从合成气中除去氰化氢和甲酸的方法

专利名称：从合成气中除去氰化氢和甲酸的方法
专利说明从合成气中除去氰化氢和甲酸的方法 本发明涉及从气体中除去氰化氢和甲酸以得到适于产生其他化合物如甲醇、二甲醚或烃的气体。具体地说，本发明涉及经由催化水解气体例如合成气除去这些杂质。

背景技术：
用于经由例如费-托合成(Fischer-Tropsch synthesis)产生例如甲醇、二甲醚(DME)或液烃的合成气可由含碳原料如天然气LPG、包括重质烃的液烃或固态原料如煤炭产生。在蒸汽转化、自热转化、催化部分氧化或其组合期间使含碳原料与蒸汽和/或空气、富集空气或氧在高温下反应。
在常规蒸汽转化过程中，使天然气或轻质烃与蒸汽在基于镍或贵金属的催化剂存在下反应。得到高达950℃的反应器出口温度。
在自热转化(ATR)或催化部分氧化(CPO)期间，使天然气或其他烃与蒸汽和氧化剂(空气、富集空气或氧气)在基于镍或贵金属的催化剂存在下反应。在反应器出口处通常得到高达1100℃的温度。在非催化部分氧化(POX)天然气、轻质烃、重质烃或固态原料如煤炭期间(也称为气化)，使天然气、轻质烃、重质烃或固态原料如煤炭与氧化剂(空气、富集空气或氧气)反应，得到高达1400℃的反应器出口温度。
这些方法为本领域的经验人员所熟知。个别方法和相关变化及其组合的全面描述由例如由Steynberg，A.P.和Dry，M.E.编辑的Aasberg-Petersen等的Fischer-Tropsch Technology(费-托合成技术)，Stud.Surf.Sci.Catal.152(2004)258-405提供。
在基于蒸汽转化和/或自热转化或催化部分氧化的方法中，合成气的组成可为根据以下反应在最后催化反应器的出口温度和压力下建立的氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷和蒸汽的平衡混合物 蒸汽转化CH4+H2O＝CO+3H2 (1) 水煤气变换CO+H2O＝CO2+H2 (2) 在部分氧化中，所述平衡可在稍微低于反应器出口温度的温度下建立。除CH4之外的烃通常仅以小量或可忽略的量存在于通过所述方法中的任一者得到的合成气中。然而，某些其他组分也可作为可能对后续加工具有不利影响的杂质以痕量存在，特别是在原料或氧化剂包含氮气的情况。特别受关注的杂质为氨、氰化氢和甲酸。
这些杂质的存在量相应于以下反应建立的平衡(在与建立反应(1)和(2)的平衡相同的条件下)。
3H2+N2＝2NH3 (3) CO+NH3＝HCN+H2O (4) CO+H2O＝HCOOH (5) 氨的浓度可高达几百体积ppm，而氰化氢和甲酸的浓度通常小于100体积ppm。
在离开形成合成气的反应器之后，将粗合成气在一个或多个步骤中冷却到其所含的大部分水蒸气冷凝的温度。第一冷却步骤可用以产生蒸汽，接着在空气和/或水冷却下进行冷却。分离冷凝物，且将合成气输送到合成最终产物例如甲醇、二甲醚或烃的区段。冷凝物将包含溶解的气体，其包含碳氧化物、大部分氨和几乎所有的甲酸。冷凝物的pH通常为约7。
氰化氢在此pH下在水中不会分解，且其将分布在气体和冷凝物之间。因此，除主要组分氢气、一氧化碳、二氧化碳和甲烷之外，合成气还将包含痕量的氨和氰化氢。冷凝物将包含溶解的气体，其包含氰化氢、大部分氨和甲酸。这是不合需要的，因为甲酸和甲酸盐为腐蚀下游冷凝单元且引起水纯化单元额外负荷或妨碍冷凝物再使用的污染物。
