一种氨液分离器的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种氨液分离器，属于化工设备【技术领域】。它解决了现有氨液分离器的气液分离效果差等技术问题。本氨液分离器包括分离筒，分离筒内开设有内腔，分离筒沿自身高度方向从上往下依次设置有出汽管、进汽管、进液管和出液管，出汽管、进汽管、进液管和出液管均与内腔相连通；进汽管的外端延伸至分离筒外，进汽管的内端位于内腔中且朝向该内腔的底部，进汽管的内端为封闭端，进汽管靠近自身内端处的侧壁上开设有至少一个出汽通孔。本实用新型具有气液分离效果好等优点。
【专利说明】一种氨液分离器
【技术领域】
[0001] 本实用新型属于化工设备【技术领域】，涉及一种氨液分离器。
【背景技术】
[0002] 氨液分离器是制冷系统中的一种重要设备，它可将蒸发器所蒸发的气体在被吸入 压缩机前，分离出气体中含有的氨液，防止氨液进入压缩机产生湿行程和液击现象。氨液蒸 发器通常设置有与节流阀相连接的进液管、与蒸发器进液管相连接的出液管，与蒸发器出 汽管相连接的进汽管以及与压缩机吸气口相连接的出汽管。
[0003] 我国专利CN201688631U公开了一种新型变径的氨液分离器，由上下两个直径不 同的圆筒组成变径筒体，上接蒸发器回汽管和压缩机吸入管，中接节流供液管，下接蒸发器 供液管，内有伞形挡板，底接存油包和放油管，筒身设有液位显示器，通过上部分较大直径 的筒体空间将蒸发器回汽减速和改变流动方向，将其中的液滴分离，下部存液空间的直径 较小，其设置高度可足够满足供液静液柱的需要，由于其存液空间的直径显著缩小，使此氨 液分离器中的充液量可以大大减少，不仅减少了装置的制造成本，也给安装和使用带来了 很大方便。
[0004] 而现有技术中的蒸发器回汽管位于筒体内的一端通常都是直接朝向筒体内的贮 存的液体，氨气通过蒸发器回汽管从蒸发器中进入筒体内时，气流会冲击筒体内的氨液，从 而使氨液飞溅，导致进入压缩机中的氨气容易携带氨液，降低氨液分离效果，进而使压缩机 容易产生液击等故障。
【发明内容】
[0005] 本实用新型是针对现有的技术存在的上述问题，提供一种氨液分离器，本实用新 型所要解决的技术问题是：如何通过避免进入分离筒内的蒸汽不会对筒内的液体造成冲 击，从而提高本分离器的气液分离效果。
[0006] 本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：
[0007] -种氨液分离器，所述氨液分离器包括分离筒，所述分离筒内开设有内腔，所述分 离筒沿自身高度方向从上往下依次设置有出汽管、进汽管、进液管和出液管，所述出汽管、 进汽管、进液管和出液管均与所述内腔相连通；其特征在于，所述进汽管的外端延伸至所述 分离筒外，所述进汽管的内端位于所述内腔中且朝向该内腔的底部，所述进汽管的内端为 封闭端，所述进汽管靠近自身内端处的侧壁上开设有至少一个出汽通孔。
[0008] 其工作原理如下：本氨液分离器在使用时，各管道与其它配套设备的连接方式与 现有技术中一样，即将进液管与节流阀相连接，将出液管与蒸发器进液管相连接，将进汽管 与蒸发器出汽管相连接，将出汽管与压缩机吸气口相连接。这样，从蒸发器内出来的蒸汽通 过进汽管进入分离器的内腔中，经分离筒内气液分离后，再通过出汽管进入压缩机，避免进 入压缩机中的蒸汽包含液体造成压缩机液击；而进液管的作用则在于向内腔中注入液体， 在内腔中贮存具有一定高度的液体，分离筒再通过出液管与蒸发器相连接，供气液分离使 用，以上为现有技术，在此不加以赘述。本申请的创新点在于，进汽管的内端为封闭端，而在 进汽管靠近自身内端处的侧壁上开设出汽通孔，则当蒸汽从蒸发器中顺着进汽管进入内腔 中时，不会直接对内腔中的液体造成冲击，而是从进汽管侧壁上的出汽通孔流出，可有效地 避免内腔中的液体飞溅，进而减小进入压缩机中的蒸汽中所携带的氨液，提高氨液分离效 果，避免压缩机出现液击等故障。
