金属熔解炉以及在该金属熔解炉中使用的金属块的制作方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种金属产品的制造工序中的金属熔解炉以及在该金属熔解炉 中使用的金属块，更详细地说，涉及一种金属熔解炉以及在该金属熔解炉中使用的金属块， 其通过改善对向金属熔解保持炉的预热塔投入的金属块的填充状态，从而防止预热塔内的 金属块的氧化，并且防止炉内部的散热，能够实现热效率的提高，并且能够促进金属块的熔 解速度，并且能够实现二氧化碳排出量的大幅减少、以及着热效率的提高以及燃料原单位 量的减少。
【背景技术】
[0002] 当前，已知通过热量使金属肩成为熔浆的熔解保持炉（专利文献1等）。现有的金 属熔解保持炉（B)如图10所示，向预热塔（32)中投入铸块或异形形状的金属肩（40)，利用 设置在预热塔（32)的底部的熔解喷管（36)，从其底部依次熔解金属肩（40)，并送入至熔浆 保持室（33)，利用在与熔浆保持室（33)相邻的井部的底部处设置的熔解喷管（36)，从预热 塔（34)汲出熔浆（35)，并向压铸机（未图示）依次供给熔浆（35)。熔解喷管（36)的火焰 (36a)在使预热塔（32)的底部的金属肩（40)依次进行熔解后，形成高温排气，通过金属肩 (40)之间急速地上升，从预热塔（32)的原料投入口（32a)向大气放出。
[0003] 作为上述金属肩（40)，由于主要使用碎铁的废肩，所以包含棒状物、圆板状物、星 形等各种形状。因此，投入至预热塔（32)中的金属肩（40)彼此拆绕而填充，在金属肩（40) 之间形成大小各异的间隙，填充在预热塔（32)中的金属肩（40)的填充密度低。其结果，上 述熔解喷管（36)的燃烧排气不会受到特别的阻力而在短时间内上升通过预热塔（32)并向 大气放出。由于该向大气放出的燃烧排气的温度为高温，且没有对金属肩（40)充分地预热 就被向大气放出，所以金属熔解保持炉（B)整体的热效率大幅降低，不可避免地造成较大 的热损失。
[0004] 另外，由于燃烧排气如上述所示在短时间内上升通过预热塔（32)，在完全燃烧之 前以不完全燃烧的状态向大气放出，所以燃料的消耗量相应地变多。因此，二氧化碳的排出 量与燃料消耗量成正比地增加，使环境污染倍增。除此之外，在作为投入材料而使用金属肩 (40)的情况下，由于预热塔（32)的填充密度低，所以熔解速度慢，在作业效率的提高方面 也是大问题。
[0005] 另外，在使用金属肩（40)的情况下还存在下述问题，即，在预热塔（32)中金属 肩（40)彼此缠绕，在中途形成弓形结构（或者桥结构）而不落下，弓形结构下方的金属肩 (40)被熔解而形成空洞，不久使该弓形结构坍塌，与熔解室（34)的炉底发生碰撞，损伤炉 底；以及金属肩（40)的尖锐的前端在通过预热塔（32)的过程中与内壁接触而损伤内壁。
[0006] 专利文献1 :日本特公平7 - 43215号公报 【实用新型内容】
[0007] 本实用新型的目的是，通过改善向金属熔解保持炉的预热塔中填充金属块的填充 方法以及在该方法中使用的金属块的形状，从而同时解决上述各问题，特别是提供一种金 属熔解炉以及在该金属熔解炉中使用的金属块，其与现有技术相比，能够进一步实现着热 效率的提高以及燃料原单位量的减少，并且能够实现二氧化碳排出量的大幅减少。
[0008] 技术方案1所涉及的实用新型是一种金属熔解炉，其具有：金属熔解保持炉，其由 预热塔、熔解喷管、熔浆流通部以及熔浆储存部构成，其中，该预热塔用于对金属块进行填 充层叠并预热，该熔解喷管设置在所述预热塔的下方，对所述金属块进行加热熔解，该熔浆 流通部使熔解的金属流通，该熔浆储存部对通过所述熔解流通部后的熔浆暂时进行储存； 以及多角锥或者多角锥台的金属块，其在所述预热塔内填充层叠，该金属熔解炉的特征在 于，将所述金属块填充层叠为，利用所述熔解喷管从该金属块的底部依次使其熔解，并且使 热风通过金属块的间隙而上升。
