中孔碳及其制备方法以及采用它的燃料电池的制作方法

专利名称：中孔碳及其制备方法以及采用它的燃料电池的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种中孔碳(mesoporous carbon)及其制备方法，以及利用该中孔碳的燃料电池，更具体地，本发明涉及一种制备中孔碳的方法，根据该方法制备的中孔碳，及利用该中孔碳作为催化剂载体的燃料电池，其中在所述制备中孔碳的方法，碳化过程是利用微波于中孔二氧化硅模板中进行的，因而显著地降低了碳化时间。
背景技术：
包含在燃料电池的电极中以促进电化学反应的催化剂起着重要的作用，因而，电极中所用催化剂的活性应该得到提高。由于催化剂的活性随着催化剂反应表面积的增加而增加，所以应当减小催化剂颗粒的直径，以增加反应表面积，并使之均匀地分散在电极中。为了满足这些要求，催化剂载体也应具有大表面积，因而对此已进行了大量的研究。
同时，除了可以通过高孔隙率得到的高表面积之外，燃料电池催化剂的载体必须具有导电性，以充当电子流动的通道。这种载体的常规实例为无定形的微孔炭粉末，如活性炭或炭黑。
然而，众所周知，这种无定形的微孔炭颗粒的微孔连接性差。因此，在常规的直接甲醇燃料电池(DMFC)中，利用无定形的微孔炭粉末作为载体制备的担载催化剂，具有远低于用作催化剂的金属颗粒本身的反应性。
但是，当使用金属颗粒本身作为催化剂时，所需催化剂的量较大，因而，DMFC的制造成本增加。因此，迫切需要开发一种能够改善催化剂活性的担载催化剂。

发明内容
本发明提供一种制备具有良好薄膜电阻的中孔碳的方法，及根据该方法制备的中孔碳，所述方法大大地降低了的碳化时间。
本发明还提供一种包含所述中孔碳的担载催化剂，及利用该担载催化剂使效率得到提高的燃料电池。
根据本发明的一个方面，提供一种制备中孔碳的方法，该方法包括混合碳前体、酸和溶剂，得到碳前体混合物；用该碳前体混合物浸渍有序的中孔二氧化硅(OMS)；通过在浸渍的OMS上辐射功率为400～1200W的微波，使浸渍的OMS在900～1500℃下碳化，形成OMS-碳复合材料；及从该OMS-碳复合材料中除去所述的中孔二氧化硅。
根据本发明的另一方面，提供一种根据所述方法制备的具有中孔的中孔碳。
根据本发明的另一方面，提供一种担载催化剂，其包括具有中孔的中孔碳；及担载在该中孔碳上的金属催化剂颗粒。
根据本发明的另一方面，提供一种燃料电池，其包括阴极；阳极；及介于该阴极和阳极之间的电解液膜，其中所述阴极和阳极中至少有一个包含所述担载催化剂。


通过参照附图详述其示例性实施方案，本发明的上述及其它特征和优点将会更加显而易见，附图中图1示例性地说明了根据本发明实施方案的形成中孔碳的方法；图2是根据本发明实施方案的制备中孔碳的方法的流程图；图3是在实施例1和对比例1中制备的中孔碳的X-射线衍射分析结果图；图4和图5是在实施例1和对比例1中制备的中孔碳的氮吸附-解吸曲线；图6是在实施例1和对比例1中制备的中孔碳的薄膜电阻测量结果的曲线图；图7是根据实施例2～4以及对比例2的利用不同微波功率制备的中孔碳的X-射线衍射分析结果图；及图8是根据实施例1和5以及对比例3的于不同碳化温度下制备的中孔碳的X-射线衍射分析结果图。
具体实施例方式
在合成中孔碳时，本发明通过利用微波碳化二氧化硅模板中碳前体，大大地减少了碳化时间。
本发明中所用术语“微波”是指频率为30GHz～300MHz、相应波长为1cm～1m的电子光谱区域。这也称为超高频。为了不干扰雷达波长，家用或工业微波加热器应该在12.2cm的波长(相应的频率为2.45GHz)或者在33.3cm的波长(相应的频率为918MHz)下工作。因而，在本发明的示例性实施方案中，术语“微波”是指这种特定的波长。常规微波设备可用于本实施方案的方法中。
