专利名称：浮油二次分离系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及轧机乳化液系统，具体地说是涉及一种浮油二次分离系统。
背景技术：
在轧机乳化液的循环使用过程中，会从轧机液压润滑系统中带入部分液压油、润 滑油等杂油，形成乳化液系统的浮油，这些浮油的产生严重影响了乳化液的性能，对轧机的 冷却润滑系统造成不良影响，从而影响轧机的正常轧制和带钢产品的表面质量。为此，在乳 化液系统中采用撇油机将乳化液中的浮油撇出。目前，几种类型的撇油机从乳化液中撇出浮油，一般都是直接采用浮油排放泵将 浮油收集到一个废油收集罐中，浮油收集罐内的浮油由槽罐车外运进行进一步处理。按照上述方法，存在以下几个方面的问题1、无论采用何种撇油装置，撇出的浮油均为油水混合物，含油率不高，一般在 35% 45%。2、含乳油率低，使得乳化液的浪费较大，增加了乳化液用轧制油的消耗，增加运行 成本。3、因为含乳油率低，所以浮油与乳化液的混合物所占的体积较大，系统需要设置 较大体积的浮油收集罐，增加了设备投资。4、因含乳油率低，这样槽罐车的运输频率增加，成本增加。5、因含乳油率低，不利于废油的回收利用。有鉴于此，寻求一种浮油二次分离系统成为该领域技术人员的追求目标。
实用新型内容本实用新型的任务是提供一种浮油二次分离系统，它解决了上述现有技术所存在 的问题，将撇出的浮油进行二次油水分离，分离后的浮油进入到浮油收集罐，分离出的清液 则回到乳化液系统中继续使用，达到了提高外排浮油的含油率的目的。本实用新型的技术解决方案如下一种浮油二次分离系统，包括乳化液供液主箱、将浮油从乳化液供液主箱撇出的 浮筒式撇油机、油水分离装置、将浮油送入油水分离装置进行分离的浮油排放泵以及浮油 收集罐；所述浮筒式撇油机半浸没于乳化液供液主箱中，浮油排放泵连接浮筒式撇油机与 油水分离装置；所述油水分离装置的上部管道连接浮油收集罐，油水分离装置的下部管道连接乳 化液供液主箱。所述油水分离装置通过自上而下设置的第一半隔液挡板以及全液挡板分隔为进 液分离区、清液分离区以及清液排出区；所述进液分离区包括进液口 ；所述清液分离区设 有带下清液液位控制柄的体内下清液口，体内下清液口穿过全液挡板连通清液排出区；所
3述清液排出区的上部设有上清液出口，连接浮油收集罐，清液排出区的下部设有下清液出 口，连接乳化液供液主箱。所述进液分离区的底部设有第二半隔液挡板和第三半隔液挡板；所述第三半隔液 挡板靠近进液口，所述第二半隔液挡板靠近第一半隔液挡板，所述第三半隔液挡板高于第 二半隔液挡板。所述第二半隔液挡板的高度大于从第一半隔液挡板到油水分离装置底部的距离。所述进液分离区内同时位于进液口的进口处还设有进液挡板。所述进液挡板的设置角度为45°。 所述进液分离区上部的两侧分别设有供浮油溢出的第一排油口和第二排油口，第 一排油口与第二排油口同轴；所述清液分离区的底部设有第一排污口，连接浮油收集罐； 所述清液排出区的底部设有第二排污口，连接浮油收集罐。所述进液分离区内同时位于第一排油口和第二排油口的进口处还分别设有浮油 溢出口挡板。所述浮油溢出口挡板的设置角度为45°。所述浮筒式撇油机及浮油排放泵分别通过阀门连接压缩空气管道；所述乳化液供 液主箱连接有可加快循环的轧机喷射装置。采用本实用新型的分离系统对浮油进行二次分离，即在浮油排放泵与浮油收集罐 之间设置浮油二次分离装置，通过重力分离，达到浮油二次分离的效果。经过浮油排放泵排出的浮油首先进入到二次分离装置中，经过该装置处理后，上 部浮油采用重力自流的方式进入到浮油收集罐后外运处理，经过分离后产生的下部清液则 回到乳化液系统中继续循环使用。本实用新型由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，本实用新型具有以 下优点1、经过二次分离后的浮油含油率可以提高到85%。2、提高了乳化液的综合利用率，降低了轧机运行成本。3、降低了废油的运输成本和浮油收集罐的投资成本。4、提高了废油的综合利用率。5、本装置为重力分离式分离装置，完全机械结构，不需要任何电气和控制设备。6、本装置能够起到节能减排的作用。7、本装置操作方便，免维护，故障率可降至零。