氨、氰化氢和甲酸包含在合成气和冷凝物两者中会在后续加工步骤中引起问题。在甲醇或DME的合成中，可将氨和氰化氢转化为甲胺，它在产物中为不希望有的且必须例如通过离子交换除去。更严重的影响在通过费-托反应合成烃中遇到，特别是当使用基于Co的催化剂时遇到，参见例如美国专利第6107353号。在此情况下，氨和氰化氢将成为催化剂毒药，不利地影响合成催化剂的性能。
痕量的氨通过用水洗涤容易地除去。气体中的氰化氢难以通过洗涤除去，因为它在水中的溶解性在常规处理条件下是有限的。
冷凝物最通常通过闪蒸和/或用蒸汽汽提，接着通过离子交换最后纯化来纯化。汽提加工冷凝物的各种概念的概况可见于J.MadsenAmmonia Plant Saf.31(1991)227-240中。因此，合成气和加工冷凝物中存在氰化氢和甲酸不合需要。
自气体中除去氰化氢在文献中已有描述。因此已知Al2O3能够在民用煤气设备中转化HCN，参见例如在400℃下在不同氧化催化剂下水解HCN，J.D.F March，W.B.S Newling，J.Rich，J.Appl.Chem 2，1952，681/4。
Nitto Chemical Industry K.K.的日本专利申请第53-5065号公开了一种处理含氰化氢废气的两步法。所述废气由使用氰化氢的方法如氨解氧化、电镀、冶金工业等产生。第一步骤包括在包含至少一种选自铝、钼、钒、铁、钴、镍、铜、锰、银和镧的元素的水解催化剂存在下将氰化氢水解为氨和一氧化碳。水解催化剂优选为活性氧化铝。还优选承载碱金属和/或碱土金属的氧化铝、MgO或TiO2。第二步骤为氧化步骤，其中在氧化催化剂存在下将氨和一氧化碳转化为氮气和二氧化碳。
提供了实例，其中水解催化剂为用硝酸镧、氯铂酸或氯化钯浸渍的氧化铝。
美国专利第6107353号公开了在催化水解步骤中除去氰化氢，随后在净化步骤中除去所形成的氨。水解催化剂包括特定量的氧化铝、钼和钛的氧化物。
与冷凝物中存在甲酸和由反应(5)在催化反应器中可能形成甲酸相关的问题在上述公开内容中并未论述且没有提供解决此问题的方案。
因此，本发明的目的在于提供一种在水蒸气冷凝之前从湿合成气中除去氰化氢从而使干合成气和冷凝物两者中的氰化氢含量降低到较低水平的方法。
本发明的另一目的在于提供一种除从合成气中除去氰化氢之外，还除去由反应(5)在合成气产生器中形成的甲酸及其衍生物的方法。
发明概述 现令人惊讶地可研发出一种同时根据反应(6)催化分解氰化氢和根据反应(7)催化分解甲酸，而不促进如根据反应(8)的甲烷化反应或根据反应(2)的变换反应的反应的方法。将氰化氢分解为一氧化碳且将甲酸分解为二氧化碳和氢气。这些变换和甲烷化反应在一些情况下可能不合需要，因为它们会以不利方式改变合成气的总组成且引起生产能力损失。
CO+H2O＝CO2+H2 (2) CO+3H2＝CH4+H2O (8) 所述氰化氢和甲酸的除去除受根据反应(6)分解氰化氢的影响外，还可受经由脱氢例如根据反应(7)分解甲酸的方法影响 HCN+H2O＝CO+NH3 (6) HCOOH＝CO2+H2 (7) 本发明的方法涉及从包含氰化氢、甲酸、甲酸衍生物、一氧化碳和氢气的合成气中催化除去氰化氢、甲酸和甲酸衍生物，所述方法包括使所述合成气与包含一种或多种选自银、金、铜、钯、铂及其混合物且负载在包括钪、钇、镧、铈、钛、锆、铝、锌、铬和钼的氧化物中的至少一种的载体上的金属的催化剂接触。
通过应用本发明的方法，在合成气和加工冷凝物中氰化氢和甲酸及甲酸盐和甲酰胺形式的甲酸衍生物的含量得以降低。
