mm，留有间隙的设置是为了保证加热管在热胀冷缩的情况下能自由伸缩，同时留有一定的间隙也有助于提升安装的便捷性，但间隙不可过大，过大的间隙容易使加热管在回转窑转动时与支撑孔板的支撑孔板内孔发生较大的撞击。在其他实施方式，若加热管的外径较大，应自适应增大支撑孔板内孔与加热管间隙。

支撑孔板的上设置1-6个支撑孔板内孔可以实现一个支撑孔板对应多个加热管的支撑，这样设置有利于减少支撑孔板的数目，使得安装更方便。

相邻两根加热管的管壁间距为25mm、30mm、35mm、40mm、45mm、47mm、50mm或60mm；加热管的外管壁与回转窑壳体的内腔周壁的间距为25mm、30mm、35mm、40mm、45mm、47mm、50mm或60mm。

在本实用新型应用较佳的实施例中，上述相邻两根加热管的管壁间距为30-60mm，加热管的外管壁与回转窑壳体的内腔周壁的间距为30-60mm。

这样的设置有利于小于20mm的物料与加热管的管壁充分接触进行热交换，同时，也有利于在回转窑壳体内尽可能多地设置加热管，为回转窑供给更多的热量。如果物料颗粒较大，相邻两根加热管的管壁间距也应增加，加热管的外管壁与回转窑壳体的内腔周壁的间距也应自适应增加。

在本实用新型应用较佳的实施例中，上述多个支撑孔板空间上错位设置，相邻两个支撑孔板沿回转窑壳体轴线方向的最小错位间距为20mm。

设置多个支撑孔板用于支撑加热管，多个支撑孔板在空间上错位设置，相邻两个支撑孔板保持至少20mm的间距可以防止间距过小导致物料流动受阻。

在本实用新型应用较佳的实施例中，上述多根加热管空间上均布于回转窑壳体的内腔周壁，加热管在回转窑壳体的内腔沿径向设置有1-4层。

通过径向设置1-4层加热管，这样既可以在回转窑壳体的腔室多装加热管，增加回转窑内热功率，同时又不至于层数过多，给安装带来不便。

在其他实施方式中，加热管的材质为不锈钢，不锈钢的管材不易与物料发生粘接。

在本实用新型应用较佳的实施例中，上述多根加热管在空间上围设而成的圆环的内径为100-400mm。

加热管在空间上围设而成的圆环的内径可根据回转窑的直径大小以及相应市场规格尺寸来选择，当然也可以定制。

在本实用新型应用较佳的实施例中，上述螺旋叶片组的沿回转窑壳体径向的高度为100-800mm。

在其他实施例中，螺旋叶片组的尺寸根据回转窑直径的大小以及加热管数量的多少进行自适应调整。

在本实用新型应用较佳的实施例中，上述螺旋叶片组包括多个螺旋叶片段，相邻的两个螺旋叶片段之间设置有间隙，间隙平行于轴线的宽度为10-30mm。

螺旋叶片组设置在多个加热管形成的内切圆的内侧，这样设置可以螺旋叶片安装顺利。

在本实用新型应用较佳的实施例中，螺旋叶片组包括多个非一体的螺旋叶片段，这样设置便于螺旋叶片段的制作和安装。

在本实用新型应用较佳的实施例中，上述间隙的宽度为10-30mm。

设置多个螺旋叶片段之间留有间隙可以防止各部件之间热胀冷缩的不一致带来的相互干涉。

在本实用新型应用较佳的实施例中，上述加热管的最内一层上设置有抱箍，抱箍与螺旋叶片段固定连接。

在本实用新型应用较佳的实施例中，上述抱箍与螺旋叶片段之间焊接。

在本实用新型应用较佳的实施例中，上述回转窑壳体的两端设置有进料口和出料口。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型的提供了一种回转窑，该回转窑的内腔同时设置有螺旋叶片组和加热组件，螺旋叶片组的设置可以使得回转窑在倾斜度较小(倾斜角小于5°)时，也能够有效地进行物料的推送，在回转窑内部加热组件具有过高强度的热功率前提下，促使煤热解快速推进，完成回转窑快速热解，增加产能。采用本实用新型提供的装置可有效缓解因提高产能而导致倾斜度过大对回转窑的支撑挡轮造成过大的负荷。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为实施例1提供的回转窑壳体内单层加热管结构示意图；

图2为图1的左示意图；

图3为实施例2提供的回转窑壳体内双层加热管结构示意图；

图4为图3的左示意图。

图标：1-回转窑壳体；2-进料口；3-出料口；4-螺旋叶片组；41-螺旋叶片段间隙；5-加热管；6-支撑孔板；61-支撑孔板内孔；7-加热管抱箍。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

参照图1和图2所示，本实施例提供了一种碎煤(粒度<20mm)的热解回转窑，其包括回转窑壳体1、进料口2和出料口3。回转窑壳体1的内腔设置有螺旋叶片组4，在回转窑壳体1的内腔周壁设置有加热管5。

使用时，回转窑壳体1与螺旋叶片组4一起绕回转窑壳体1的轴线进行转动。

物料从进料口2进入回转窑壳体1中，物料在螺旋叶片组4上螺旋推送。通过在内腔周壁设置加热管5以实现物料的换热。本实用新型提供的回转窑结构可以自适应设置加热管5的数目，且加热管5的数目不影响回转窑内物料的输送能力，这样既能实现回转窑快速热解，又能增加产能。

