一种循环流化床燃煤锅炉炉内脱硫方法与流程

本发明涉及锅炉炉内脱硫技术领域，具体涉及一种循环流化床燃煤锅炉炉内脱硫方法。

背景技术：

燃煤产生的二氧化硫又称亚硫酸町，化学式为s02。有剌激昧的无色气体。用于生产硫以及作为杀虫剂、杀菌剂、漂白剂和还原剂。在大气中，s02会氧化而成硫酸雾或硫酸盐气溶胶，是环境酸化的重要前驱物。大气中s02浓度在0.5ppm以上对人体己有潜在影响；在1～3ppm时多数人开始感到剌激；在400～500ppm时人会出现溃房和肺水肿直至窒息死亡。s02与大气中的烟尘有协同作用。当大气中s02浓度为0.21ppm，烟尘浓度大于0.3mg/m3时，可使呼吸道疾病发病率增高，慢性病患者的病情迅速恶化。如伦敦烟雾事件、马斯河谷事件和多诺拉等烟雾事件，都是这种协同作用造成的危害。当今世界环境全球化及国家环保政策实行“节能减排、总量控制”，而国家“十二五”规划中环境保护、节能减排叉上一个新台阶。为此燃煤锅炉烟气脱硫技术设备的工艺设计也应上一个新台阶。

我国是世界上主要的煤炭生产和消费国，也是以煤炭为主要一次能源的国家。煤炭燃烧产生的烟气中含有大量的二氧化硫、氮氧化物和重金属等污染物，造成了严重的环境污染。根据《2012中国环境状况公报》，2012年全国废气中二氧化硫排放量高达2117.6万吨，而火力发电一直是二氧化硫排放的主体之一。为加强环境保护、实现节能减排目标，《火电厂大气污染物排放标准》(gb13223-2011)规定：位于广西壮族自治区、重庆市、四川省和贵州省的现有火力发电锅炉执行400mg/m3的二氧化硫排放限值、新建火力发电锅炉执行200mg/m3的二氧化硫排放限值，其他非重点地区的现有火力发电锅炉执行200mg/m3的二氧化硫排放限值、新建火力发电锅炉执行100mg/m3的二氧化硫排放限值，对于重点地区的火力发电锅炉，二氧化硫的排放限值仅为50mg/m3。

众所周知我国是循环流化床锅炉装机容量和装机台数最多、机组参数最高的国家，传统的循环流化床锅炉主要依靠炉内脱硫，最新环保标准出台后这些锅炉大多需要进行技术改造。目前国内的脱硫技术以石灰石石膏湿法为主，石灰石石膏湿法脱硫工艺需要消耗大量的水资源，产生的石膏废弃物不易综合利用，在西北水资源匮乏、生态环境脆弱的地区很难采用，加之运行成本极高，循环流化床锅炉如果应用石灰石石膏湿法代价极高，广大使用循环流化床锅炉的火力发电厂迫切需要一种应用条件限制少、水耗低且效率高的脱硫技术，用于新建机组及原有机组的改造。

技术实现要素：

本发明的目的在于：针对现有技术的循环流化床锅炉炉内脱硫需要耗费大量水资源，且产生的石膏废弃物不易利用的问题，提供一种循环流化床燃煤锅炉炉内脱硫方法，本方法能将纸加工过程中产生的废白泥用于炉内脱硫，有效节约了水资源，提高了炉内脱硫效果。

本发明采用的技术方案如下：

一种循环流化床燃煤锅炉炉内脱硫方法，包括以下步骤：

脱硫剂制备：

(1)将胶泥状的湿白泥输送到滚筒式烘干机内，使用温度为600℃-1050℃的热风进行烘干处理；

(2)将经过步骤(1)处理后的初级干白泥输送到整选设备中进行整选；

(3)将步骤(1)过程中产生的尾气输送到除尘器中进行粉尘回收；

(4)将步骤(3)收集的白泥粉尘输送到整选设备中与初级白泥混合整选；

(5)将经过整选设备整选过后的白泥按不同颗粒大小分类输送到干白泥仓中包装待用。

炉内脱硫：

(6)将干白泥仓内储存的脱硫剂通过给料阀输送到浓向仓泵内，浓向仓泵再通过出料阀将脱硫剂输送到脱硫粉仓内；

(7)脱硫粉仓内的脱硫剂经过加热器的加热，再通过输送泵输送到锅炉炉膛内进行脱硫反应；向炉内喷入脱硫剂，脱硫剂的主要成分为caco3，caco3在炉内遇高温燃烧，生成cao，cao与烟气中的反应生成caso4和caso3，caso4和caso3随底渣排出。

作为优选，步骤(5)制得的白泥粉组分为：碳酸钙(caco3)≥92％，石灰石粒度(≤1mm)≥90％、水份≤2％。

作为优选，步骤(3)还包括尾气检测步骤：将除尘处理后的尾气进行检测，达到排放标准后，经过引风机抽送排放到空气中。

作为优选，步骤(1)中的热风由生产车间内的沸腾炉供应。

作为优选，所述整选设备为圆筒筛。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、由于现有技术的循环流化床锅炉炉内脱硫需要耗费大量水资源，且产生的石膏废弃物不易利用；本发明循环流化床燃煤锅炉炉内脱硫方法，改变原有的脱硫方式，将竹浆制作过程成产生的湿白泥进一步加工，作为脱硫剂使用，提高了锅炉炉内脱硫的效果，节约了水资源，同时还为造纸厂内处理废白泥提供了新方法，实现了废物再利用。