[0009] 技术方案2所涉及的实用新型，根据技术方案1所述的金属熔解炉，其特征在于， 所述金属块的填充率为，能够向所述预热塔内填充该金属块的最大容积的60~80%。 [0010] 技术方案3所涉及的实用新型，根据技术方案2所述的金属熔解炉，其特征在于， 所述填充率为60~70%。
[0011] 技术方案4所涉及的实用新型，根据技术方案1至3中任一项所述的金属熔解炉， 其特征在于，所述金属块的形状为四方锥台。
[0012] 技术方案5所涉及的实用新型，根据技术方案1至3中任一项所述的金属熔解炉， 其特征在于，所述金属块的形状为四方锥。
[0013] 技术方案6所涉及的实用新型，根据技术方案5所述的金属熔解炉，其特征在于， 所述金属块的形状为四方锥状，该四方锥状的底面的一条边为25~65mm且从所述底面的 重心至头顶点为止的高度为25~65mm。
[0014] 技术方案7所涉及的实用新型，根据技术方案6所述的金属熔解炉，其特征在于， 所述底面的一条边为35~55mm且从所述底面的重心至头顶点为止的所述高度为35~ 55mm〇
[0015] 技术方案8所涉及的实用新型，根据技术方案6所述的金属熔解炉，其特征在于， 所述底面的一条边为25~35mm且从所述底面的重心至头顶点为止的所述高度为25~ 35mm〇
[0016] 技术方案9所涉及的实用新型，根据技术方案6所述的金属熔解炉，其特征在于， 所述底面的一条边为55~65mm且从所述底面的重心至头顶点为止的所述高度为55~ 65mm〇
[0017] 技术方案10所涉及的实用新型是一种金属块，其是在技术方案1至9中任一项所 述的金属熔解炉中使用的金属块，该金属块的特征在于，形状为四方锥台。
[0018] 技术方案11所涉及的实用新型是一种金属块，其是在技术方案1至9中任一项所 述的金属熔解炉中使用的金属块，该金属块的特征在于，形状为四方锥。
[0019] 技术方案12所涉及的实用新型，根据技术方案11所述的金属块，其特征在于，形 状为四方锥状，该四方锥状的底面的一条边为25~65mm且从所述底面的重心至头顶点为 止的高度为25~65mm。
[0020] 技术方案13所涉及的实用新型，根据技术方案12所述的金属块，其特征在于，所 述底面的一条边为35~55mm且从所述底面的重心至头顶点为止的所述高度为35~55mm。
[0021] 技术方案14所涉及的实用新型，根据技术方案12所述的金属块，其特征在于，所 述底面的一条边为25~35mm且从所述底面的重心至头顶点为止的所述高度为25~35mm。
[0022] 技术方案15所涉及的实用新型，根据技术方案12所述的金属块，其特征在于，所 述底面的一条边为55~65mm且从所述底面的重心至头顶点为止的所述高度为55~65mm。
[0023] 实用新型的效果
[0024] 根据技术方案1所涉及的实用新型，由于金属熔解炉具有：金属熔解保持炉，其由 预热塔、熔解喷管、熔浆流通部以及熔浆储存部构成，其中，该预热塔用于对金属块进行填 充层叠并预热，该熔解喷管设置在所述预热塔的下方，对所述金属块进行加热熔解，该熔浆 流通部使熔解的金属流通，该熔浆储存部对通过所述熔解流通部后的熔浆暂时进行储存； 以及多角锥或者多角锥台的金属块，其在所述预热塔内填充层叠，在该金属熔解炉中，将所 述金属块填充层叠为，利用所述熔解喷管从该金属块的底部依次使其熔解，并且使热风通 过金属块的间隙而上升，所以预热塔（2)内的填充密度变高，因此，在金属块（20)之间产生 的间隙（21)非常小，将底部的金属块（20)熔解后的高温排气在较窄的间隙（21)内花费时 间缓慢地上升，在此期间充分地对金属块（20)进行预热，并成为低温的排气向大气放出。 其结果，燃料的使用量大幅地减少，热效率大幅地提高，相应地二氧化碳的排出量大幅地减 少。另外，由于高温排气花费时间而在预热塔（2)内上升，所以完全燃烧，大半是二氧化碳 且CO、SOx、NOx等减少，作为洁净的排气放出。
[0025] 另外，在金属块（20)的形状为多角锥或者多角锥台的情况下，由于形状简单，所 以不会出现在预热塔（2)内彼此缠绕而形成弓形结构