专利名称：液压油净化方法与系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种机油的净化方法与系统，特别是涉及一种对液压机内的液压油进行净化的方法及其系统。
背景技术：
油压机广泛应用在制造业的各个领域，其液压系统中运行的液压油，因液压元件和油液输送系统的自然磨损和停机锈蚀，以及外界杂质的侵入等原因，会产生机械杂质而被污染。该被污染了的液压油，将使得设备的液压元件磨损加剧，降低设备使用寿命，而且也成为影响设备有效运行率和可靠性的主要因素。因此必须对液压油污染进行控制。现有技术中，常用方法是更换新油或净化，但液压油在油压机的运行成本中占有较大比重，简单更换新油会显著增大生产成本。根据ISO4406国际标准，应对液压油的污染实施监控检测，对污染达到清洁度(ISO4406)等级20/17以上，已不适合在液压系统中运行的液压油，必须严格换出。只要油液未老化，油液成份的变化和理化指标仍在液压系统对液压油运行要求允许范围内，即可进行净化再用。传统对液压油进行净化的方法，通常是采用多级不同精度的筛网滤芯对油液中的机械杂质进行阻隔截留，而达到净化油液的目的。但这种公知技术仅是采用简单的过滤原理，所使用的过滤器纳污能力低，经常清洗或更换滤芯会增加操作难度，频繁重复的操作更耗时费工，而在一个过滤器内每次清渣量少，过滤效率较低。
发明内容
本发明的主要目的是为了解决上述问题，提供一种简单实用并提高净化效率的液压油净化方法。
为实现上述目的，本发明提供的液压油净化方法包括将液压油通过具有磁性结构的过滤器，通过磁性结构的磁性吸引可将液压油中的金属颗粒吸引到磁性结构上，进而进行过滤步骤，液压油通过筛网式滤芯，一部分杂质被阻隔截留在筛网式滤芯中，成为一级过滤。经过磁性吸引和过滤步骤处理后的油液杂质颗粒精细度＜38μm，除污率可达到98.7％。这样，增加了磁性结构的过滤器的纳污能力提高50％以上。此外，将经过吸引和过滤步骤后的液压油再进行一次二级过滤步骤，使用公知的吸附式过滤器进一步滤去液压油液中＞5μm的杂质颗粒和水分。液压油通过二级过滤以后，清洁度会达到ISO4406标准的15/11等级后，排入至一精滤油箱中，完成过滤。一级和二级过滤的滤渣经清洗或更换滤芯排出，过滤器恢复纳污能力。
另外，在进行磁性吸引步骤之前可对污染的液压油进行加热的步骤，将液压油先行加热到＜80℃，以降低其粘度，便于机械杂质的游动脱离。
本发明的另一主要目的是提供一种对液压油进行净化处理的系统，该系统包括顺次连接的滤前油箱、磁式过滤器、油泵、滤后油箱以及电气控制系统，各单体设备经输油管道和阀门依次联接，所述磁式过滤器具有进油口和出油口，在进油口和出油口之间设有可吸引金属颗粒的磁性结构和筛网式滤芯。在磁式过滤器和滤后油箱之间还设置有一吸附式过滤器，以对经磁式过滤器吸引净化后的液压油进行二级过滤。
此外，为了降低液压油粘度，便于机械杂质的游动脱离，进一步提高净化效率，可在滤前油箱和磁式过滤器之间设置一油液加热器。
另外，本系统还可设置于一移动机架内，从而仅需要移动该机架，就可方便地对不同地点的各液压机械进行液压油净化。
本发明提供的液压油净化系统安装牢靠，操作容易，方便移动，安装在可移动的机架中，由于在本方法中设置磁性吸引步骤，使得纳污能力显著提高50％以上，每次工作时间可达到250小时，设计要求一级和二级过滤器的纳污能力匹配，利于同时清洗或更换滤芯。滤渣通过清渣或更换滤芯排出，通过本系统后油液清洁度会达到ISO4406标准的15/11等级。即便是新油，经本系统精滤一次，油品清洁度可提升6个等级(ISO4406)以上。电气控制系统根据各过滤器进出口的压力差控制油泵开关。当压力差达到一定值时，关闭油泵，对一级磁式过滤器和二级吸附式过滤器同时进行拆洗，清渣后再行装机运行，极大降低了生产成本。
图1为本发明的液压油净化系统的示意图；图2为净化系统中磁式过滤器的剖面图。
具体实施例方式
现结合附图，通过对优选实施例的详细说明，可进一步理解本发明的特征和精神。
如图1所示，其为本发明的净化系统的一优选实施例的系统结构图，该系统包括顺次连接的滤前油箱1，其用来储存将要进行净化的液压油；油液加热器3，其内部具有电阻丝等加热装置，可将液压油加热到80℃以下；磁式过滤器5，其具有可吸引液压油中金属颗粒的磁性结构和吸附杂质的筛网式滤芯；使液压油体流动的油泵4；对经磁式过滤器5净化后的液压油进一步净化的吸附式过滤器6；经净化处理后的液压油储存在滤后油箱7中，以及电气控制系统，各设备经输油管道和阀门依次联接。该系统设置于一移动机架内。