本发明还包括新颖催化剂，所述催化剂包含一种或多种选自银、金、铜、钯、铂及其混合物且负载在包括钪、钇、镧、铈、钛、锆、铝、锌、铬和钼的氧化物中的至少一种的载体上的金属。
附图概述

图1展示本发明方法的一个实施方案。
发明详述 本发明的方法涉及杂质氰化氢和甲酸的除去。甲酸也指甲酰胺、甲酸盐(如由用碱中和甲酸形成的盐形式)或衍生自甲酸的酯形式的甲酸衍生物。甲酸盐离子具有式HCOO-。
本发明的方法使用同时分解合成气中存在的氰化氢和甲酸的特殊催化剂。所述催化剂催化氰化氢的水解反应且催化通过脱氢反应进行的甲酸及其衍生物的分解。所述催化剂包含至少一种以下金属银、金、铜、钯、铂及其混合物。所述金属可为氧化物形式。金属或金属氧化物负载在选自钪、钇、镧、铈、钛、锆、铝、锌、铬、钼及其混合物的氧化物的载体上。与未经处理的合成气相比，在本发明方法中应用此催化剂使经处理的合成气中氰化氢和甲酸及衍生物的量降低。
所述催化剂包含浓度为0.01-40％重量的金属。优选为0.05-20％重量。所述金属优选为钯或银，最优选为银。
所述催化剂包含由钪、钇、镧、铈、钛、锆、铝、锌、铬、钼及其混合物的氧化物制备的载体。优选基于铈、锆、铝、钼、钛及其混合物的氧化物的载体。最优选二氧化钛TiO2及氧化锆ZrO2或其混合物的载体。纯化合物或市售可得的产品可用于制备所有所述载体。
所有形式的二氧化钛均适用，例如锐钛矿形式的二氧化钛。
本发明的一个优选实施方案为利用包含沉积在二氧化钛和/或氧化锆上的银的催化剂的方法。这些催化剂对于同时除去氰化氢和甲酸及其衍生物尤其有效。
水解反应在100-400℃的温度和1-100巴的压力下进行。最优选温度为50-350℃，压力为1-80巴。此温度范围最佳，因为由此可基本避免水煤气变换反应且这些压力适用于经由费-托法进一步制备甲醇或DME或液烃合成。在较低温度下，活性较低，因此需要增加催化剂的金属含量。较低温度通常通过反应混合物的露点确定，其通常在50-200℃范围内。
本发明的方法可在径向流转换器型反应器中进行。另一合适反应器类型包含数个并联的绝热床。在氰化氢的最终水解和甲酸的分解反应之后，可以一个或多个步骤将加工气体冷却，且使其分离为适于进一步加工为例如甲醇、DME和/或液烃的合成气流和含有溶解的气体的冷凝物流。可将冷凝物流输送到汽提器以便进一步分离组分。
图1展示本发明的一个优选的实施方案。将具有主要组分一氧化碳、二氧化碳和氢气且受杂质氰化氢和甲酸及甲酸衍生物污染的合成气1转移到氰化氢分解反应器2中，以将氰化氢催化水解为一氧化碳和氨，同时将甲酸分解为二氧化碳和氢气。以一个或多个冷却步骤4将来自氰化氢分解反应器2的加工气体3冷却到低于冷凝水蒸气所需温度的温度。可将冷却步骤期间产生的热用于例如产生蒸汽或作为热交换转化器的热源用于加热锅炉进水或用于其他用途。
随后将冷却的加工气体3转移到分离器5中以分离为两种物流适于进一步转化的纯净合成气流6和冷凝物流7。冷凝物流7可通过将其转移到例如汽提器以除去二氧化碳、氨及其他溶解的气体而进一步纯化。与不是根据本发明进行的方法相比，氰化氢和甲酸及其衍生物的含量将被降低。
纯净的合成气流适于进一步转化为例如甲醇和/或二甲醚。它还可用作经由费-托法合成烃的原料。理想的是，使用本发明的方法将合成气中氰化氢的量降低至少80％，优选90％，最优选95％。同样，理想的是，使用本发明的方法将合成气和冷凝物中甲酸及衍生物的总量降低优选大于25％，最优选大于50％。
