专利名称：一种轧制油再生系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及废油再生技术领域，尤其涉及一种轧制油回收率较高的轧制油再生系统。
背景技术：
在金属加工行业内，轧制油具有广泛的应用。以铝加工为例，将铝锭轧制加工成铝板、铝箔等时，为使轧制出的铝板、铝箔等铝制品的质量达到要求，需要使用轧制油，此时，轧制油的用途主要包括:实现加工工具与铝制品之间的润滑和冷却；带走加工过程中所产生的氧化物、铝屑、空气中的灰尘以及设备上漏入的润滑油，以此保持加工工具和铝制品的
清洁度。上述轧制油会在加工设备内不断地循环使用，而随着轧制油的工作时间的延长，其内部存在的大量杂质、残屑等将导致轧制品上出现划痕和油污，甚至会导致轧制品上出现针孔，较大程度地影响了轧制品的生产质量。为了解决这一问题，传统技术中普遍采用轧制油再生系统对轧制油进行回收处理，该轧制油再生系统一般包括加热装置、蒸发装置、冷凝装置和收集装置，将轧制油加热、蒸发然后冷凝后即可去除轧制油中的杂质，冷凝后的轧制油集中到收集装置中即可重复利用。但是，轧制油是轻质易挥发的轻质油，其闪点较低并且容易被氧化，而上述轧制油再生系统中并不具有有效防止轧制油燃烧以及被氧化的结构，导致最终轧制油的回收率较低。因此，如何解决轧制油的回收率较低的问题，已成为本领域技术人员亟待解决的技术难题。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种轧制油再生系统，该系统能够提高轧制油的回收率。为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:一种轧制油再生系统，包括依次连接的蒸发装置、冷凝装置和收集装置以及设置于所述蒸发装置下方的加热装置，还包括与所述蒸发装置连通的氧气驱除气罐。优选地，在上述轧制油再生系统中，还包括与所述蒸发装置连通的抽真空装置。优选地，在上述轧制油再生系统中，所述抽真空装置为油性真空泵。优选地，在上述轧制油再生系统中，所述氧气驱除气罐为氮气罐。优选地，在上述轧制油再生系统中，所述冷凝装置由多个折形管依次连接形成。优选地，在上述轧制油再生系统中，所述冷凝装置由多个U型管依次连接形成。优选地，在上述轧制油再生系统中，所述加热装置为数控加热装置。优选地，在上述轧制油再生系统中，所述加热装置为数控海绵加热套。优选地，在上述轧制油再生系统中，所述蒸发装置为烧瓶，所述烧瓶上具有温度计插入口。在上述技术方案中，本实用新型提供的轧制油再生系统包括依次连接的氧气驱除气罐、蒸发装置、冷凝装置和收集装置以及设置于蒸发装置下方的加热装置，在蒸发装置中通入废轧制油并开始加热后，开启氧气驱除气罐，由氧气驱除气罐输出的气体将进入蒸发装置内，并将蒸发装置中的空气排出，蒸发后的轧制油经过冷凝装置后被收集装置收集，从而完成轧制油再生。通过上述描述可知，本实用新型提供的轧制油再生系统采用氧气驱除气罐将蒸发装置中的空气排出，以此将氧气与废轧制油隔离开，从而避免轧制油发生氧化，减少损失掉的轧制油，即可提高轧制油的回收率。
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本实用新型实施例提供的轧制油再生系统的结构示意图。上图1中:氧气驱除气罐11、加热装置12、温度计13、接收器14、缓冲瓶15、抽真空装置16、冷凝装置17、温度计18、烧瓶19、毛细管20、胶管21、开关22。
具体实施方式
本实用新型的核心是提供一种轧制油再生系统，该系统能够提高轧制油的回收率。为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型提供的技术方案，下面将结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。如图1所示，本实用新型实施例提供的轧制油再生系统包括依次连接的氧气驱除气罐11、蒸发装置、冷凝装置17和收集装置以及设置于蒸发装置下方的加热装置12。氧气驱除气罐11内部充满气体，该气体可以是氧气之外的无毒气体，如氢气等，氧气驱除气罐11与蒸发装置通过胶管21连接，且胶管21上设置有开关22 ;蒸发装置内可容置轧制油，轧制油的上方存在大量空气，该蒸发装置可以是封闭箱体，其上具有连通氧气驱除气罐11的进气口以及连通冷凝装置17的出气口 ；冷凝装置17由冷凝管组成，该冷凝管可以是单根直管；收集装置包括与冷凝管连通的接收器14以及与接收器14连通的缓冲瓶15 ;加热装置12用于不断提高蒸发装置中的轧制油的温度，使轧制油达到沸点并蒸发，该加热装置12可选择电加热装置。使用上述轧制油再生系统时，在蒸发装置中通入废轧制油并开始加热后，打开开关22以开启氧气驱除气罐11，由氧气驱除气罐11输出的气体将进入蒸发装置内，以此将蒸发装置中的空气排出，蒸发后的轧制油经过冷凝管后依次流过接收器14和缓冲瓶15，继而被收集，从而完成乳制油再生。