本发明涉及涂装技术领域，尤其是涉及一种用于轮毂的彩色仿电镀喷涂工艺。
背景技术：
目前，铝合金轮毂仿电镀工艺产品市场主流需求多为纯色仿电镀工艺，并且市场上大部分公司所生产的主流产品也为纯色仿电镀工艺，纯色仿电镀工艺加工的轮毂颜色单一且亮度低。
随着个性化的需要增加，审美多元化的发展，高端产品彩色仿电镀工艺正不断发展，在市场上占有越来越多的比重，市场需求和应用前景广阔。然而，彩色仿电镀工艺相对复杂，生产工艺尚不成熟，产能相对较低，供需之间不平衡。
在国内乃至国际市场，彩色仿电镀轮毂正处于起步应用阶段，对于轮毂改装市场将是一大机遇。汽车轮毂彩色仿电镀工艺在轮毂改装市场具有广阔的前景，而彩色仿电镀如何实现高亮、彩色以及工艺简化的研究是急需解决的问题。
因此有必要对轮毂的彩色仿电镀工艺进行研究，缓解现有的彩色仿电镀工艺中存在的工艺复杂、产能低下等问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于解决现有的高亮仿电镀工艺中存在的工艺复杂、产能低下等问题，实现彩色仿电镀工艺，使制造的轮毂高亮且具有彩色，并简化彩色仿电镀工艺的工艺流程，提高产能。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种用于轮毂的彩色仿电镀喷涂工艺，其包括以下步骤：
1）对轮毂进行预热和清洗；
2）对轮毂进行粉末喷涂黑粉，喷粉时间为15-20s；
3）将轮毂转入烘箱，在160±10℃下固化12-15min，并在固化完成后将轮毂冷却至室温；
4）将轮毂置于喷漆线上进行喷黑漆，喷漆时间6-8s；
5）喷漆完成后，将轮毂转入烘箱，在140±5℃下固化20-25min，并在固化完成后将轮毂冷却至室温；
6）将轮毂置于喷漆线上喷涂449电镀银；
7）闪干5-7min；
8）对轮毂喷彩色透明漆6-8s，并重复步骤5）。
作为优选，步骤1）中的预热温度为150±15℃。
作为优选，在步骤2）、4）、6）和8）中喷涂时的枪距为200-300mm。
作为优选，在步骤3）之后先用400目砂纸、再用1000目砂纸对轮毂进行在线打磨。
作为优选，在步骤3）之后用800目砂纸对轮毂进行在线打磨。
作为优选，在步骤6）中使用5把喷枪，每把喷枪的吐漆量为20-30cc/min。
作为优选，在步骤8）中采用自动枪喷涂，粘度为14-15S。
作为优选，在步骤8）中采用手喷，粘度为17-18S。
与现有的纯色仿电镀工艺相比，本发明具有如下优点：
1.现有的轮毂高亮仿电镀产品均为纯色，颜色单一且亮度低，本发明通过彩色透明漆（金色、蓝色、红色）实现了彩色仿电镀产品且具有电镀效果的金属感，亮度佳，不容易流挂、积漆、均匀性好。
2. 简化工艺流程。现有的轮毂高亮仿电镀银工艺流程为三涂三烤，具体施工流程为：前处理→黑粉→烘烤→黑漆→烘烤→449电镀银→烘烤→透明漆→烘烤→成品。相比之下，本发明中的彩色仿电镀工艺流程为三涂两烤，具体施工流程为：前处理→黑粉→烘烤→黑漆→烘烤→449电镀银→彩色透明漆→烘烤→成品，简化了工艺流程。
3. 提高亮度。采用少量多喷的喷涂方式，提高了轮毂表面漆的亮度，实现了高亮的效果。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明中的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种用于轮毂的彩色仿电镀喷涂工艺，其包括以下工序：
将表面外观质量合格的轮毂上线，根据对应的前处理操作规范指导，在预处理线上对轮毂进行预热和清洗，预热温度为150±15℃。
预热完成后，将轮毂自预处理线转入喷涂线，应注意，轮毂的法兰盘、中心孔和螺栓孔不能有粉、漆。
在喷涂线上根据粉末静电喷涂工艺相关指导对轮毂进行粉末喷涂黑粉，具体地，将喷枪设置为距轮毂200-300mm，根据实际情况确定吐粉量，将喷粉时间设定为大约15-25s，优选地大约为20s，对轮毂进行喷涂黑粉，使得喷粉位置膜层厚度：正面≥ 80μm、窗口≥ 80μm。应注意，此处及下文中的“正面”、“窗口”分别指的是轮毂的外侧表面和轮毂的轮辐之间的孔洞。
喷黑粉完成后，将轮毂转入烘箱进行固化，烘箱温度约为160±10℃，固化时间设定为12-15min。固化完成后使轮毂经冷却风道冷却至接近室温，以为下一步骤操作做准备。
可选地，根据喷涂表面的缺陷情况对轮毂进行在线打磨，严重颗粒用400目砂纸打磨，再使用1000目砂纸打磨；轻微小颗粒用800目砂纸手打磨。
打磨完成后在喷漆线上对轮毂进行喷黑漆，将喷枪设置为距轮毂200-300mm，根据实际情况确定吐漆量，将喷漆时间设定为大约6-8s，对轮毂进行喷涂黑漆，使得喷漆位置膜层厚度：正面、窗口15-25μm。
再次地，喷漆完成后，将轮毂转入烘箱进行固化，烘箱温度为140±5℃，固化时间为20-25min。固化完成后使轮毂经冷却风道冷却至接近室温，然后转到喷漆线，在喷漆线上对轮毂喷449电镀银。具体地，对轮毂喷449电镀银时使用5把喷枪，每把喷枪的吐漆量为20-30cc/min，喷漆位置、膜层厚度：窗口、正面20～25μm。增加喷枪的数量，减少喷枪的吐漆量，以少量多喷的方式提高轮毂喷漆的亮度，从而实现高亮的效果。
使轮毂闪干5-7min后向其喷彩色透明漆，将喷枪设置为距轮毂200-300mm，根据实际情况确定吐漆量，将喷漆时间设定为大约6-8s，喷漆位置膜层厚度：正面、窗口15-25μm。当采用自动枪喷涂时，粘度为14-15S，当采用手喷时，粘度为17-18S。
喷彩色透明漆完成后将轮毂转入烘箱进行固化，烘箱温度为140±5℃，固化时间为20-25min。待固化完成后进行漆膜性能检测，得到成品。
区别于现有技术，本发明的用于轮毂的彩色仿电镀喷涂工艺，实现了电镀轮毂高亮、彩色以及工艺简化的问题，并提升了生产效率。现有的纯色高亮仿电镀银工艺每喷涂一次后烘烤一次，才能喷涂下一层，导致电热损耗大，喷涂时间长，而本发明的彩色仿电镀喷涂工艺在449电镀银喷涂后只需闪干5-7min后即可喷涂彩色透明漆，两次喷涂一次烘干，大幅缩短了喷涂时间和降低了能耗。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围。