在本发明实施方案中，使用在2.45GHz频率下工作的功率为2kW或更低的微波设备。
图1示意性地说明了根据本发明实施方案的形成中孔碳的方法。
参照图1，将碳前体引入有序的中孔二氧化硅(OMS)模板中，并利用微波对其进行碳化处理，以形成OMS-碳复合材料。在本文中，由于规则排列的孔隙，所以OMS具有2度或更低的X-射线衍射峰。
接着，从OMS-碳复合材料中除去OMS，得到有序的中孔碳(OMC)。
现将参照图2详述根据本发明实施方案的制备中孔碳的方法。
混合碳前体、酸和溶剂，得到碳前体混合物。
碳前体的实例有包括蔗糖的碳水化合物(carbohydrate)，糠醇，二乙烯基苯，苯酚-甲醛，间苯二酚-甲醛，芳香化合物如菲和蒽。用于制备碳前体混合物的酸可以为有机酸或无机酸。该酸的实例包括硫酸、硝酸、磷酸和p-甲苯磺酸。
用于制备前体混合物的溶剂可以为任何能够均匀分散碳前体的溶剂。更具体地，该溶剂可以为水、丙酮、甲醇、乙醇、异丙醇、正丙醇、丁醇、二甲基乙酰胺、二甲基甲酰胺、二甲亚砜、N-甲基-2-吡咯烷酮、四氢呋喃、乙酸叔丁酯(tetrabutylacetate)、乙酸正丁酯，间甲苯酚(m-crezole)、甲苯、乙二醇、γ-丁内酯、六氟异丙醇(HFIP)等。这些材料可以单独使用或者组合使用。
按100重量份的整个前体混合物计，碳前体的量可以为5～15重量份。当碳前体的量按100重量份的整个前体混合物计小于5重量份时，难于形成中孔碳。当碳前体的量按100重量份的整个前体混合物计大于15重量份时，难于将碳前体溶解在溶剂中，并且颗粒可能聚集，使得中孔碳的表面积降低。
按100重量份的整个前体混合物计，所述酸的量可以为10～35重量份。当酸的量按100重量份的整个前体混合物计小于10重量份时，不会促进中孔碳的产生。当酸的量按100重量份的整个前体混合物计大于35重量份时，即使在中孔二氧化硅的外部，也促进碳材料的形成，因而，有序度降低。
按100重量份的整个前体混合物计，所述溶剂的量可以为55～80重量份时。当溶剂的量按100重量份的整个前体混合物计小于55重量份时，前体在溶剂中溶解不充分。当溶剂的量按100重量份的整个前体混合物计大于80重量份时，颗粒很可能聚集。
碳前体与酸的重量比可以为1∶2.5～1∶3.5，优选为1∶2.7～1∶3.3。当碳前体与酸的重量比在上述范围内时，碳前体与酸和谐地反应，使得中孔碳容易制备。
用上面制备的前体混合物浸渍有序的中孔二氧化硅(OMS)。接着，将所浸渍的OMS干燥、热处理，并利用微波进行碳化，形成OMS-碳复合材料。
中孔二氧化硅可以是其结构使得一维孔隙通过微孔相互连接的分子筛材料，但不限于此。更具体地，中孔二氧化硅可以是具有立方结构的MCM-48，具有另一种立方结构的SBA-1，具有六边形结构的SBA-15，KIT-1，MSU-1等，其具有三维的连接结构。在这种情况下，KIT-1和MSU-1各自的构造使得孔隙三维不规则地连接。此外，中孔二氧化硅可以是任何类型的分子筛材料，该分子筛材料可包含其结构使得一维孔隙通过微孔相互连接的任何类型的中孔材料。
按100重量份的前体混合物计，以前体混合物浸渍的中孔二氧化硅的量可以为5～15重量份。当中孔二氧化硅的量小于5重量份时，前体混合物的量相对太高了。结果，浸渍之后，颗粒很可能聚集，使得中孔碳的表面积降低。当中孔二氧化硅的量大于15重量份时，前体混合物的量相对太低，使得碳结构不能充分地形成于二氧化硅孔隙中。
对浸渍温度不作具体限制，但是可以为室温。
如上所述，需要时，可以干燥浸渍的前体混合物。对干燥温度没有具体限制，但是可以为室温。另外，为了迅速干燥，干燥过程可在减压下进行。
