本实用新型涉及一种一种有机硅高沸裂解残渣处理装置，属于化工生产技术领域。
背景技术：
有机硅单体合成过程中产生的废渣浆约占单体产量的3％，年产五万吨装置将产生1500吨废渣浆。有机硅废渣浆液体组成沸点大于 75℃(主要有二硅烷、二硅氧烷、硅撑烷等)，还有悬浮的硅粉、铜、锡等各种 金属，暴露在空气中易燃烧和形成酸雾。若采用堆积的方法处理，污染严重，且存在安全隐患。而国内在废渣浆处理技术方面还是一个空白，目前只能积压堵库或简单的回收铜，没有从根本上解决环保问题。
CN1292016C公开一种有机硅单体合成过程中的废渣浆的处理方法。该方法通过通过离心重力沉降分离出大部分的高沸物(回收)，剩余的渣浆水解。该方法的优势是将渣浆中的铜以硫酸铜形式回收；但该方法工序繁琐，回收的铜需进一步还原处理，也没有对水解的有害气体进行有效处理。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足，提供一种高沸裂解残渣处理装置。
为了达到上述目的，本实用新型是通过以下技术手段实现的：
一种有机硅高沸裂解残渣处理装置，包括反应池、水洗塔、塔罩、滑门、循环泵、引风机、尾气吸收槽；
反应池经循环泵与水洗塔上部连接；反应池经引风机与水洗塔的中部及下部连接。水洗塔顶部与尾气吸收槽连接。
反应池上部设置有塔罩，吸收碱液经塔罩连接至反应池中。塔罩的四周均设置有一扇滑门。由塔罩和滑门组成的密封装置，位于水洗塔和反应池之间，将反应池上方的空间密封；水洗塔与反应池内的反应液形成水封，将水洗塔内部与反应池上方空间密封。
水洗塔内两侧交错设置有带小孔的弓形盘，孔径为φ15mm～25mm，由带孔的弓形盘组成的内件与水平成-15至-30°，10-20个弓形盘从上至下交叉分布均布；水洗塔内径为DN1000-2000mm，进气口DN100-500，共三个，均匀分布在塔壁的中下部。
塔罩高500-2000mm，四个侧面各分布四个滑门，塔罩8个排气口为DN50-300mm，均匀分布在塔罩上部。
引风机出口风压1000Pa-10000Pa，风量2000-20000m3/h；循环泵流量100-1000m3/h,扬程10-80m。
反应器选用的材质均为耐酸性腐蚀的的玻璃钢等。
本实用新型提供的一种高沸裂解残渣处理装置，具有以下优点：
1. 结构简单，安装、拆卸、检修便利。
2. 反应池上方空间封闭，混合液逸出的有害气体经引风机输送至水洗塔内，反应池上方空间形成负压，既能加快混合液中的有害气体逸出，又避免了有害气体散发到空气中。
3. 水洗塔内弓形盘呈向下倾斜，盘上分布的小孔，有助于混合液均匀分布，与塔中下部的气体充分接触，除去有害气体。
4. 塔顶部出口接有吸收槽，进一步除去气体中残留的有害气体。
5. 选用的材料耐腐蚀性能良好，设备使用寿命大大延长，安全可靠。
附图说明
图1为一种新型二甲水解反应器的结构简图，其中：
反应池（1）、水洗塔（2）、塔罩（3）、滑门（4）、循环泵（5）、引风机（6）、尾气吸收槽（7），8.弓形盘。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明：
实施例1：
一种有机硅高沸裂解残渣处理装置，有机硅高沸裂解残渣和吸收碱液分别通过管道加入到反应池内，混合液经循环泵加压后，进入水洗塔上部；从反应池混合液逸出的气体经引风机加压后分别从水洗塔的中、下部进入水洗塔，与从水洗塔上部喷淋而下的混合液进行充分接触吸收后，从塔顶进入尾气吸收槽进一步除去残余的有害气体后，合格的气体通过放空管线排出。具体设备的连接结构如下：
反应池经循环泵与水洗塔上部连接；反应池经引风机与水洗塔的中部及下部连接。
水洗塔顶部与尾气吸收槽连接。反应池上部设置有塔罩，吸收碱液经塔罩连接至反应池中。塔罩的四周均设置有一扇滑门。所述的塔罩，与反应池同尺寸，高500-2000mm，四个侧面上各有四个滑门，方便清理反应池内的浮渣。
水洗塔内两侧交错设置有带小孔的弓形盘，孔径为φ15mm～25mm，弓形盘与水平呈-15至-30°，共10-20层。
所述的水洗塔、引风机及管道，外壳所选用的材质均为耐酸碱性腐蚀的玻璃钢等。
所述的尾气吸收槽，槽内装有活性炭，便于进一步除去残留的有害气体。
所述的塔罩和滑门，所选用的材质均为耐酸碱性腐蚀的玻璃钢等，滑门与塔罩密闭，保证塔罩内负压。
实施例2：
裂解残渣和20%烧碱溶液按照质量比1:2.2的比例分别加入到反应池内进行反应，控制循环泵出口压力0.1MPa-0.8MPa，流量100-1000m3/h,引风机风压1000-10000Pa,流量2000-20000m3/h，反应进行20小时，停风机和循环泵，打开滑门排浮渣，检测塔顶排气口气体达标。循环操作19天，更换塔顶尾气吸收槽活性炭。
实施例3：
裂解残渣和30%烧碱溶液按照质量比1:1.9的比例分别加入到反应池内进行反应，控制循环泵出口压力0.1MPa-0.8MPa，流量100-1000m3/h,引风机风压1000-10000Pa,流量2000-20000m3/h，反应进行20小时，停风机和循环泵，打开滑门排浮渣，检测塔顶排气口气体达标。循环操作23天，更换塔顶尾气吸收槽活性炭。
实施例4：
裂解残渣和25%烧碱溶液按照质量比1:1.9的比例分别加入到反应池内进行反应，控制循环泵出口压力0.1MPa-0.8MPa，流量100-1000m3/h,引风机风压1000-10000Pa,流量2000-20000m3/h，反应进行20小时，停风机和循环泵，打开滑门排浮渣，检测塔顶排气口气体达标。循环操作18天，更换塔顶尾气吸收槽活性炭。