一种糊用聚氯乙烯回收料的干燥方法及其系统的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及化工技术领域，特别涉及一种糊用聚氯乙烯回收料的干燥方法及其系 统。
【背景技术】
[0002] 糊用聚氯乙烯回收料是聚合生产过程中洗釜污水料和其产生的渣料，此部分物料 若随下水流失不仅污染水体，而且增加产品生产成本，所以必须回收再利用。
[0003] 回收利用糊用聚氯乙烯回收料必须进行干燥，干燥的难点主要有：1、糊用聚氯乙 烯回收料粒度分布范围较宽（1 μ m~5_)。2、由于为热敏性物料加热温度不能超过80°C。 3、物料含水率较高25-35%。4、物料最终含水率要求达到1.0%以下。5、能耗大。
【发明内容】
[0004] 本发明所要解决的技术问题是干燥微米级细度且为热敏性高分子物料，并保证物 料含水率由25-35%干燥至1. 0%以下的一种糊用聚氯乙烯回收料的干燥方法及其系统。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种糊用聚氯乙烯回收料的干 燥方法，包括：
[0006] 通过加料机3向旋转闪蒸干燥机4送料；
[0007] 通过鼓风机1和引风机7引入空气，并将空气通过蒸汽换热器I 2加热后送入旋 转闪蒸干燥机4 ;
[0008] 通过鼓风机1、引风机7协同将空气通过蒸汽换热器I 2加热后送入旋转闪蒸干燥 机4 ;
[0009] 通过调节鼓风机1、引风机7和引风机11的风量形成微负压状态；
[0010] 通过所述旋转闪蒸干燥机4形成高速上升的气流，该气流将所述旋转闪蒸干燥机 4的湿物料分散，并通过所述旋转闪蒸干燥机4内设的搅拌装置对其中的物料进行粉碎，然 后送入双螺旋干燥器I 5进行干燥；
[0011] 将经过所述双螺旋干燥器I 5干燥后的物料送入袋式收尘器I 6进行处理后送入 双螺旋干燥器II 8进行干燥；
[0012] 将经过所述双螺旋干燥器II 8干燥后的物料送入袋式收尘器II 10,从而完成干燥 过程。
[0013] 进一步地，还包括：控制所述旋转闪蒸干燥机4内的压差为0~-200mmH20微负压； 控制所述旋转闪蒸干燥机4入口温度为60-140°C，出口温度为45-75°C。
[0014] 进一步地，还包括：控制蒸汽压力为0· 3~0· 7MPa。
[0015] 进一步地，还包括：在微负压下，根据物料粒径大小调节旋转闪蒸干燥机4的进料 量及控制旋转装置的旋转速度，使旋转闪蒸干燥机4物料能够形成气流分布环及室底曲面 形状。
[0016] 进一步地，还包括：根据实时监测物料流动情况及时调整加料机3的加料速度。
[0017] 进一步地，还包括：通过设在双螺旋干燥器II 8与袋式收尘器II 10之间的脉冲气 流干燥管9,以增加物料与热空气接触面积。
[0018] 根据本发明的另一个方面，还提供一种糊用聚氯乙烯回收料的干燥，包括鼓风机 1、蒸汽换热器I 2、加料机3、旋转闪蒸干燥机4、双螺旋干燥器I 5、袋式收尘器I 6、引风 机7、双螺旋干燥器II 8、袋式收尘器II 10及引风机11 ;所述鼓风机1通过所述蒸汽换热器 I 2连接所述旋转闪蒸干燥机4 ;所述加料机3与旋转闪蒸干燥机4进口连接；所述旋转闪 蒸干燥机4的出口与双螺旋干燥器I 5进口连接；所述双螺旋干燥器I 5出口与袋式收尘 器I 6进口连接，所述袋式收尘器I 6-出口连接双螺旋干燥器II 8进口，另一出口连接所 述引风机7 ;所述双螺旋干燥器II 8 -出口连接袋式收尘器II 10,另一出口连接引风机11。
[0019] 进一步地，所述旋转闪蒸干燥机4底部设有搅拌装置。
[0020] 进一步地，所述双旋流干燥器I 5和双螺旋干燥器II 8为内外套筒结构，进料口在 外筒，出料口在内筒。
[0021] 进一步地，所述双螺旋干燥器II 8和袋式收尘器II 10间设有脉冲气流干燥管9。
[0022] 本发明提供的糊用聚氯乙烯回收料的干燥方法及其系统，能有效干燥微米级细度 且为热敏性高分子物料，并保证物料含水率由25-35%干燥至1. 0%以下。通过将此回收料 干燥后，可以用于加工输送带、人造革、塑胶地板等，既解决了污水排放环保问题，又降低了 产品生产成本。