热处理可在50～250℃下进行。当热处理温度低于50℃时，中孔碳的结构不适当地形成。当热处理温度高于250℃时，所形成的中孔碳的均匀性会降低。作为选择，热处理可分为第一热处理和第二热处理。例如，所述第一热处理可在约50～150℃下进行，所述第二热处理可在约150～250℃下进行。经过热处理，形成中孔碳结构，并且完全除去液体溶剂等。
虽然仅进行一次上述过程后的热处理产物能够直接碳化，但是上述各过程可以重复进行2～10次。也就是说，可以重复进行用如上制备的前体混合物浸渍热处理产物，接着进行热处理的过程，其后可以碳化该前体混合物。当上面制备的前体混合物直接碳化，而不进行重复浸渍和热处理时，碳结构可能不完整地形成在中孔二氧化硅孔隙中。另一方面，浸渍和热处理重复超过10次是不必要的，因为较少的重复就能够获得要得到的反应效果。
如上所述，碳化热处理产物，得到有序的中孔碳结构。浸渍到充当模板的中孔二氧化硅中的碳前体经过碳化而石墨化。碳化可以通过例如对热处理产物辐射微波以在800～1300℃下加热来实现。
微波的功率为100～2000W，优选为400～1200W，更优选为500～800W。微波的辐射时间为1～180分钟，优选为5～60分钟。当微波的功率小于100W时，由于碳化不充分，所以难于形成碳骨架，而当微波的功率大于2000W，二氧化硅模板的骨架遭到破坏，因而在除去二氧化硅模板后，碳的结构均匀性会恶化。
当微波的辐射时间小于1分钟时，由于碳化不充分，难于形成碳骨架，当微波的辐射时间大于180分钟时，二氧化硅模板的骨架遭到破坏，因而在除去二氧化硅模板后，碳的结构均匀性会恶化。
当碳化温度低于800℃时，碳化进行得不完全，因而，有序度可能不完善。当碳化温度高于1300℃时，碳可能热分解，或者充当模板的中孔二氧化硅的结构会变形。
碳化可以在非氧化性气氛下进行。该非氧化性气氛可以选自真空气氛，氮气氛，及惰性气体气氛。
接着，利用能够选择性溶解中孔二氧化硅的溶剂，从OMS-碳复合材料中除去中孔二氧化硅。
该能够选择性溶解中孔二氧化硅的溶剂可包括，例如，HF水溶液或NaOH水溶液。HF水溶液的浓度为5～47wt％，NaOH水溶液的浓度为5～30wt％。
众所周知，中孔二氧化硅通过碱熔或碳酸盐溶解变成水溶性硅酸盐，并与容易腐蚀的HF反应形成SiF4。通过除去中孔二氧化硅，可分离出有序的中孔碳。
在本发明中得到的中孔碳可以是孔隙规则排列的有序中孔碳。
尽管常规无定形的微孔性炭粉末仅包含微孔，但是根据本发明实施方案的中孔碳包含适当比例的中孔和微孔。在本文中，根据国际纯粹与应用化学联合会(IUPAC)的定义，微孔是直径为约2nm或更小的孔隙，中孔是直径为约2～50nm的孔隙。
根据本发明实施方案的中孔碳的中孔的平均直径可以为2～10nm。根据本发明实施方案的中孔碳的比表面积为200～2000m2/g，薄膜电阻为20～200mΩ/cm2或更低，该薄膜电阻是利用4-点探测法在75.4±3.0kgf/cm2的压力下测量的。根据本发明实施方案的中孔碳的薄膜电阻远低于常规的中孔碳。
如果中孔的平均直径小于2nm，燃料的供应会进行得不平稳，并且催化剂的活性受到限制。如果中孔的平均直径大于10nm，则制备催化剂时，催化剂颗粒的尺寸容易增加，因而，催化剂的效率降低。
当中孔碳的比表面积小于200m2/g时，难于改善要担载的金属颗粒的分散性。当中孔碳的比表面积大于2000m2/g时，则因为微孔太多，会限制燃料或物质的传递，因而，使催化剂的效率降低。
因为本实施方案的中孔碳的孔隙规则地排列，所以在波长为1.541的CuK-αX-射线下，主峰出现在2θ为0.5～2°之间。
现在将详述包括充当载体的中孔碳的担载催化剂。
