本实用新型涉及一种用于反应釜的增压放料结构。
背景技术：
反应釜是综合反应容器，其广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品领域，用于完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程。通常的反应釜放料口仅有一个，导致放料缓慢，影响效率，如果反应釜生产的物料比较稠，从放料口放料的速度就更为缓慢，严重影响生产工序；同时，为了避免物料内的杂质，要么是在投料前将所有原料都事先过滤，或在放料时过滤到其他容器内，再由其他容器分装到指定的包装罐中，因此工序复杂，生产效率低下。另外在放料分装时通常使用的是人工计量方式，导致较大的分装偏差。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于反应釜的增压放料结构，本放料结构克服了传统反应釜的放料缺陷，有效提高放料效率，确保了分装的计量正确，简化了放料工序，优化了生产工序。
为解决上述技术问题，本实用新型用于反应釜的增压放料结构包括氮气加压装置、过滤器、若干放料管和若干电子计量阀，所述氮气加压装置设于反应釜的罐顶并且连通反应釜，反应釜放料口连接所述过滤器输入端，所述过滤器输出端分别连接所述若干放料管，所述若干电子计量阀分别设于所述若干放料管上。
进一步，所述过滤器输出端分别通过倾斜管连接所述若干放料管，所述倾斜管的倾斜角度为5～10°，并且呈所述过滤器的输出端高于所述若干放料管的输入端。
进一步，所述若干放料管的间距为400～500mm。
进一步，所述若干放料管和若干电子计量阀分别为三个。
进一步，所述氮气加压装置的氮气压力为0.8～1.4MPa。
进一步，所述过滤器包括过滤腔室、上框板、下框板和过滤网，所述上框板和下框板层叠并且设于所述过滤腔室内，所述过滤网设于所述上框板与下框板之间。
由于本实用新型用于反应釜的增压放料结构采用了上述技术方案，即本放料结构包括氮气加压装置、过滤器、若干放料管和若干电子计量阀，所述氮气加压装置设于反应釜的罐顶并且连通反应釜，反应釜放料口连接所述过滤器输入端，所述过滤器输出端分别连接所述若干放料管，所述若干电子计量阀分别设于所述若干放料管上。本放料结构克服了传统反应釜的放料缺陷，有效提高放料效率，确保了分装的计量正确，简化了放料工序，优化了生产工序。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明：
图1为本实用新型用于反应釜的增压放料结构示意图。
具体实施方式
实施例如图1所示，本实用新型用于反应釜的增压放料结构包括氮气加压装置2、过滤器3、若干放料管4和若干电子计量阀5，所述氮气加压装置2设于反应釜1的罐顶并且连通反应釜1，反应釜1放料口11连接所述过滤器3输入端，所述过滤器3输出端分别连接所述若干放料管4，所述若干电子计量阀5分别设于所述若干放料管4上。
优选的，所述过滤器3输出端分别通过倾斜管6连接所述若干放料管4，所述倾斜管6的倾斜角度为5～10°，并且呈所述过滤器3的输出端高于所述若干放料管4的输入端。倾斜管避免物料在管路中残留，既防止管路堵塞，又提高物料的利用率，降低生产成本。
优选的，所述若干放料管4的间距为400～500mm。放料管的间距设置保证了物料分装的空间，避免分装作业的干涉。
优选的，所述若干放料管4和若干电子计量阀5分别为三个。一般来说，反应釜设置三个放料管基本能满足生产工序的要求，提高生产效率。
优选的，所述氮气加压装置2的氮气压力为0.8～1.4MPa。氮气压力可使反应釜内物料顺利进入放料口，提高放料效率。
优选的，所述过滤器3包括过滤腔室31、上框板32、下框板33和过滤网34，所述上框板32和下框板33层叠并且设于所述过滤腔室31内，所述过滤网34设于所述上框板32与下框板33之间。其中上框板与下框板之间可以采用螺栓连接，便于拆装，使得其间的过滤网可方便清洗，提高过滤效果。
在反应釜放料时，物料经反应釜的放料口进入过滤器，经过滤的物料流向若干放料管，若干放料管内物料受若干电子计量阀控制并计量，从而实现物料的分装。当反应釜内物料较稠时，可以通过氮气加压装置注入具有一定压力的氮气，一方面适当的压力促使物料流动，加快分装的速度；另一方面，氮气的惰性气体性质也可以起到物料保护的作用。同时电子计量阀保证了出料分装计量的准确性，克服了人工计量的缺陷。