如图2所示，所述磁式过滤器5具有一呈圆桶形的外壳11和封闭外壳11的侧盖10，侧盖10为一法兰结构，出油嘴9穿过法兰孔并通过螺母20和突肩21夹紧而固定在侧盖10上。出油嘴9呈中空的圆柱状，其伸出侧盖10的外端具有出油孔14，而在伸入表面式折叠滤芯15一侧设有多个通孔19，在该端部一螺杆16通过螺母17紧固在出油嘴9上。表面式折叠滤芯15为公知的筛网式滤芯的一种，其由不锈钢薄板穿微孔、折叠并形成圆筒状，再两端密闭封边而成，从而保证液压油只能通过微孔而进入其筒内部。出油嘴9具有通孔的一端密封地插入到表面式折叠滤芯15内部，螺杆16从表面式折叠滤芯15另一端封边密闭地伸出，螺母18旋入螺杆16后，即把表面式折叠滤芯15，出油嘴9和侧盖10连为一体。在与出油嘴9相对一端壳体设有进油嘴8，进油嘴8上具有连通外壳11内部的进油孔13，并且螺杆16的端部与进油嘴8的螺纹孔相连紧固，因此螺杆16将出油嘴9，表面式折叠滤芯15和进油嘴8连为一体。在外壳11的内部，磁性法兰盘12套装在外壳11上。
根据本发明提供的液压油净化方法，对液压油进行净化处理的一实施例是首先，通过油液加热器3将液压油进行加热，其加热的温度要低于80℃，从而在保持油液成份和理化指标在液压系统对液压油运行要求允许的范围内，降低其粘度，便于机械杂质的游动脱离；然后经加热的液压油通过管路进入磁式过滤器5进行磁性吸引步骤和过滤步骤，具体为液压油通过进油口13进入磁式过滤器5内，由于表面式折叠滤芯7的存在，液压油首先需径向向外流动，从而必须经过法兰盘12，其内的金属颗粒由于受磁力吸引，而被吸至法兰盘12的表面上，经过磁性吸引的液压油径向向内流动，进而通过表面式折叠滤芯15上的微孔，其内的杂质被阻留在滤芯上，而液压油通过通孔19和出油孔14排出磁式过滤器5，完成一级过滤；在油泵4的作用下，进入吸附式过滤器6，该吸附式过滤器6为现有技术中常用，因此在此不再描述，经过二级过滤后，液压油排入滤后油箱7内，进而重新输入液压装置的液压系统中。电气控制系统依据过滤器进出口压力差控制油泵开关，一级和二级过滤器同时停机换洗。
吸附式过滤器每次换洗时间与磁式过滤器的每次换洗时间相同，从而保证液压油的净化效率。
本系统设置于一移动机架内，移动该机架，可方便地对不同地点的各液压机械进行液压油净化。
对以上所述，仅是本发明的一优选实施例而已，本发明还可以具有多种改进和其他的优选实施例，如本发明的磁式过滤器还可以沿磁式过滤器的过流表面设置强力磁块，也可以将整个过滤器的外壳，侧盖，进油嘴等的材料设置为磁性材料，以对液压油进行磁力吸引。
本领域普通技术人员在不脱离本发明的实质和精神下，还可以作出的各种改进和变化，都应视为本发明所要求的保护范围。
权利要求
1.一种液压油净化方法，包括如下步骤磁性吸引步骤，将液压油通过具有磁性结构的过滤器，通过磁性结构将液压油中的金属颗粒吸引到磁性结构上；过滤步骤，将液压油通过筛网式滤芯，将杂质阻隔截留在筛网式滤芯中；二级过滤步骤，将经过磁性吸引和过滤步骤过滤的液压油再通过一吸附式过滤器进行过滤。
2.如权利要求1所述的液压油净化方法，该方法为在磁性吸引步骤和过滤步骤之前还包括一加热步骤，在该步骤中将液压油先行加热到小于80℃的温度。
3.一种液压油净化系统，该系统包括顺次连接的滤前油箱、磁式过滤器、油泵、滤后油箱以及电气控制系统，各单体设备经输油管道和阀门依次联接，所述磁式过滤器具有进油口和出油口，在进油口和出油口之间设有可吸引液压油中金属颗粒的磁性结构和可吸附液压油杂质的筛网式滤芯，在磁式过滤器和滤后油箱之间还设置有一可对液压油进一步净化的吸附式过滤器。
4.如权利要求3所述的液压油净化系统，其中所述磁式过滤器具有一外壳和封闭外壳的侧盖，所述进油口和出油口分别位于固定在外壳和侧盖上的进油嘴和出油嘴上，所述筛网式滤芯通过一螺杆和螺母固定在所述进油嘴和出油嘴之间，所述磁性结构为一固定在进油口附近的磁块。
5.如权利要求3或4所述的液压油净化系统，其中在滤前油箱和磁式过滤器之间设有一油液加热器。
6.如权利要求3所述的液压油净化系统，其中所述磁性结构为沿过滤器的整个液压油过流表面设置的强力磁块。
7.如权利要求3所述的液压油净化系统，其中所述磁性过滤器的制造材料为一磁性材料。
8.如权利要求4或5所述的液压油净化系统，其中该系统设置于一移动机架内。
全文摘要
本发明涉及一种对液压机的液压油进行净化的方法和系统，该方法包括将液压油通过磁性结构将液压油中的金属颗粒吸引到磁性结构上的磁性吸引步骤和将杂质阻隔截留在筛网式滤芯中的过滤步骤，成为一级过滤，以及将液压油再通过一吸附式过滤器进行过滤的二级过滤步骤；该系统包括顺次连接的滤前油箱、油液加热器、磁式过滤器、油泵、吸附式过滤器、滤后油箱以及电气控制系统。各单体设备经输油管道和阀门依次联接，设置于一移动机架(箱)内，移动该机架(箱)，可方便地对不同地点的液压油净化。本发明进行净化的油液清洁度会达到ISO4406标准的15/11等级，可极大降低生产成本且结构简单，易于操作。
文档编号B01D36/00GK1546198SQ20031011574
公开日2004年11月17日 申请日期2003年11月28日 优先权日2003年11月28日
发明者邝念曾 申请人:邝念曾