催化剂可通过沉积合适金属源到所需载体的金属氧化物上来制备。沉积可通过浸渍或初步湿润技术进行。随后将沉积有金属的载体干燥且在约250-500℃的温度下锻烧以得到氧化物形式。优选温度为350-450℃。可在200-600℃的温度下用氢气将催化剂处理1-24小时。优选温度为230-550℃。
催化剂还可通过混合金属盐溶液与载体以形成可经挤压成形的糊状物来制备。随后将所得催化材料干燥且在250-500℃的温度下锻烧以得到如先前提及的氧化物形式。
催化剂可通过沉积金属于单块载体形式的载体上或球粒形式的载体上来制备。
金属盐如硝酸盐适用于本发明的方法中。其他化合物如金属络合物同样适用，例如[Pd(NH3)4](HCO3)2和[Au(NH3)4(NO3)3]。
具有催化层的结构元件形式的催化金属构件适用于本发明的方法中。两种类型的结构元件尤其适于本发明方法直通道元件和交叉波形元件。
其他催化结构元件也可用于本发明的方法中。它们可例如为催化球粒、附着于管壁上的催化剂或附着于附着于反应器管壁上的结构上的催化剂。催化剂还可为在锅炉或锅炉进水预热器的管壁上的涂层形式。
实施例 用不同催化剂的实验使用主要由氢气、一氧化碳、二氧化碳组成的合成气(具有与得自自热转化单元的合成气的组成相当的组成)进行。
如下制备杂质通过酸蒸馏氰化钠得到氰化氢。所用甲酸为分析级的32％甲酸溶液。所用氨为25％氨溶液(分析级)。
随后将杂质氰化氢、氨和甲酸加到测试单元的蒸发器的进水中。合成气中杂质的量与得自自热转化单元的合成气中的预期量相当。将自蒸发器得到的含有杂质的蒸汽与合成气混合以形成在测试单元中测试的测试气体。
在所有实施例中，提供的气体组成的单位为体积％、体积ppb或者体积ppm。
测试气体的组成见表1 表1
实验在1-28巴下在150-350℃的温度范围内进行。
CO、甲酸及衍生物和氰化氢在湿气中的浓度基于干气和水的进料流及反应器入口气体和出口气体的干气分析来计算。
CO、HCN和HCOOH的比率如下 CO比率＝CO出口/CO入口 HCN比率＝HCN出口/HCN入口 HCOOH比率＝HCOOH出口/HCOOH入口 HCOOH的比率涵盖甲酸及其衍生物两者。
发现甲酸及其衍生物存在于湿气冷凝后的液相中。液相中的浓度通过检测极限为约0.1mg/l的离子层析测定。
发现氰化氢存在于湿气冷凝后的水相和气相中。HCN的气相浓度通过在具有pH高于12的碱液的冲击式采样瓶中的吸收来测量。使吸收进行给定时间，吸收后气体的体积用气量计测量。冲击式采样器瓶中所吸收的量通过检测极限为约0.1mg/l的离子选择层析得到。
将水相冷凝物采集样品到具有1g固态NaOH的瓶中以避免HCN在膨胀时自液体逸散。同样分析样品。
所测试催化剂通过用金属浸渍锻烧的多孔氧化物载体或通过混合并捏合各组分接着挤出并锻烧来得到。金属以水溶液形式使用。水溶液的浓度取决于最终催化剂的所要金属浓度和催化剂的孔隙体积，它的范围为230-600ml/kg催化剂载体。表面积的范围为64-250，且它对结果没有显著影响。
将湿润浸渍的催化剂在100℃下干燥1小时，接着在500℃下锻烧2小时。
实施例1比较 利用3-9mm球粒测试作为催化剂的γ-氧化铝Al2O3。可以看出氧化铝能够分解HCN。然而，它还经由以下反应形成甲酸及甲酸盐 CO+H2O＝HCOOH (5) HCOOH的存在量涵盖甲酸及其衍生物两者。结果见表2。
表2

