脱硫液出口和脱硫液进口，上述 脱硫液循环管线25的一端与上述脱硫液出口相连，另一端与上述脱硫液进口相连。
[0032] 由于含氨不凝气中含有大量的二氧化碳，因此从气体分布器21喷淋头喷出的含 氨不凝气由于喷淋头的节流降溫及与烟气混合后的降溫，会有少量碳酸锭或碳酸氨氨的固 体微粒存在，运些固体微粒会随混合气带入烟气脱硫吸收塔22的烟气脱硫液中，与脱硫液 中的亚硫酸氨锭发生如下反应：
[0033]
[0034]
[0035] 上述反应有效的抑制了脱硫液中二氧化硫溢出的问题，但是过多的碳酸锭或碳酸 氨氨固体颗粒在脱硫液中积累，会影响脱硫效果，为了避免上述负面影响，优选上述烟气脱 硫单元20还包括压缩空气供应装置24,如图2所示，该压缩空气供应装置24与烟气脱硫吸 收塔22相连，上述烟气脱硫吸收塔22具有压缩空气进口，上述压缩空气供应装置24与上 述压缩空气进口相连，且上述压缩空气进口位于上述脱硫液出口下方，运样压缩空气供应 装置24提供的压缩空气会对烟气脱硫吸收塔22塔底的脱硫液产生扰动，既有利于碳酸锭 或碳酸氨氨溶解反应，而且有利于将亚硫酸氨完全氧化为稳定工艺产品硫酸锭。
[0036] 为了循环利用脱硫液，进而提高脱硫液的利用率，上述烟气脱硫单元20还包括脱 硫液循环管线25,如图2所示，该脱硫液循环管线25的上端和下端与上述烟气脱硫吸收塔 22相连。
[0037] 本申请的又一种优选的实施例中，如图2所示，上述烟气脱硫吸收塔22还具有塔 底液出口，上述烟气脱硫单元20还包括依次相连的浓缩装置26、离屯、装置27和干燥装置 28,上述浓缩装置26与上述塔底液出口相连。其中，浓缩装置26将上述硫酸锭溶液进行浓 缩，生成浓缩混合物；离屯、装置27将浓缩混合物进行固、液分离，得到固体硫酸锭；干燥装 置28将固体硫酸锭进行干燥，得到工业产品硫酸锭。运样将硫酸锭溶液变为工业产品硫酸 锭，方便硫酸锭的再利用。
[0038] 为了方便脱氨废水的排放或再次利用，本申请优选上述氨水汽提单元10包括氨 水汽提塔11与脱氨废水输送管线12,如图2所示，含氨不凝气出口和脱氨废水出口设置在 上述氨水汽提塔上；脱氨废水输送管线12-端与脱氨废水出口相连。
[0039] 本申请的又一种优选的实施例中，上述氨水汽提塔11具有塔底再沸器。塔底再沸 器向氨水汽提塔11提供汽提热源，汽提出含氨不凝气，同时可W将加热蒸汽的冷凝液进行 再次回收利用。
[0040] 本申请为了对脱氨后废水达到进一步利用，减少脱氨废水对环境的污染，本申请 优选上述脱氨废水输送管线12的另一端与废水利用单元40相连。
[0041]为了使得本领域的技术人员能够更加清楚地了解本申请的技术方案，W下结合图2对本申请的用于水煤气变换单元的含氨废水的处理系统进行详细说明。
[0042] 图2所示的用于水煤气变换单元的含氨废水的处理系统包括氨水汽提单元10、烟 气脱硫单元20、含氨不凝气输送管线30与废水利用单元40,其中，氨水汽提单元10包括氨 水汽提塔11与脱氨废水输送管线12 ;烟气脱硫单元20包括：压缩空气供应装置24、气体分 布器21、混合气输送管线23、烟气脱硫吸收塔22、脱硫液循环管线25、浓缩装置26、离屯、装 置27和干燥装置28。具体地，浓缩装置26为旋流器、离屯、装置27为离屯、机和干燥装置28 为干燥机。
[0043]首先，将水煤气变换单元除氨后的含氨废水引入到氨水汽提塔11的顶部，然后从 氨水汽提塔11的底部通入饱和蒸汽与含氨废水在氨水汽提塔11内进行逆向接触，实现汽 提将氨跟水进行分离。上述饱和蒸汽的饱和蒸汽压为0. 46MPa，将氨水汽提塔11的压力控 制在0. 2~0. 4MPa(G)之间，塔顶溫度控制在120~140°C之间，使得含氨废水中的氨完全 汽提。
[0044] 然后，将除氨后的废水通过脱氨废水输送管线12输送至废水利用单元40进行再 次利用。将汽提后的含氨不凝气输送至烟气脱硫单元20,通过气体分布器21将不凝气均匀 的喷洒到待处理的烟气中，使得烟气中的二氧化硫与含氨不凝气中的氨气进行反应，未发 生反应的氨气和二氧化硫将随烟气带入到烟气脱硫吸收塔22中与脱硫液逆向接触进行进 一步反应，直至烟气中的二氧化硫降低到满足国家环保排放要求后，排入烟画中进行排放。 其中从气体分布器21中形成的细小碳酸锭固体颗粒也将会随烟气带入到烟气脱硫吸收塔 22中，在压缩空气供应装置24提供的压缩空气的扰动下，与脱硫液中的亚硫酸氨锭进行充 分反应。
[0045]最后，在烟气脱硫吸收塔22塔底形成的过饱和硫酸锭溶液首先引入到浓缩装置26中进行浓缩，将浓缩后的混合物通过离屯、装置27进行进一步固、液分离。再将分离后的 固体硫酸锭通过干燥装置28干燥得到工业产品硫酸锭。
[0046]从W上的描述中，可W看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：