【附图说明】
[0023] 图1为本发明实施例提供的糊用聚氯乙烯回收料的干燥方法的示意图；
[0024] 图2为本发明实施例提供的糊用聚氯乙烯回收料的干燥系统的结构示意图。
【具体实施方式】
[0025] 参见图1，本发明实施例提供的一种糊用聚氯乙烯回收料的干燥方法，该方法是基 于图2所示的系统，该方法具体包括：
[0026] 步骤10、通过加料机3向旋转闪蒸干燥机4送料。
[0027] 步骤20、通过鼓风机1和引风机7协同引入空气，并将空气通过蒸汽换热器I 2加 热后送入旋转闪蒸干燥机4 ;通过调节鼓风机1、引风机7和引风机11的风量形成微负压状 态；
[0028] 步骤30、通过旋转闪蒸干燥机4形成高速上升的气流，该气流将旋转闪蒸干燥机 4的湿物料分散，并通过旋转闪蒸干燥机4内设的搅拌装置对其中的物料进行粉碎，然后送 入双螺旋干燥器I 5进行干燥。即：高速上升的热气体与进入旋转闪蒸干燥机4的湿物料 接触，物料被迅速分散。在旋转闪蒸干燥机4内高速上升的热空气与湿物料进行传质、传 热，并瞬间汽化湿物料内部的大部分水份，此过程湿物料排出的水量大。而通过旋转闪蒸干 燥机4底部所设的搅拌装置将较大颗粒团物料快速再次破碎形成微粒，从而增大了物料的 比表面积。该步骤需要控制旋转闪蒸干燥机4内的压差为0~-200mmH 20微负压，具体可 通过调节鼓风机和引风机风量，使主机室内形成0~-200mmH20微负压。例如，通过调节鼓 风机1风量、引风机7和引风机11风量，使干燥系统形成负压，即减少物料表面分压，目的 是降低物料干燥温度。因为此物料为热敏性物料，水的沸点是l〇〇°C，故需降低水的汽化温 度。但干燥系统负压较大，会减少物料在干燥系统滞停留时间，即减少物料和热空气载体 接触时间，影响干燥效果，所以干燥过程适宜减少物料表面分压，实验证明干燥系统压差： O~-200mmH20最适宜。在微负压下，通过控制搅拌装置的搅拌速度及加料机3的加料速度 在旋转闪蒸干燥机4内形成气流分布环及室底曲面形状，从而保证了物料的干燥效果。经 过大量反复的试验表明，当物料粒度在1 μ m~5mm时，控制加料机3的给料速度为200-600 转/分钟，搅拌装置的搅拌速度为800-1500转/分时能使其干燥效果更好。
[0029] 该步骤需要控制旋转闪蒸干燥机4入口温度为60_140°C，出口温度为45_75°C。 在一实施例中，当压差为-20mmH 20微负压时，闪蒸干燥机4入口温度为80°C，出口温度为 45°C。在另一实施例中，闪蒸干燥机4入口温度为85°C，出口温度为58°C。在另一实施例 中，当压差为-40mmH 20微负压时，闪蒸干燥机4入口温度为90°C，出口温度为60°C。当压差 为-IOOmmH2O微负压时，在另一实施例中，当压差为-150mmH 20微负压时，闪蒸干燥机4入口 温度为95°C，出口温度为62°C。在另一实施例中，当压差为-200mmH 20微负压时，闪蒸干燥 机4入口温度为110°C，出口温度为65°C。经过大量的实验表明，若旋转闪蒸干燥机入口温 度小于80°C，那么很难将物料含水率干燥至1 %以下，除非降低物料处理量。经实验证明， 若入口温度小于80°C，装置产量降低约40%。而若旋转闪蒸干燥机入口温度大于120°C，那 么粒度较小的物料由于温度较高而塑化，改变原有物料性质，降低其使用功能。实验证明， 约有20 %塑化料产生。
[0030] 在加料机3给料的时候，应对物料流动情况的情况进行监测，根据实时监测物料 流动情况及时调整加料机3的给料速度。在一【具体实施方式】中，可以在旋转闪蒸干燥机4 上设置一个视镜，通过视镜可观察到物料在旋转闪蒸干燥室流动情况，一般物料在视镜上 半部流动且不粘视镜，是正常状态。若物料全部覆盖视镜，加料过多，应调整进料量。这个 过程可以通过人工观察的途径来调整。不过会带来人工成本的增加，及人工出现过失时例 如，人工不在岗或者人工在岗没有及时观察到导致干燥效果大受影响的问题，为了解决此 问题，可通过在视镜上方设置一监控装置，实时对视镜进行监测，将监测到的信息与预设