生物质漂浮燃料燃烧方式炉膛内置阻隔拱常压锅炉的制作方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型设及一种锅炉，尤其设及一种生物质漂浮燃料燃烧方式炉膛内置阻隔 拱常压锅炉，属于锅炉技术领域。
【背景技术】
[0002] 目前，燃烧技术在世界实现商业化，它在生物质新能源生产中扮演着重要角色，为 进一步促进生物质燃料技术发展，需要优质的燃烧技术，W满足低成本、低污染物排放和高 效率要求，对节能和减排具有重要的意义。我国具有丰富的生物质燃料资源，但绝大部分均 被用于非锅炉的直接燃烧，有限的生物质燃料锅炉在使用的过程中，生物质燃料又得不到 充分地燃烧，热效率低，同时产生大量粉尘，造成污染。 【实用新型内容】
[0003] 本实用新型为解决现有的生物质燃料锅炉存在的燃烧不充分、热效率低和污染环 境的问题，提供一种燃料燃烧充分、污染排放小、效率高的生物质漂浮燃料燃烧方式炉膛内 置阻隔拱常压锅炉。
[0004] 本实用新型为解决上述技术问题所采取的技术方案是：
[0005] 本实用新型的生物质漂浮燃料燃烧方式炉膛内置阻隔拱常压锅炉，包括炉体、承 压锅筒、炉排和炉底座，锅壳置于炉体上部，锅壳的底部置于炉膛内，炉体的炉墙内侧设置 有水冷壁，水冷壁通过水管与锅壳连接，炉体的炉膛内部包括前炉拱和后炉拱，前炉拱和后 炉拱之间设置有阻隔拱，阻隔拱内部设置有多根水管，水管与水冷壁的回水管连接。
[0006] 上述方案的生物质漂浮燃料燃烧方式炉膛内置阻隔拱常压锅炉，在前后炉拱之间 增加阻隔拱，可W增加烟气的流程和延长燃料的燃烧时间，燃烧更完全，热量损失更小，减 小了污染，有效地提高了效率。
[0007] 对方案进一步设计；为了更好地发挥阻隔拱的作用，所述阻隔拱为1个，阻隔拱前 端与前炉拱的拱墙连接，阻隔拱上表面设置有挡灰装置，阻隔拱的长度h为炉排长度H的 3/4,所述阻隔拱的厚度W为15-25畑1，阻隔拱的上表面与承压锅筒底端的最小距离a为 50-60畑1，阻隔拱的下表面与地面的最大距离b为120-140畑1，所述后炉拱的拱墙与水平面 的夹角a为45-50度，阻隔拱的上表面与后炉拱的斜面上端的最小垂直距离C为25-30畑1， 炉体的投料口设置有进料调速绞龙，进料调速绞龙连接高压风机，高压风机每小时流量为 2050m3,进料调速绞龙的速度为每分钟200-300转，采用上述结构的生物质漂浮燃料燃烧方 式炉膛内置阻隔拱常压锅炉使用生物质燃料且均匀喷入，每小时用料为200-400公斤。
[000引对方案进一步设计；为了更好地发挥阻隔拱的作用，所述阻隔拱为2个，前阻隔拱 的前端与前炉拱的拱墙连接，后阻隔拱低于前阻隔拱，前阻隔拱和后阻隔拱的上表面都设 置有挡灰装置，所述前阻隔拱和后阻隔拱的长度d相同且都为炉排长度H的1/4,所述前 阻隔拱和后阻隔拱的厚度W均为15-25cm，所述前阻隔拱的上表面与承压锅筒底端的最小 距离e为60-80畑1，前阻隔拱的下表面与地面的最大距离f为120-140畑1，所述后阻隔拱的 上表面与承压锅筒底部的最小距离g为80-100cm，后阻隔拱的下表面与地面的最大距离j为100-120畑1，所述后炉拱10的拱墙与水平面的夹角a为45-50度，前阻隔拱的上表面 与后炉拱的斜面上端的最小垂直距离k为25-30畑1，炉体的投料口设置有进料调速绞龙，进 料调速绞龙连接高压风机，高压风机每小时流量为1940m3,进料调速绞龙的速度为每分钟 150-230转，采用上述结构的生物质漂浮燃料燃烧方式炉膛内置阻隔拱常压锅炉使用生物 质燃料且均匀喷入，每小时用料为200-300公斤。
[0009] 对方案进一步设计；为了更好地发挥挡灰装置的作用，所述挡灰装置为圆柱体突 起，所述圆柱体突起的顶端为球面。
[0010] 对方案进一步设计；为了更好地发挥挡灰的效果，所述挡灰装置为若干个且交叉 排列设置，相邻两个圆柱体突起的距离在12-16cm之间。
[0011] 对方案进一步设计；为了更好地发挥挡灰的效果，所述圆柱体突起的高度为 15-20cm〇
[0012] 对方案进一步设计；为了增加阻隔拱的热效率，所述阻隔拱为耐火水泥和辅料的 混合材质拱。
[0013] 本实用新型的有益效果；本实用新型在炉膛内部增加一个或者两个阻隔拱，单个 阻隔拱的长度占炉排的3/4,两个阻隔拱的长度均为炉排的1/4且采用前高后低设置，并且 合理的设置了增加的阻隔拱和前后炉拱之间的位置关系，使两种设置均最大程度地延长了 烟气的流动距离，增加了燃料的燃烧时间，同时分别合理的分配了风机的流量和进料绞龙 的转速，有效地提高了锅炉的热效率，同时也减少了污染物的排放，同时使用便捷，维修方 便。
【附图说明】
[0014] 图1是单阻隔拱的主视结构图；