[0047]本申请的含氨废水的处理系统将来自水煤气变换单元的含氨废水经过氨水汽提 单元汽提后，产生含氨不凝气和脱氨废水，其中的含氨不凝气的处理系统采用烟气脱硫单 元代替现有技术中常用的冷却后焚烧工艺，运样使得含氨不凝气中的氨气与二氧化碳不会 大量溶于水，进而不会反应生成高浓度碳酸锭或碳酸氨锭溶液，运样就避免了高浓度碳酸 锭或碳酸氨锭溶液对设备及管道的腐蚀与对换热器的堵塞，同时也减少了因焚烧含氨不凝 气对环境造成污染，并且该系统使含氨不凝气从氨水汽提单元出来后直接进入到烟气脱硫 单元，用于烟气的脱硫，运样利用含氨不凝气中的氨气与待脱除的二氧化硫反应生成硫酸 锭，实现了烟气脱硫。含氨不凝气进入烟气脱硫单元后，含氨不凝气主要w气相形式存在， 所W含氨不凝气中的氨与烟气中的二氧化硫的反应属于气-汽反应，反应速率极快，氨利 用效率较高；利用水煤气变换单元的含氨不凝气作为脱硫的部分原料，减少了现有技术中 原料氨的用量，使原本外排的氨气变废为宝缓解企业的环保压力，又可W减少企业的能耗； 进一步地，由于汽提后的含氨不凝气中带有一定的饱和水蒸汽，运些水蒸汽带入烟气脱硫 单元后，从一定程度上缓解了烟气脱硫单元的水平衡问题。从而达到了工业废气、废液再利 用及煤化工行业节能减排的目的。
[0048]W上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本 领域的技术人员来说，本实用新型可W有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则 之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种用于水煤气变换单元的含氨废水的处理系统，其特征在于，所述处理系统包 括： 氨水汽提单元（10)，具有含氨不凝气出口和脱氨废水出口；以及 烟气脱硫单元（20)，具有含氨不凝气进口，与所述含氨不凝气出口相连。2. 根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述处理系统还包括： 含氨不凝气输送管线（30)，连通设置在含氨不凝气出口与所述含氨不凝气进口之间。3. 根据权利要求2所述的处理系统，其特征在于，所述含氨不凝气输送管线（30)为伴 热管线。4. 根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述烟气脱硫单元（20)还包括： 气体分布器（21)，具有烟气进口且所述含氨不凝气进口设置在所述气体分布器（21) 上； 烟气脱硫吸收塔（22)，与所述气体分布器（21)相连；以及 混合气输送管线（23)，一端与所述气体分布器（21)相连，另一端与所述烟气脱硫吸收 塔（22)相连。5. 根据权利要求4所述的处理系统，其特征在于，所述烟气脱硫单元（20)还包括脱硫 液循环管线（25)，所述烟气脱硫吸收塔（22)具有脱硫液出口和脱硫液进口，所述脱硫液循 环管线（25)的一端与所述脱硫液出口相连，另一端与所述脱硫液进口相连。6. 根据权利要求5所述的处理系统，其特征在于，所述烟气脱硫单元（20)还包括压缩 空气供应装置（24)，所述烟气脱硫吸收塔（22)具有压缩空气进口，所述压缩空气供应装置 (24)与所述压缩空气进口相连，且所述压缩空气进口位于所述脱硫液出口下方。7. 根据权利要求4所述的处理系统，其特征在于，所述烟气脱硫吸收塔（22)还具有塔 底液出口，所述烟气脱硫单元（20)还包括依次相连的浓缩装置（26)、离心装置（27)和干燥 装置（28)，所述浓缩装置（26)与所述塔底液出口相连。8. 根据权利要求1所述的处理系统，其特征在于，所述氨水汽提单元包括： 氨水汽提塔（11)，所述含氨不凝气出口和脱氨废水出口设置在所述氨水汽提塔（11) 上；以及 脱氨废水输送管线（12)，一端与所述脱氨废水出口相连。9. 根据权利要求8所述的处理系统，其特征在于，所述氨水汽提塔具有塔底再沸器。10. 根据权利要求8所述的处理系统，其特征在于，所述脱氨废水输送管线（12)的另一 端与废水利用单元（40)相连。
【专利摘要】本实用新型提供了一种用于水煤气变换单元的含氨废水的处理系统。该处理系统包括氨水汽提单元与烟气脱硫单元，氨水汽提单元具有含氨不凝气出口和脱氨废水出口；烟气脱硫单元具有与含氨不凝气出口相连的含氨不凝气进口。该处理系统避免了高浓度碳酸铵或碳酸氢铵溶液对设备及管道的腐蚀与对换热器的堵塞，减少了因焚烧含氨不凝气对环境造成污染，并且该系统使含氨不凝气从氨水汽提单元出来后直接进入到烟气脱硫单元，用于烟气的脱硫，使原本外排的氨气变废为宝缓解企业的环保压力，减少了企业的能耗，达到了工业废气、废液再利用及煤化工行业节能减排的目的。
【IPC分类】C02F103/34, B01D53/78, C02F1/20, B01D53/48, C02F1/00, C02F101/16
【公开号】CN204897467
【申请号】CN201520625138
【发明人】姬加良, 薛振欣, 陈峻贤, 冯长志, 李雪冰, 张金华
【申请人】中国神华能源股份有限公司, 神华包头煤化工有限责任公司, 中国神华煤制油化工有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年8月18日