图1为本实用新型的一种浮油二次分离系统的结构示意图。图2为图1分离系统中的油水分离装置的透视图。图3为图2的俯视图。附图标记1为乳化液供液主箱，2为浮筒式撇油机，3为浮油排放泵，4为油水分离装置，5为 浮油收集罐，6为第三隔液挡板，7为第二隔液挡板，8为第一隔液挡板，9为体内下清液口， 10为进液挡板，11为下清液液位控制柄，12为进液口，13为第一排油口，14为第二排油口，15为第一排污口，16为第二排污口，17为上清液出口，18为浮油溢出口挡板，19为进液分离 区，20为清液分离区，21为清液排出区，22为全液挡板，23为下清液出口，24为压缩空气管 道，25为轧机喷射装置。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作详细说明。参看图1至图3，本实用新型的一种浮油二次分离系统主要由乳化液供液主箱1、 浮筒式撇油机2、浮油排放泵3、油水分离装置4、浮油收集罐5、第三隔液挡板6、第二隔液 挡板7、第一隔液挡板8、体内下清液口 9、进液挡板10、下清液液位控制柄11、进液口 12、第 一排油口 13、第二排油口 14、第一排污口 15、第二排污口 16、上清液出口 17、浮油溢出口挡 板18、进液分离区19、清液分离区20、清液排出区21、全液挡板22、下清液出口 23、压缩空 气管道24以及轧机喷射装置25组成。浮筒式撇油机2半浸没于乳化液供液主箱1中，浮油排放泵3连接浮筒式撇油机 2与油水分离装置4。油水分离装置4的上部管道连接浮油收集罐5，油水分离装置4的下 部管道连接乳化液供液主箱1。油水分离装置4通过自上而下设置的第一半隔液挡板8以及全液挡板22，分隔为 进液分离区19、清液分离区20以及清液排出区21。进液分离区19包括进液口 12。清液分离区20设有带下清液液位控制柄11的体 内下清液口 9，体内下清液口 9穿过全液挡板22连通清液排出区21。清液排出区21的上 部设置上清液出口 17，上清液出口 17连接浮油收集罐5 ；清液排出区21的下部设置下清液 出口 23，下清液出口 23连接乳化液供液主箱1。进液分离区19的底部设有第二半隔液挡板7和第三半隔液挡板6。第三半隔液挡 板6靠近进液口 12，第二半隔液挡板7靠近第一半隔液挡板8。第三半隔液挡板6的高度 高于第二半隔液挡板7。第二半隔液挡板7的高度大于从第一半隔液挡板8到油水分离装 置4底部的距离。在进液分离区19内同时位于进液口 12的进口处设有进液挡板10。进液挡板10 的设置角度为45°。进液分离区19上部的两侧分别设有供浮油溢出的第一排油口 13和第 二排油口 14，第一排油口 13与第二排油口 14同轴。清液分离区20的底部设置第一排污口 15，第一排污口 15连接浮油收集罐5。清 液排出区21的底部设置第二排污口 16，第二排污口 16连接浮油收集罐5。在进液分离区19内同时位于第一排油口 13和第二排油口 14的进口处分别设有 浮油溢出口挡板18。浮油溢出口挡板18的设置角度为45°。浮筒式撇油机2及浮油排放泵3分别通过阀门连接压缩空气管道24。乳化液供液 主箱1连接一个可加快循环的轧机喷射装置25。本实用新型在实际使用中，浮油自乳化液供液主箱中的撇油机撇出后，通过浮油 排放泵将浮油提升到浮油二次分离装置中，经过浮油二次分离装置处理后，上部浮油通过 管道重力自流进入到浮油收集罐内，下部清液回到乳化液系统中循环使用，浮油收集罐中 的浮油利用槽车外运回收处理。本实用新型专门用于轧机乳化液系统或冷轧含油废水处理系统中。本实用新型的分离系统用于对撇出浮油进行二次分离，通过重力进行油水分离，解决了以往分离出的浮 油含乳化液(水)率高，浮油综合利用率低以及乳化液系统的油耗大等难题，其特点是无须 任何动力和电气控制设备，并可根据系统中浮油的浓度对设备进行液位调节，操作简单，免 维护。