[0009] 在上述的一种氨液分离器中，所述分离筒包括筒体、上封头和下封头，所述上封头 固定于所述筒体的上端，所述下封头固定于所述筒体的下端，所述上封头、筒体和下封头三 者组合围成所述的内腔。如上设计，既可满足分离筒整体的密封性，又方便装配。
[0010] 在上述的一种氨液分离器中，所述进汽管包括沿所述分离筒高度方向设置的坚管 以及与该坚管垂直的横管，所述坚管的管壁上开设有所述的出汽通孔，所述坚管的下端朝 向内腔的底部且固定有将该坚管下端面封闭的挡汽板，所述坚管的上端通过一呈弧形的连 接管与所述横管的内端相连接，所述横管的外端延伸至所述分离筒外。坚管的下端即为进 汽管的内端，此处进汽管内端的封闭结构通过挡汽板来实现；而进汽管如上设计，可对蒸汽 起到减速和改向的作用，从而使得夹杂在蒸汽中的氨液开始分离。
[0011] 在上述的一种氨液分离器中，所述分离筒内还设置有伞形挡板，所述伞形挡板的 小端朝向所述内腔的顶部，所述伞形挡板的大端朝向所述内腔的底部，所述伞形挡板的板 面上开设有若干个透汽孔，所述伞形挡板沿自身中心线方向开设有一安装通孔，所述坚管 穿过所述安装通孔且与该安装通孔的孔壁相连接。设计有伞形挡板后，从进汽管进入内腔 中的蒸汽通过伞形挡板上的透汽孔，再流入出汽管进入压缩机；设计有伞形挡板后，可降低 气流的流速，从而使蒸汽中的液体更容易通过自身的重力从气流中分离出来，且分离出来 的液滴会顺着伞形挡板滴落，不会附着于伞形挡板上，从而提高伞形挡板的分离效果。
[0012] 在上述的一种氨液分离器中，所述出汽通孔至少有4个，各所述出汽通孔沿所述 坚管的周向均匀分布于该坚管的管壁上。出汽通孔均匀分布，可使得气体均匀地进入内腔 中，保证内腔中各个位置的气体均得到有效的氨液分离。
[0013] 在上述的一种氨液分离器中，作为一种方案，所述出汽管为一沿所述分离筒高度 方向设置的直管，所述出汽管的内端固定于所述上封头上且与所述内腔相连通，所述出汽 管的外端延伸至所述筒体外。将出汽管设计在上封头处，可增大分离筒内的分离高度，提高 本分离器的分离效果。
[0014] 在上述的一种氨液分离器中，作为另一种方案，所述出汽管为一弧形管，所述出汽 管的内端位于所述内腔中且朝向该内腔的顶部，所述出汽管的外端穿过所述筒体的侧壁并 延伸至该筒体外，所述出汽管内端的高度大于该出汽管外端的高度。出汽管设计为弧形，可 改变上升蒸汽的运动方向，从而提高分离器的分离效果。
[0015] 在上述的一种氨液分离器中，所述出液管为一沿所述分离筒高度方向设置的直 管，所述出液管的内端位于所述内腔中且该出液管内端的高度大于该内腔底部的高度，所 述出液管的内端还设置有防涡流器，所述出液管的外端穿过所述下封头并延伸至所述筒体 夕卜。设计有防涡流器后，可避免沉积在氨液分离器底部的润滑油不会随氨液进入蒸发器影 响蒸发器的传热。
[0016] 与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
[0017] 1、当蒸汽从蒸发器中顺着进汽管进入内腔中时，气流不会直接对内腔中的液体造 成冲击，而是从进汽管侧壁上的出汽通孔流出，可有效地避免内腔中的液体飞溅，进而减小 进入压缩机中的蒸汽中所携带的氨液，提高氨液分离效果，避免压缩机出现液击等故障；
[0018] 2、设计有伞形挡板后，可降低气流的流速，从而使蒸汽中的液体更容易通过自身 的重力从气流中分离出来，且分离出来的液滴会顺着伞形挡板滴落，不会附着于伞形挡板 上，从而提高伞形挡板的分离效果；