本实施例中回转窑壳体1的外径为4.2m，回转窑壳体1内径(含保温层)为3.8m。

本实施例中，参照图1和图2所示，加热管5为单层设置，加热管5的数目为48根，规格为φ203mm。

本实施例中48根加热管5呈环形均布于回转窑壳体1的内腔周壁上，且每根加热管5的长度相同。

加热管5外壁与回转窑壳体1的内侧的间距为27mm，相邻两根加热管5外壁之间的间距为27mm。在其他实施方式中，相邻加热管5外壁之间的间距以及加热管5外壁与回转窑壳体1的内侧的间距可以根据实际的需要进行自适应调整，安装。

在加热管5上设置有多个支撑孔板6，相邻两个支撑孔板6在轴向上的间距为630mm，这样设置可以避免碎煤物料流动被支撑孔板6阻隔。

在每个支撑孔板6上开设有支撑孔板内孔61以使得支撑孔板6套接在加热管5上。本实施例中，每个支撑孔板6上开设有3个φ205mm的支撑孔板内孔61，以使外径φ203mm的加热管5能在支撑孔板内孔61导向移动，不受热胀冷缩限制。

在其他实施例中，支撑孔板6上开设支撑孔板内孔61数目也可以是1个，2个，4个，5个或6个。

参照图1所示，支撑孔板6与回转窑壳体1的内侧通过焊接固定，在其他实施例中，支撑孔板6还可以与回转窑壳体1的内侧通过螺栓固定。

螺旋叶片组4是由多段螺旋叶片段组成，图1中示出了部分螺旋叶片组4在回转窑壳体1内部的结构。相邻的两个螺旋叶片段之间设置有螺旋叶片段间隙41，设置多个螺旋叶片段之间留有间隙可以防止各部件之间热胀冷缩的不一致带来的相互干涉。本实施例中，螺旋叶片段间隙41的大小为10mm。

本实施例中，螺旋叶片组4的径向高度为200mm。本实施例中，螺旋叶片段的材质和加热管5的材质均为不锈钢材质，不锈钢的管材不易与物料发生粘接，有利于提升物料的递送效率。此外，在其他实施例中，螺旋叶片段的材质还可以是钛合金等材质。

进一步地，螺旋叶片段与支撑孔板6的一端采用焊接固定，为提升焊接强度，可以选择添加焊接筋板。

使用时，物料从进料口2进料，在螺旋输送机的作用下，物料沿螺旋叶片组4的螺旋叶片向下一级的螺旋叶片逐级递送，并通过加热管5实现物料的热交换，最后物料从回转窑的出料口3下料。

实施例2

本实施例提供了一种碎煤(粒度<30mm)的热解回转窑。参照图3和图4所示，其包括回转窑壳体1、进料口2和出料口3。回转窑壳体1的内腔设置有螺旋叶片组4，在回转窑壳体1的内腔周壁设置有加热管5。

本实施例中回转窑壳体1的外径为7.2m，回转窑壳体1内径(含保温层)为6.8m。

本实施例中，参照图3和图4所示，加热管5为双层设置，其中外层由46根规格为φ394mm的加热管5组成，内层由46根规格为φ325mm的加热管5组成。

本实施例中外层46根φ394mm加热管5和内层46根φ325mm加热管5呈环形均布于回转窑壳体1的内腔周壁上。

加热管5外壁与回转窑壳体1的内侧的间距为43mm，相邻两根加热管5外壁之间的间距大于35mm。本实施例中，相邻两根加热管5外壁之间的间距为38mm。

在加热管5上设置有多个支撑孔板6，相邻两个支撑孔板6在轴向上的间距为5000mm，这样设置可以避免碎煤物料流动被支撑孔板6阻隔。

在每个支撑孔板6上开设有支撑孔板内孔61以使得支撑孔板6套接在加热管5上。本实施例中，每个支撑孔板6上开设有3个φ397mm和3个φ327.5mm的支撑孔板内孔61，以使外径φ394mm的加热管能在支撑孔板内孔φ397mm导向移动、外径φ325mm的加热管能在支撑孔板内孔φ327.5mm导向移动，不受热胀冷缩限制。

参照图3所示，支撑孔板6与回转窑壳体1的内侧通过焊接固定。

螺旋叶片组4是由多段螺旋叶片段组成，图3中示出了部分螺旋叶片组4在回转窑壳体1内部的结构。相邻的两个螺旋叶片段之间设置有螺旋叶片段间隙41，设置多个螺旋叶片段之间留有间隙可以防止各部件之间热胀冷缩的不一致带来的相互干涉。本实施例中，螺旋叶片段间隙41的大小为30mm。

本实施例中，螺旋叶片组4的径向高度为800mm。本实施例中，螺旋叶片段的材质和加热管5的材质均为不锈钢材质，不锈钢的管材不易与物料发生粘接，有利于提升物料的递送效率。此外，在其他实施例中，螺旋叶片段的材质还可以是钛合金等材质。

本实施例中，在内层的加热管5上设置有加热管抱箍7，加热管抱箍7与螺旋叶片段焊接。

安装时，先用加热管抱箍7箍紧φ325mm的加热管5，再将螺旋叶片段与加热管抱箍7焊接在一起。

进一步地，为提升焊接强度，可以选择添加焊接筋板。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。