综上所述，本实用新型具有的优点有经过二次分离后的浮油含油率可以提高到 85% ；提高了乳化液的综合利用率，降低了轧机运行成本；降低了废油的运输成本和浮油收 集罐的投资成本；提高了废油的综合利用率；本装置为重力分离式分离装置，完全机械结 构，不需要任何电气和控制设备；本装置能够起到节能减排的作用；本装置操作方便，免维 护，故障率可降至零。当然，本技术领域内的一般技术人员应当认识到，上述实施例仅是用来说明本实 用新型，而并非用作对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对上述实 施例的变化、变型等都将落在本实用新型权利要求的范围内。
权利要求一种浮油二次分离系统，其特征在于包括乳化液供液主箱、将浮油从乳化液供液主箱撇出的浮筒式撇油机、油水分离装置、将浮油送入油水分离装置进行分离的浮油排放泵以及浮油收集罐；所述浮筒式撇油机半浸没于乳化液供液主箱中，浮油排放泵连接浮筒式撇油机与油水分离装置；所述油水分离装置的上部管道连接浮油收集罐，油水分离装置的下部管道连接乳化液供液主箱。
2.如权利要求1所述的浮油二次分离系统，其特征在于所述油水分离装置通过自上 而下设置的第一半隔液挡板以及全液挡板分隔为进液分离区、清液分离区以及清液排出 区；所述进液分离区包括进液口；所述清液分离区设有带下清液液位控制柄的体内下清液口，体内下清液口穿过全液挡 板连通清液排出区；所述清液排出区的上部设有上清液出口，连接浮油收集罐，清液排出区的下部设有下 清液出口，连接乳化液供液主箱。
3.如权利要求2所述的浮油二次分离系统，其特征在于所述进液分离区的底部设有 第二半隔液挡板和第三半隔液挡板；所述第三半隔液挡板靠近进液口，所述第二半隔液挡板靠近第一半隔液挡板，所述第 三半隔液挡板高于第二半隔液挡板。
4.如权利要求3所述的浮油二次分离系统，其特征在于所述第二半隔液挡板的高度 大于从第一半隔液挡板到油水分离装置底部的距离。
5.如权利要求2所述的浮油二次分离系统，其特征在于所述进液分离区内同时位于 进液口的进口处还设有进液挡板。
6.如权利要求5所述的浮油二次分离系统，其特征在于所述进液挡板的设置角度为 45°。
7.如权利要求2所述的浮油二次分离系统，其特征在于所述进液分离区上部的两侧 分别设有供浮油溢出的第一排油口和第二排油口，第一排油口与第二排油口同轴；所述清液分离区的底部设有第一排污口，连接浮油收集罐；所述清液排出区的底部设有第二排污口，连接浮油收集罐。
8.如权利要求7所述的浮油二次分离系统，其特征在于所述进液分离区内同时位于 第一排油口和第二排油口的进口处还分别设有浮油溢出口挡板。
9.如权利要求8所述的浮油二次分离系统，其特征在于所述浮油溢出口挡板的设置 角度为45°。
10.如权利要求1所述的浮油二次分离系统，其特征在于所述浮筒式撇油机及浮油排 放泵分别通过阀门连接压缩空气管道；所述乳化液供液主箱连接有可加快循环的轧机喷射装置。
专利摘要本实用新型涉及一种浮油二次分离系统，它包括乳化液供液主箱、将浮油从乳化液供液主箱撇出的浮筒式撇油机、油水分离装置、将浮油送入油水分离装置进行分离的浮油排放泵以及浮油收集罐。浮筒式撇油机半浸没于乳化液供液主箱中，浮油排放泵连接浮筒式撇油机与油水分离装置。油水分离装置的上部管道连接浮油收集罐，油水分离装置的下部管道连接乳化液供液主箱。本实用新型的优点有经过二次分离后的浮油含油率可以提高到85％；提高了乳化液的综合利用率，降低了轧机运行成本；降低了废油的运输成本和浮油收集罐的投资成本；提高了废油的综合利用率；本装置为重力分离式分离装置，完全机械结构，不需要任何电气和控制设备；本装置能够起到节能减排的作用。
文档编号B01D17/028GK201643788SQ20102018749
公开日2010年11月24日 申请日期2010年5月7日 优先权日2010年5月7日
发明者刘兴祥, 周光升, 周玉军, 潘仲 申请人:宝钢工程技术集团有限公司