[0019] 3、设计有防涡流器后，可避免沉积在氨液分离器底部的润滑油不会随氨液进入蒸 发器影响蒸发器的传热。
【专利附图】
【附图说明】
[0020] 图1是实施例一中本氨液分离器的结构示意图。
[0021] 图2是实施例二中本氨液分离器的结构示意图。
[0022] 图中，1、分离筒；11、内腔；12、筒体；13、上封头；14、下封头；2、出汽管；3、进汽 管；31、坚管；32、横管；33、出汽通孔；34、挡汽板；35、连接管；4、进液管；5、出液管；6、伞形 挡板；7、防涡流器。
【具体实施方式】
[0023] 以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步 的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
[0024] 实施例一：
[0025] 如图1所示，本氨液分离器包括分离筒1，分离筒1内开设有内腔11，具体来讲，分 离筒1包括筒体12、上封头13和下封头14,上封头13固定于筒体12的上端，下封头14固 定于筒体12的下端，上封头13、筒体12和下封头14三者组合围成内腔11。
[0026] 如图1所示，分离筒1沿自身高度方向从上往下依次设置有出汽管2、进汽管3、进 液管4和出液管5,出汽管2、进汽管3、进液管4和出液管5均与内腔11相连通；进汽管3 的外端延伸至分离筒1外，进汽管3的内端位于内腔11中且朝向该内腔11的底部，进汽管 3的内端为封闭端，具体来讲，进汽管3包括沿分离筒1高度方向设置的坚管31以及与该坚 管31垂直的横管32,坚管31的管壁上开设有的出汽通孔33,坚管31的下端朝向内腔11 的底部且固定有将该坚管31下端面封闭的挡汽板34,坚管31的上端通过一呈弧形的连接 管35与横管32的内端相连接，横管32的外端延伸至分离筒1外。进汽管3靠近自身内端 处的侧壁上开设有4个出汽通孔33,各出汽通孔33沿坚管31的周向均匀分布于该坚管31 的管壁上。本实施例中的横管、坚管、连接管为一体式结构，作为其它方案，该三者也可通过 法兰等方式来连接。
[0027] 如图1所示，分离筒1内还设置有伞形挡板6,伞形挡板6的小端朝向内腔11的顶 部，伞形挡板6的大端朝向内腔11的底部，伞形挡板6的板面上开设有若干个透汽孔，伞形 挡板6沿自身中心线方向开设有一安装通孔，坚管31穿过安装通孔且与该安装通孔的孔壁 相连接。
[0028] 如图1所示，出液管5为一沿分离筒1高度方向设置的直管，出液管5的内端位于 内腔11中且该出液管5内端的高度大于该内腔11底部的高度，出液管5的内端还设置有 防涡流器7,出液管5的外端穿过下封头14并延伸至筒体12外。本实施例中，出汽管2为 一弧形管，出汽管2的内端位于内腔11中且朝向该内腔11的顶部，出汽管2的外端穿过筒 体12的侧壁并延伸至该筒体12外，出汽管2内端的高度大于该出汽管2外端的高度。
[0029] 其工作原理如下：从蒸发器内出来的蒸汽通过进汽管进入分离器的内腔中，经分 离筒内气液分离后，再通过出汽管进入压缩机；进汽管的内端为封闭端，而在进汽管靠近自 身内端处的侧壁上开设出汽通孔，则蒸汽从蒸发器中顺着进汽管并从出汽通孔流出进入内 腔中。
[0030] 实施例二：
[0031] 本实施例与实施例一大致相同，不同之处在于，本实施例中的出汽管2为一沿分 离筒1高度方向设置的直管，出汽管2的内端固定于上封头13上且与内腔11相连通，出汽 管2的外端延伸至筒体12外。