根据本发明实施方案的担载催化剂包括根据本发明实施方案的中孔碳，及分布并担载在该中孔碳上的金属催化剂颗粒。金属催化剂颗粒分布并担载在中孔碳的表面或孔隙上。
对能够用于根据本发明实施方案的担载催化剂中的金属催化剂没有具体的限制，但是其可以为Ti、V、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Al、Mo、Se、Sn、Pt、Ru、Pd、W、Ir、Os、Rh、Nb、Ta、Pb、Bi或其混合物。
适宜的金属催化剂可随根据本发明实施方案的担载催化剂要经受的反应而改变。另外，金属催化剂可以为单一金属或者两种或多种金属的合金。
更具体地，当根据本发明实施方案的担载催化剂用于燃料电池如PAFC或PEMFC的阴极或阳极的催化剂层时，可以使用Pt作为金属催化剂。在另一个实施方案中，担载催化剂可以用于DMFC的阳极的催化剂层，在此情况下，可以使用Pt和Ru的合金作为金属催化剂。在这种情况下，Pt与Ru的原子比一般可以为约0.5∶1～2∶1。在还另一个实施方案中，担载催化剂可以用于DMFC的阴极的催化剂层，在此情况下，可以使用Pt作为金属催化剂。
当金属催化剂颗粒的平均粒径太小时，不会促进催化剂反应。另一方面，当金属催化剂颗粒的平均粒径太大时，全部催化剂颗粒的反应表面积降低，因而，担载催化剂的效率会降低。考虑到这些问题，金属催化剂颗粒的平均粒径可以为约1～5nm。
如果担载催化剂中含有的金属催化剂的量太小，金属催化剂应用于燃料电池时，会具有很小的效果。如果担载催化剂中含有的金属催化剂颗粒的量太大，制造成本会增加，并且催化剂粒径也会增加。考虑到上述这些问题，担载催化剂中含有的金属催化剂的量按100重量份的担载催化剂计可以为约40～80重量份。
根据本发明实施方案的担载催化剂能够利用各种已知的制备担载催化剂的方法形成。例如，根据本发明实施方案的担载催化剂可以通过用金属催化剂前体溶液浸渍载体及还原所浸渍的金属催化剂前体形成。制备担载催化剂的方法在各种文献中已经详细描述过，因而在本文中将不作详细描述。
现在将详述根据本发明实施方案的燃料电池。
根据本发明实施方案的燃料电池包括阴极，阳极，及介于其间的电解液膜。在这种情况下，所述阴极和阳极中的至少一个包括上述根据本发明实施方案的担载催化剂。
根据本发明实施方案的燃料电池可以实现为，例如，PAFC、PEMFC或DMFC。这些燃料电池的结构及其制备方法不作具体限制，并在各种文献中已经描述过。因此，在本文中将不再详细描述燃料电池的结构及其制备方法。
将参照下列实施例更详细地描述本发明。这些实施例仅是为了说明性目的，而不是限制本发明的范围。
实施例1中孔碳的制备将2.3g蔗糖和0.25g硫酸完全溶解在6.6mL水中，制得均匀的碳前体混合物。将该碳前体混合物按照60∶40的重量比分为两份。用60wt％该溶液浸渍1g作为OMS的SBA-15。在室温下，将所浸渍的SBA-15于通风橱中干燥30分钟，然后在160℃下干燥2小时。
干燥的产物用40wt％溶液浸渍，并按照与上面相同的方法进行干燥。
将所干燥的样品冷却至室温，然后在氮气氛下，用功率为570W的微波辐射1小时，以加热至约900℃，由此进行碳化。
将碳化的产物加入到HF、水和乙醇的混合溶液中，然后搅拌。重复所述加入和搅拌过程，除去SBA-15，从而制得中孔碳。
实施例2按照与实施例1相同的方法制备中孔碳，所不同的是，使用功率为500W的微波代替功率为570W的微波。
实施例3按照与实施例1相同的方法制备中孔碳，所不同的是，使用功率为850W的微波代替功率为570W的微波。
实施例4按照与实施例1相同的方法制备中孔碳，所不同的是，使用功率为1180W的微波代替功率为570W的微波。