2、本发明循环流化床燃煤锅炉炉内脱硫方法，能将制作竹浆过程中产生的湿白泥回收利用，通过本方法的处理，加工成不同颗粒大小的干白泥粉，用于替代石灰石粉，作为燃煤锅炉的脱硫剂使用，有效解决了造纸加工过程中产生的湿白泥处理困难问题，提高了湿白泥再次利用效率，节约了原材料。

3、湿白泥在烘干过程中，由于粘连程度不同，有些质量较轻的白泥率先干燥，变为粉末状，容易跟随尾气排放出，导致白泥粉的浪费，本发明方法设置的除尘器，能将尾气中夹杂的粉末收集起来，再输送到筛选装置中进行筛选，提高了白泥的回收效率，提高原料利用效率。

4、湿白泥中残留这许多化学试剂，在烘干湿白泥的过程中导致这些试剂挥发，容易造成空气污染的问题，为了解决这一问题，本发明在烘干机排风口增加了尾气检测装置，只有当排出的空气达到排放标准后，才允许其排放到大气中，提高了本装置的环保水平。

5、在制作竹浆过程中，沸腾炉产生的热气往往未加以利用，造成资源浪费，本发明方法将沸腾炉产生的热气充分利用，提高了能源的利用效率。

6、由于干白泥具有约15％的超细caco3，为炉外脱硫塔减少使用cao创造了条件，实际运行脱硫效果、经济和社会效益好，实现了废物综合利用的目标。

附图说明

图1是本发明循环流化床燃煤锅炉炉内脱硫方法的流程示意图；

图2是本发明脱硫剂制备流程示意图。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1对本发明作详细说明。

实施例1，一种循环流化床燃煤锅炉炉内脱硫方法，包括以下步骤：

(1)将胶泥状的湿白泥输送到滚筒式烘干机内，使用温度为700℃的热风进行烘干处理；进一步的，本发明方法的步骤(1)中的热风由生产车间内的沸腾炉供应。

(2)将经过步骤(1)处理后的初级干白泥输送到整选设备中进行整选；进一步的，本发明方法的所述整选设备为圆筒筛。

(3)将步骤(1)过程中产生的尾气输送到除尘器中进行粉尘回收；

(4)将步骤(3)收集的白泥粉尘输送到整选设备中与初级白泥混合整选；

(5)将经过整选设备整选过后的白泥按不同颗粒大小分类输送到干白泥仓中包装待用。

(6)将干白泥仓内储存的脱硫剂通过给料阀输送到浓向仓泵内，浓向仓泵再通过出料阀将脱硫剂输送到脱硫粉仓内；

(7)脱硫粉仓内的脱硫剂经过加热器的加热，再通过输送泵输送到锅炉炉膛内进行脱硫反应；向炉内喷入脱硫剂，脱硫剂的主要成分为caco3，caco3在炉内遇高温燃烧，生成cao，cao与烟气中的反应生成caso4和caso3，caso4和caso3随底渣排出。

进一步的，步骤(5)制得的白泥粉组分为：碳酸钙(caco3)为92％，石灰石粒度(≤1mm)为90％、水份为2％。

实施例2，一种循环流化床燃煤锅炉炉内脱硫方法，包括以下步骤：

(1)将胶泥状的湿白泥输送到滚筒式烘干机内，使用温度为1000℃的热风进行烘干处理；进一步的，本发明方法的步骤(1)中的热风由生产车间内的沸腾炉供应。

(2)将经过步骤(1)处理后的初级干白泥输送到整选设备中进行整选；进一步的，本发明方法的所述整选设备为圆筒筛。

(3)将步骤(1)过程中产生的尾气输送到除尘器中进行粉尘回收；

(4)将步骤(3)收集的白泥粉尘输送到整选设备中与初级白泥混合整选；

(5)将经过整选设备整选过后的白泥按不同颗粒大小分类输送到干白泥仓中包装待用。

(6)将干白泥仓内储存的脱硫剂通过给料阀输送到浓向仓泵内，浓向仓泵再通过出料阀将脱硫剂输送到脱硫粉仓内；

(7)脱硫粉仓内的脱硫剂经过加热器的加热，再通过输送泵输送到锅炉炉膛内进行脱硫反应；向炉内喷入脱硫剂，脱硫剂的主要成分为caco3，caco3在炉内遇高温燃烧，生成cao，cao与烟气中的反应生成caso4和caso3，caso4和caso3随底渣排出。

进一步的，步骤(5)制得的白泥粉组分为：碳酸钙(caco3)为92％，石灰石粒度(≤1mm)为90％、水份为2％。

进一步的，本发明方法的步骤(3)还包括尾气检测步骤：将除尘处理后的尾气进行检测，达到排放标准后，经过引风机抽送排放到空气中。

如上所述即为本发明的实施例。本发明不局限于上述实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。