在测试条件下，可以看出氧化铝催化剂使约1.4％一氧化碳转变，此为不合需要的。此外，可见HCOOH比率为32，表明明显形成了甲酸及衍生物。
实施例2(比较) 在与实施例1相同的反应条件下，利用3-9mm球粒测试作为催化剂的锐钛矿形式的二氧化钛。结果见表3 表3
如表3所示，TiO2为使HCN转化的更有效的催化剂，但还形成甲酸及衍生物。可见HCOOH比率为11，表明形成甲酸及其衍生物。使用TiO2几乎无水煤气变换反应。
实施例3 7％重量银/二氧化钛通过用每100ml溶液包含22.1g硝酸银的水溶液浸渍多孔3mm二氧化钛球粒制得。将浸渍的二氧化钛在110℃下干燥，接着在500℃下分解硝酸银1小时。在与实施例1类似的反应条件下以低空间速度及高空间速度测试催化剂。结果见表4 表4
如表4所示，向TiO2中加入银使甲酸及衍生物的浓度降低大于60％。
此催化剂发生一些水煤气变换反应。
实施例4 使用7％重量Ag/TiO2(3-9mm球粒)在较低温度下以低空间速度及高空间速度重复实施例3。结果见表5。
表5
结果表明HCN和甲酸及其衍生物的含量得以有效降低。变换反应也不太普遍。
实施例5 0.2％重量Ag/TiO2单块通过浸渍具有水压直径为1.1mm的微细通道的多孔单块制得。浸渍通过使用每100ml溶液含0.6g硝酸银的水溶液进行。将所述单块在110℃下干燥，接着在500℃下锻烧1小时以分解硝酸银。将含银单块与不含银的TiO2单块催化剂相比较。实验在低空间速度及高空间速度和两种不同温度下进行。结果见表6。
表6
可见在TiO2单块上加入银使甲酸及衍生物的浓度降低到低于它们在进料中的浓度的值。
实施例6 用包含较低浓度的银的催化剂重复实施例4。使用1.8％重量Ag/TiO2。所述催化剂通过用每100ml溶液包含5.4g硝酸银的水溶液浸渍多孔3mm二氧化钛球粒制得。将浸渍的二氧化钛在110℃下干燥，接着在500℃下分解硝酸银1小时。结果见表7。
表7
自表7可见，降低甲酸及衍生物和氰化氢的量的能力得以维持。变换反应得以减少。
实施例7 如下制备Ag/Y2O3/Al2O3催化剂将40g Y2O3与25g氧化铝凝胶和溶解于1ml H2O中的1.8g AgNO3混合。将混合物捏合为糊状物，将它挤出。将挤出物在110℃下干燥16h，此后在500℃下锻烧2h。样品的Ag含量通过ICP分析为2.2％重量。载体包含88％重量Y2O3和12％重量Al2O3。为了催化测试，将挤出物粉碎到粒径为150-300μm。结果见表8。
表8
自表8可见，氰化氢、甲酸及甲酸衍生物的含量得以降低。
实施例8 如下制备Pd/Y2O3/Al2O3催化剂将80g Y2O3与50g氧化铝凝胶和溶解于5ml稀硝酸中的2.8g[Pd(NH3)4](HCO3)2混合。将混合物捏合为糊状物，将它挤出。将挤出物在110℃下干燥16h，此后在500℃下锻烧2h。样品的Pd含量通过ICP分析为0.91％重量。载体包含88％重量Y2O3和12％重量Al2O3。为了催化测试，将挤出物粉碎到粒径为150-300μm。结果见表9。
表9
自表9可见，氰化氢、甲酸及甲酸衍生物的含量得以降低。
实施例9 如下制备Ag/CeO2/ZrO2催化剂将580g Ce(NO3)3·6H2O溶解于水中，使总体积为400ml。用2-丙醇将70％重量的Zr(OCH(CH3)2)4于1-丙醇(160g)中的溶液稀释到总体积为600ml。在涡轮混合期间，将水溶液快速加到醇溶液中。滤出沉淀物，将其洗涤、干燥且在500℃下锻烧5h。此后，将载体用AgNO3水溶液浸渍以使其初步湿润。将催化剂在120℃下干燥且在450℃下锻烧2h。样品的Ag含量通过ICP分析为1.5％重量。载体包含85％重量CeO2和15％重量ZrO2。为了催化测试，将挤出物粉碎到粒径为150-300μm。结果见表10。