实施例5按照与实施例1相同的方法制备中孔碳，所不同的是，碳化过程是在约1200℃下经过微波辐射进行的。
对比例1按照与实施例1相同的方法制备中孔碳，所不同的是，将干燥的样品冷却至室温，在1小时内缓慢加热至200℃，在相同温度下保持6小时，在4小时内缓慢加热至900℃，在相同温度下保持2小时，从而进行碳化，而不利用微波。
对比例2按照与实施例1相同的方法制备中孔碳，所不同的是，使用功率为2050W的微波代替功率为570W的微波。
对比例3按照与实施例1相同的方法制备中孔碳，所不同的是，碳化过程在约1500℃下通过微波辐射进行。
图3图示了对实施例1以及对比例1中制备的中孔碳的X-射线衍射分析结果。
参照图3，通过微波碳化合成的中孔碳具有与通过利用普通的电炉(electric furnace)碳化制备的中孔碳相似的结构均匀性。
图4和图5图示了实施例1以及对比例1中制备的中孔碳的氮吸附-解吸曲线。实施例1以及对比例1中制备的中孔碳的BET表面积能够在图4和图5的曲线的基础上测定。
参照图4和图5，实施例1以及对比例1中制备的中孔碳具有相似的BET表面积和孔隙尺寸。
图6图示了实施例1以及对比例1中制备的中孔碳的薄膜电阻的测量结果。在本文中，薄膜电阻测量如下。
实施例1以及对比例1的中孔碳的薄膜电阻利用四点探针法测量。将实施例1以及对比例1的中孔碳各50mg放入薄膜电阻测量系统(CMT系列，Changmintech)中，在向其施加75.4kgf/cm2和150.7kgf/cm2的压力时，测量薄膜电阻。所述薄膜电阻测量系统包括4个电极，即，在包含要测量材料的室底部的一对用于测量电压的电极和一对用于测量电流的电极。
参照图6，实施例1的中孔碳的薄膜电阻远低于对比例1的中孔碳。
图7为根据实施例2～4以及对比例2利用各种微波功率制备的中孔碳的X-射线衍射分析结果图。
参照图7，随着在碳化过程中辐射的微波功率增加，最终获得的碳的规则性降低。
图8为根据实施例1和5以及对比例3在各种碳化温度下制备的中孔碳的X-射线衍射分析结果图。
参照图8，随着碳化温度增加，最终获得的碳的规则性降低。
实施例1以及对比例1的中孔碳的表面积、孔隙体积和孔隙直径示于表1中。
表1

从表1中可以看出，实施例1以及对比例1中制备的样品具有大表面积和相应于中孔的相似的孔隙体积。因而，具有这些物理特性的中孔碳能够用作燃料电池的催化剂载体或者用作电极材料本身。
实施例2担载催化剂和燃料电池的制备将0.5g实施例1制备的中孔碳放入塑料袋中，并将0.9616g的H2PtCl6溶解在1.5ml的丙酮中。将该溶液加入到包含中孔碳的塑料袋中。
将混合溶液在空气中干燥4小时，移至熔化锅中，然后在60℃下于干燥装置中干燥过夜。接着，将该熔化锅放入通氮的电炉中。通氮10分钟。在将温度由室温升高至200℃的同时，然后在200℃下保持2小时，通氢还原浸渍在中孔碳中的Pt盐。用氮气置换电炉中的气流。以5℃/分钟的速度升温至350℃，保持5小时，然后缓慢地冷却至室温。接着，用溶解在1.5mL丙酮中的0.9616g的H2PtCl6浸渍产物，然后重复还原过程。结果，制得其中浸渍的Pt的浓度为60％重量的担载催化剂。
将该担载催化剂分散在溶液中形成浆料，该溶液是通过将Nafion115(由Dufont有限公司制造)分散在异丙醇中制得的。通过喷涂工艺将该浆料涂布在碳电极上，涂布的催化剂的浓度按Pt的量计为3mg/cm2。接着，使电极通过辊压机，以增加催化剂层和炭纸之间的粘着力，从而形成阴极。
利用通常可以得到的PtRu黑催化剂制备阳极。接着，利用所述阴极和阳极制备单元电池。
对比例2担载催化剂和燃料电池的制备按照与实施例2相同的方法，利用根据对比例1制备的担载催化剂制备单元电池。
在50℃下，在供应2M甲醇和过量的空气的同时，测量单元电池的性能。