通过上述描述可知，本实用新型实施例提供的轧制油再生系统采用氧气驱除气罐11将蒸发装置中的空气排出，以此将氧气与废轧制油隔离开，从而避免轧制油发生氧化，减少损失掉的轧制油，即可提高轧制油的回收率。进一步的技术方案中，本实用新型实施例提供的轧制油再生系统还包括与蒸发装置连通的抽真空装置16，该抽真空装置16可以采用一般的真空泵。上述抽真空装置16运行后，蒸发装置内的压力降低，蒸发装置内的蒸发温度随之降低，进而降低轧制油的氧化速度和程度，同时，蒸发温度降低后，轧制油也就不容易燃烧，其着火的危险性大大降低，从而显著提高了该轧制油再生系统的安全性。具体实施过程中，上述抽真空装置16可优选为油性真空泵，且该油性真空泵与缓冲瓶15直接连通，以此更好地降低轧制油出现燃烧的可能性。为使轧制油再生系统的回收率更高，上述氧气驱除气罐11还可选择氮气罐，氮气为惰性气体，其可更好地覆盖于轧制油的表面，较快地将轧制油与氮气隔离开，继而避免两者接触后发生氧化反应，同时氮气使得再生后的轧制油的颜色和质量都有所提升。进一步的技术方案中，上述冷凝装置17还可由多个折形管依次连接形成，该折形管可由单根直管以一定的角度弯折而成。采用折形管可以在冷凝装置17的进口和出口之间具有同等的直线距离的前提下，延长轧制油的行程，促进轧制油的冷凝，使得轧制油的冷凝量更大，其回收率将更大幅度地提高。同理地，该冷凝装置17也可由多个U型管依次连接形成，以此达到同样的技术效果。更进一步的技术方案中，本实用新型实施例提供的加热装置还可以采用数控加热装置，该数控加热装置能够准确控制轧制油的升温速度，从而保证轧制油稳定地升温至蒸发，有效缓解了轧制油温升过快而导致的飞溅、爆炸等问题。在上述方案的基础上，可进一步将加热装置选择为数控海绵加热套，该数控海绵加热套结合数控加热的稳定性特点，以及海绵材料的柔性，更有效地避免蒸发装置内的零部件发生破损而出现轧制油泄漏的现象。优选的技术方案中，上述蒸发装置还可以采用烧瓶19，且该烧瓶19上具有温度计插入口，将温度计13放入烧瓶19内，可实时观察烧瓶19内的温度，以随时控制加热装置的开启和关闭，避免烧瓶19内温度过高所导致的一系列问题。更优选的，该烧瓶19为四口烧瓶，其上的四个口分别与氧气驱除气罐11、毛细管20、冷凝装置17和温度计13连接，从而通过多个元素控制蒸发装置的工作状态。另外，还可在蒸发装置与冷凝装置17的连接管路上设置温度计18，以此更准确地控制该轧制油再生系统，得到质量上乘的轧制油。以上对本实用新型所提供的轧制油再生系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
权利要求1.一种轧制油再生系统，包括依次连接的蒸发装置、冷凝装置(17)和收集装置以及设置于所述蒸发装置下方的加热装置(12)，其特征在于，还包括与所述蒸发装置连通的氧气驱除气罐(11)。
2.按照权利要求1所述的轧制油再生系统，其特征在于，还包括与所述蒸发装置连通的抽真空装置(16)。
3.按照权利要求2所述的轧制油再生系统，其特征在于，所述抽真空装置(16)为油性真空泵。
4.按照权利要求1所述的轧制油再生系统，其特征在于，所述氧气驱除气罐(11)为氮气罐。
5.按照权利要求1所述的轧制油再生系统，其特征在于，所述冷凝装置(17)由多个折形管依次连接形成。
6.按照权利要求1所述的轧制油再生系统，其特征在于，所述冷凝装置(17)由多个U型管依次连接形成。
7.按照权利要求1所述的轧制油再生系统，其特征在于，所述加热装置(12)为数控加热装置。
8.按照权利要求6所述的轧制油再生系统，其特征在于，所述加热装置(12)为数控海绵加热套。
9.按照权利要求1-8中任一项所述的轧制油再生系统，其特征在于，所述蒸发装置为烧瓶(19)，所述烧瓶(19)上具有温度计插入口。
专利摘要本实用新型公开了一种轧制油再生系统，包括依次连接的蒸发装置、冷凝装置(17)和收集装置以及设置于所述蒸发装置下方的加热装置(12)，还包括与所述蒸发装置连通的氧气驱除气罐(11)。在蒸发装置中通入废轧制油并开始加热后，开启氧气驱除气罐，由氧气驱除气罐输出的气体将进入蒸发装置内，并将蒸发装置中的空气排出，蒸发后的轧制油经过冷凝装置后被收集装置收集，从而完成轧制油再生。本实用新型提供的轧制油再生系统采用氧气驱除气罐将蒸发装置中的空气排出，以此将氧气与废轧制油隔离开，从而避免轧制油发生氧化，减少损失掉的轧制油，即可提高轧制油的回收率。
文档编号B01D1/00GK202961912SQ20122064682
公开日2013年6月5日 申请日期2012年11月30日 优先权日2012年11月30日
发明者陈立功, 刘利 申请人:重庆现代石油(集团)有限公司