表10
自表10可见，氰化氢、甲酸及甲酸衍生物的含量得以降低。
实施例10 如下制备Pt/CeO2/ZrO2催化剂将580g Ce(NO3)3·6H2O溶解于水中以使总体积为400ml。用2-丙醇将70％重量Zr(OCH(CH3)2)4于1-丙醇(160g)中的溶液稀释到总体积为600ml。在涡轮混合期间，将水溶液快速加到醇溶液中。滤出沉淀物，将其洗涤、干燥且在500℃下锻烧5h。此后，将载体用[Pd(NH3)4](HCO3)2水溶液浸渍以使其初步湿润。将催化剂在120℃下干燥且在450℃下锻烧2h。样品的Pt含量通过ICP分析为3.4％重量。载体包含85％重量CeO2和15％重量ZrO2。为了催化测试，将挤出物粉碎到粒径为150-300μm。结果见表11。
表11
自表11可见，氰化氢、甲酸及甲酸衍生物的含量得以降低。
实施例11 如下制备1.5％重量Ag/TiO2催化剂将180g TiO2粉末与75g包含3.5％重量Ag的AgNO3水溶液混合。将混合物捏合为糊状物，将它挤出。将挤出物在150℃下干燥3h，此后将其在525℃下锻烧2h。样品的Ag含量通过ICP分析为1.5％重量Ag。为了催化测试，将挤出物粉碎到粒径为150-300μm。结果见表12。
表12
自表12可见，氰化氢、甲酸及甲酸衍生物的含量得以降低。
实施例12 如下制备Ag/Al2O3催化剂将50g Al2O3挤出物用1.58g AgNO3于37.5ml H2O中的溶液浸渍以使其初步湿润。将样品在110℃下干燥，此后在500℃下锻烧2h。样品的Ag含量通过ICP分析为1.9％重量。为了催化测试，将挤出物粉碎到粒径为150-300μm。结果见表13。
表13
自表13可见，氰化氢、甲酸及甲酸衍生物的含量得以降低。
实施例13 如下制备Pd-Pt/Al2O3催化剂将50g Al2O3挤出物用0.68g[Pd(NH3)4](HCO3)2和0.28g[Pt(NH3)4](HCO3)2于37.5ml H2O中的溶液浸渍以使其初步湿润。将样品在110℃下干燥，此后在500℃下锻烧2h。样品的金属含量通过ICP分析为0.49％重量Pd和0.28％重量Pt。为了催化测试，将挤出物粉碎到粒径为150-300μm。结果见表14。
表14
自表14可见，氰化氢、甲酸及甲酸衍生物的含量得以降低。
实施例14 如下制备Ag/ZnO催化剂将100g ZnO挤出物用3.16g AgNO3于35.0ml H2O中的溶液浸渍以使其初步湿润。将样品在110℃下干燥，此后在500℃下锻烧2h。样品的Ag含量通过ICP分析为2.0％重量。为了催化测试，将挤出物粉碎到粒径为150-300μm。结果见表15。
表15
自表15可见，氰化氢、甲酸及甲酸衍生物的含量得以降低。
实施例15 如下制备Pd/MoO3/Al2O3催化剂将220g Al2O3挤出物加到108gMoO3于700ml H2O中的悬浮液中。将混合物加热到回流16h，使MoO3吸附在Al2O3表面上。通过过滤分离挤出物，将其在110℃下干燥并在450℃下锻烧2h。此后，将100g MoO3/Al2O3挤出物用[Pd(NH3)4](HCO3)2的稀硝酸溶液浸渍以使其初步湿润。将样品在110℃下干燥，且在500℃下锻烧2h。样品的Pd含量通过ICP分析为0.87％重量。为了催化测试，将挤出物粉碎到粒径为150-300μm。结果见表16。