实施例2制备的燃料电池的效率高于对比例2制备的燃料电池。
与利用热处理的常规方法相比，根据本发明实施方案制备中孔碳的方法通过在二氧化硅模板中利用微波碳化碳前体，能够大大减少碳化时间。
根据该方法制备的中孔碳因良好的薄膜电阻而能够有效地传递电能，并且能够用作燃料电池电极的导电材料。当所述中孔碳用作电极催化剂的载体时，包含该载体的担载催化剂能够用于制备效率得到提高的燃料电池。
尽管已经参照其示例性实施方案具体地说明和描述了本发明，但是本领域的普通技术人员将会理解其中可以作出各种形式和细节上的变化，而不脱离所附的权利要求书限定的本发明的构思和范围。
权利要求
1.一种制备中孔碳的方法，该方法包括混合碳前体、酸和溶剂，得到碳前体混合物；用该碳前体混合物浸渍有序的中孔二氧化硅(OMS)；通过辐射功率为100～2000W的微波于其上，使所浸渍的OMS在800～1300℃下碳化，形成OMS-碳复合材料；及从该OMS-碳复合材料中除去中孔二氧化硅。
2.根据权利要求1的方法，其中所述微波辐射1～180分钟。
3.根据权利要求1的方法，其中所述浸渍OMS的碳化是在非氧化气氛下进行的。
4.根据权利要求1的方法，其中所述碳前体为至少一种选自下列的材料碳水化合物、糠醇、二乙烯基苯、苯酚-甲醛、间苯二酚-甲醛、菲和蒽。
5.根据权利要求1的方法，其中所述酸为至少一种选自下列的酸硫酸、硝酸、磷酸和p-甲苯磺酸。
6.根据权利要求1的方法，其中所述溶剂为至少一种选自下列的材料水、丙酮、甲醇、乙醇、异丙醇、正丙醇、丁醇、二甲基乙酰胺、二甲基甲酰胺、二甲亚砜、N-甲基-2-吡咯烷酮、四氢呋喃、乙酸叔丁酯、乙酸正丁酯，间甲苯酚、甲苯、乙二醇、γ-丁内酯和六氟异丙醇(HFIP)。
7.根据权利要求1的方法，其中按100重量份的碳前体混合物计，所述碳前体的量为5～15重量份，所述酸的量为10～35重量份，所述溶剂的量为55～80重量份。
8.一种具有中孔的中孔碳，其是根据权利要求1～7中任一项的方法制备的。
9.根据权利要求8的中孔碳，该中孔碳的中孔的平均直径为2～10nm，比表面积为300～2000m2/g，在75.4kgf/cm2的压力下的薄膜电阻为20～200mΩ/cm2。
10.根据权利要求8的中孔碳，在1.541的CuK-α特征X-射线波长下，主峰出现在0.5～2°的2θ范围内。
11.一种担载催化剂，包括根据权利要求1～7中任一项的具有中孔的中孔碳；及担载在该中孔碳上的金属催化剂颗粒。
12.根据权利要求11的担载催化剂，其中浸渍在该担载催化剂中的金属催化剂颗粒的量按100重量份的担载催化剂计为40～80重量份。
13.一种燃料电池，包括阴极；阳极；及介于阴极和阳极之间的电解液膜，其中所述阴极和阳极中至少有一个包含根据权利要求11的担载催化剂。
全文摘要
本发明提供一种制备中孔碳的方法，利用该方法制备的中孔碳，包含该中孔碳的担载催化剂，及利用所述担载催化剂从而改善效率的燃料电池。所述制备中孔碳的方法包括混合碳前体、酸和溶剂，得到碳前体混合物；用该碳前体混合物浸渍有序中孔二氧化硅(OMS)；通过在所浸渍的OMS上辐射功率为100～2000W的微波，在800～1300℃下，碳化浸渍的OMS，形成OMS－碳复合材料；及从该OMS－碳复合材料中除去所述中孔二氧化硅。与利用热处理的常规方法相比，所述制备中孔碳的方法通过利用微波在二氧化硅模板中碳化碳前体，能够大大减少碳化时间。
文档编号B01J32/00GK1970442SQ200610087648
公开日2007年5月30日 申请日期2006年5月31日 优先权日2005年11月22日
发明者朴灿镐, 朱相熏, 张赫, 金知晚, 李炯益 申请人:三星Sdi株式会社