[0032] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所 属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似 的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
【权利要求】
1. 一种氨液分离器，所述氨液分离器包括分离筒（1)，所述分离筒（1)内开设有内腔 (11)，所述分离筒（1)沿自身高度方向从上往下依次设置有出汽管（2)、进汽管（3)、进液管 ⑷和出液管（5)，所述出汽管（2)、进汽管（3)、进液管（4)和出液管（5)均与所述内腔（11) 相连通；其特征在于，所述进汽管（3)的外端延伸至所述分离筒（1)外，所述进汽管（3)的 内端位于所述内腔（11)中且朝向该内腔（11)的底部，所述进汽管（3)的内端为封闭端，所 述进汽管（3)靠近自身内端处的侧壁上开设有至少一个出汽通孔（33)。
2. 根据权利要求1所述的氨液分离器，其特征在于，所述分离筒（1)包括筒体（12)、上 封头（13)和下封头（14)，所述上封头（13)固定于所述筒体（12)的上端，所述下封头（14) 固定于所述筒体（12)的下端，所述上封头（13)、筒体（12)和下封头（14)三者组合围成所 述的内腔（11)。
3. 根据权利要求2所述的氨液分离器，其特征在于，所述进汽管（3)包括沿所述分离筒 (1) 高度方向设置的坚管（31)以及与该坚管（31)垂直的横管（32)，所述坚管（31)的管壁 上开设有所述的出汽通孔（33)，所述坚管（31)的下端朝向内腔（11)的底部且固定有将该 坚管（31)下端面封闭的挡汽板（34)，所述坚管（31)的上端通过一呈弧形的连接管（35)与 所述横管（32)的内端相连接，所述横管（32)的外端延伸至所述分离筒（1)夕卜。
4. 根据权利要求3所述的氨液分离器，其特征在于，所述分离筒（1)内还设置有伞形 挡板￠)，所述伞形挡板（6)的小端朝向所述内腔（11)的顶部，所述伞形挡板（6)的大端朝 向所述内腔（11)的底部，所述伞形挡板￠)的板面上开设有若干个透汽孔，所述伞形挡板 (6) 沿自身中心线方向开设有一安装通孔，所述坚管（31)穿过所述安装通孔且与该安装通 孔的孔壁相连接。
5. 根据权利要求3或4所述的氨液分离器，其特征在于，所述出汽通孔（33)至少有4 个，各所述出汽通孔（33)沿所述坚管（31)的周向均匀分布于该坚管（31)的管壁上。
6. 根据权利要求2或3或4所述的氨液分离器，其特征在于，所述出汽管（2)为一沿所 述分离筒（1)高度方向设置的直管，所述出汽管（2)的内端固定于所述上封头（13)上且与 所述内腔（11)相连通，所述出汽管（2)的外端延伸至所述筒体（12)夕卜。
7. 根据权利要求2或3或4所述的氨液分离器，其特征在于，所述出汽管（2)为一弧 形管，所述出汽管（2)的内端位于所述内腔（11)中且朝向该内腔（11)的顶部，所述出汽管 (2) 的外端穿过所述筒体（12)的侧壁并延伸至该筒体（12)外，所述出汽管（2)内端的高度 大于该出汽管（2)外端的高度。
8. 根据权利要求2或3或4所述的氨液分离器，其特征在于，所述出液管（5)为一沿所 述分离筒（1)高度方向设置的直管，所述出液管（5)的内端位于所述内腔（11)中且该出液 管（5)内端的高度大于该内腔（11)底部的高度，所述出液管（5)的内端还设置有防涡流器 (7) ，所述出液管（5)的外端穿过所述下封头（14)并延伸至所述筒体（12)夕卜。
【文档编号】F25B43/00GK203848568SQ201420263606
【公开日】2014年9月24日 申请日期:2014年5月21日 优先权日:2014年5月21日
【发明者】林文贤, 熊从贵 申请人:温岭市钱江化工机械有限公司