[0015] 图2是单阻隔拱的侧视结构图：
[0016] 图3是高低阻隔拱的侧视结构图；
[0017] 图4是阻隔拱的俯视结构图；
[001引图中；1-炉体，2-承压锅筒，3-炉排，4-炉底座，5-炉墙，6-水冷壁，7-保温 层，8-水管，9-前炉拱，10-后炉拱，11-阻隔拱，11-1-前阻隔拱，11-2-后阻隔拱，12-螺纹 水管，13-挡灰装置，14-回水孔，15-防爆孔，16-膨胀箱，17-锅底检查窗，18-螺纹烟管， 19-烟孔，20-通风孔，21-排污口，22-投料口，23-出灰口，24-出水口。
【具体实施方式】
[0019] 本实用新型提供的【具体实施方式】如下：
[0020]
【具体实施方式】一；如图1-图2所示，本实用新型的生物质漂浮燃料燃烧方式炉膛 内置阻隔拱常压锅炉，包括炉体1、承压锅筒2、炉排3和炉底座4,承压锅筒2置于炉体1 上部，承压锅筒2的底部置于炉膛内，炉体1的炉墙5内侧设置有水冷壁6,水冷壁6通过 水管8与承压锅筒2连接，炉体1内部设置有烟孔19,烟孔19连接承压锅筒2的螺纹烟管 18,承压锅筒2的上部连接膨胀箱16,承压锅筒2通过管路连接排污口 21，炉体1的正面设 置有投料口 22和排风口 20,炉底座4上设置有防爆口 15和出烟口 23,炉体1的炉墙5外 部设置有保温层7,炉体1的炉膛内部包括前炉拱9和后炉拱10,前炉拱9和后炉拱10之 间水平设置有阻隔拱11，所述阻隔拱11为1个，阻隔拱11为耐火水泥和辅料的混合材质 拱，阻隔拱11内部设置有多根螺纹水管12,螺纹水管12与水冷壁6的回水管连接，阻隔拱 11前端与前炉拱9的拱墙连接，阻隔拱上表面设置有挡灰装置13,挡灰装置13为圆柱体突 起，所述圆柱体突起的顶端为球面，圆柱体突起为若干个且交叉排列设置，相邻两个圆柱体 突起的距离在12-16cm之间，圆柱体突起的高度为15-20畑1。阻隔拱11的长度h为炉排长 度H的3/4,所述阻隔拱11的厚度W为15-25畑1，阻隔拱11的上表面与承压锅筒2底端的 最小距离a为50-60畑1,阻隔拱11的下表面与地面的最大距离b为120-140cm，所述后炉 拱10的拱墙与水平面的夹角a为45-50度，阻隔拱11的上表面与后炉拱10的斜面上端 的最小垂直距离C为25-30cm，炉体1的投料口 22设置有进料调速绞龙，进料调速绞龙连 接高压风机，高压风机每小时流量为2050m3,进料调速绞龙的速度为每分钟200-300转，采 用上述结构的生物质漂浮燃料燃烧方式炉膛内置阻隔拱常压锅炉使用生物质燃料且均匀 喷入，每小时用料为200-400公斤。生物质燃料是稻壳、枯杆通过烘干，粉碎后加工成粒径 为1-1. 2mm的粉粒状，含水率为8 % -12%。单阻隔拱的常压锅炉，阻隔拱11前端与前炉拱 9的拱墙连接，阻隔拱11的长度h为炉排长度H的3/4,拱内加装螺纹水管12,螺纹水管12 直接与回水管焊接并与回水孔14相连，W此来支撑阻隔拱11，阻隔拱11的长度达到炉排长 度的3/4,阻隔拱的长度有效地增加了燃料的燃烧时间和烟气的流程，所述阻隔拱11的厚 度W为15-25畑1，此厚度可W最大限度地发挥阻隔拱11的作用和热效率，阻隔拱11的上表 面与承压锅筒2底端的最小距离a为50-60畑1，阻隔拱11的下表面与地面的最大距离b为 120-140畑1，所述后炉拱10的拱墙与水平面的夹角a为45-50度，阻隔拱11的上表面与后 炉拱10的斜面上端的最小垂直距离C为25-30畑1，阻隔拱的高度W及与后炉拱10的位置关 系可W使烟气在通风孔20的配风作用下，通过烟孔19,进入到承压锅筒2的螺纹烟管18排 出，阻隔拱11上部的挡灰装置13可W使燃烧污染物自沉降，减少污染物的排放，烟道与烟 画之间加设炭粒回收装置，进一步达到减少污染的效果，螺纹水管12是在锅炉停炉之后阻 隔拱11的余热可长时间对螺纹水管12加热，减少热量的损失，高压风机W每小时2050m3的 流量，调速绞龙每分钟在200-300转的速度下，采用上述结构的生物质漂浮燃料燃烧方式 炉膛内置阻隔拱常压锅炉每小时用料200-400公斤，更为节省燃料，根据锅炉吨位的大小， 风机流量、绞龙的转速W及用料的数量做相应的调整。
[0021] 针对未增加阻隔拱的锅炉和本实施方式的锅炉进行热效率试验，试验所需数据在 热力工况稳定，采用相同品质的生物质燃料的情况下，通过日常化验报表中的基础数据计 算得出，试验采用反平衡法，热效率计算公式为：n= 100-(q2+q3+q4+q5+q6)，其中，q2为 排烟热损失，q3为化学不完全燃烧热损失，q4为机械未完全燃烧热损失，q5为散热损失，q6 为灰渣物理损失，试验结果如下：
[0022] 锅炉热效率对比试验 (单位：%) I 未采用阻隔拱的常压锅炉 I