表16
自表16可见，氰化氢、甲酸及甲酸衍生物的含量得以降低。
实施例16 如下制备高负荷Ag/TiO2催化剂将20g TiO2挤出物用7.0ml包含7.85g AgNO3的水溶液浸渍以使其初步湿润。将样品在110℃下干燥，且在500℃下锻烧2h。样品的Ag含量通过ICP分析为18.4％重量。为了催化测试，将挤出物粉碎到粒径为150-300μm。结果见表17。
表17
自表17可见，氰化氢、甲酸及甲酸衍生物的含量得以降低。
权利要求
1.一种从包含氰化氢、甲酸、甲酸衍生物、一氧化碳和氢气的合成气中催化除去氰化氢、甲酸和甲酸衍生物的方法，所述方法包括使所述合成气与包含一种或多种选自银、金、铜、钯、铂及其混合物且负载在包括钪、钇、镧、铈、钛、锆、铝、锌、铬和钼的氧化物中的至少一种的载体上的金属的催化剂接触。
2.权利要求1的方法，其中所述催化剂包含0.01-40重量％的所述一种或多种金属。
3.权利要求3的方法，其中所述催化剂包含0.05-20重量％的所述一种或多种金属。
4.权利要求1的方法，其中所述一种或多种金属选自钯和银，且所述载体包含铈、钛、锆、铝和钼的氧化物中的至少一种。
5.权利要求4的方法，其中所述催化剂包含负载在包含二氧化钛和/或氧化锆的载体上的银。
6.权利要求1的方法，其中所述载体为单块形式或球粒形式。
7.权利要求1的方法，其中使所述合成气与所述催化剂在150℃-400℃的温度范围内、在1-100巴的压力下接触。
8.权利要求1的方法，其中所述方法在径向流转换器反应器中进行。
9.权利要求1-8中任一项的方法，其中在除去氰化氢、甲酸和甲酸衍生物之后将合成气冷却并分离为纯净合成气流和冷凝物流。
10.已通过权利要求1-8中任一项的方法除去氰化氢、甲酸和甲酸衍生物的合成气用于制备甲醇、二甲醚和/或气态或液态烃的用途。
11.权利要求9的用途，所述用途为通过费-托法制备液烃。
12.一种催化剂，所述催化剂包含一种或多种选自银、金、铜、钯、铂及其混合物且负载在包括钪、钇、镧、铈、钛、锆、铝、锌、铬和钼的氧化物中的至少一种的载体上的金属。
13.权利要求12的催化剂，其中所述一种或多种金属的存在量为0.01-40重量％。
14.权利要求13的催化剂，其中所述一种或多种金属的存在量为0.05-20重量％。
15.权利要求12的催化剂，其中所述一种或多种金属选自钯和银，且所述载体包含铈、钛、锆、铝和钼的氧化物中的至少一种。
16.权利要求15的催化剂，其中所述一种或多种金属为负载在包含二氧化钛和/或氧化锆的载体上的银。
全文摘要
本发明涉及一种从包含氰化氢、甲酸、甲酸衍生物、一氧化碳和氢气的合成气中催化除去氰化氢、甲酸和甲酸衍生物的方法，所述方法包括使合成气与包含一种或多种选自银、金、铜、钯、铂及其混合物且负载在包括钪、钇、镧、铈、钛、锆、铝、锌、铬和钼的氧化物中的至少一种的载体上的金属的催化剂接触。
文档编号B01D53/86GK101484230SQ200780024732
公开日2009年7月15日 申请日期2007年4月18日 优先权日2006年4月28日
发明者K·佩德森, I·戴克耶, P·E·H·尼埃森, J·纳洛夫 申请人:赫多特普索化工设备公司