一种提高气液分离效果的压力缸的制作方法

本实用新型涉及压力缸领域，特别是一种提高气液分离效果的压力缸。

背景技术：

在原油开采过程中，混合液通过油井套管排放到气液分离器中，从分离器气体出口出来的气体经压力缸的气体进口进入压力缸内，由于气体在管线中的运移、冷却，部分气体（含水高时水蒸气可与瓦斯气混合进入气管线）液化，由于含液化的气体进入突然空间增大，压力降低的压力缸容器内，液体在自重作用下沉降于底部，气体向上运移。

目前现场普遍采用的压力缸如图1所示，其壳体内仅具有一组伞状的分离伞，气体向上运移的过程中，当遇到分离伞顶部时，气体中所含有的微小液滴吸附在分离伞内并聚积后流入压力缸的缸底，经由缸底的排污管排出，比较纯的瓦斯气体经压力缸顶部的气体出口输向用气点；这种压力缸由于其气液分离完全仅依托于分离伞，经过对压力缸气体出口端的瓦斯气体进行检测发现其很难达到较高的气液分离效果，导致压力缸输出的气体仍然含有部分液体，分离效果不理想。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种提高气液分离效果的压力缸，该压力缸能够将进入压力缸内的含液气体实现较高的气液分离效果。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：一种提高气液分离效果的压力缸，它至少包括壳体，壳体一侧的气体进口端连接有气体进口管线，壳体的底部经排污口固定有排污管，壳体顶部的气体出口端与气体出口管线固定连接，其特征是：壳体内还分别倾斜布置有第一分离罩和第二分离罩，其中第一分离罩较低的一端位于临近气体进口端处，第一分离罩较高的一端位于临近气体进口端相对面的壳体内，第二分离罩较低的一端位于第一分离罩较高一端的上方，且与壳体内壁有一定间隙，第二分离罩较高的一端与壳体顶部固定连接，壳体顶部的气体出口端位于第二分离罩上方的壳体顶部位置。

所述的第一分离罩为圆形结构，倾斜布置的第一分离罩与壳体弧形内壁均留有相同间距的间隙，第一分离罩通过连接杆与壳体内部固定连接，第二分离罩较低的一端下沿与壳体之间留有间隙，第二分离罩的其它边均与壳体内壁固定连接，第二分离罩下沿与壳体之间的间隙宽度为10-20cm，第二分离罩下沿的宽度为壳体内壁的0.5-1.5弧度。

所述的第二分离罩较低的一端距离壳体内壁的间隙小于第一分离罩较高的一端与壳体内壁的间隙。

所述的壳体侧壁的气体进口端处还设置有进口筛网。

所述的进口筛网为倒“L”状结构，进口筛网的短边端部与气体进口端上部的壳体内侧壁固定连接，进口筛网的长边最下沿低于气体进口端的下沿，进口筛网的长边宽度大于气体进口端的直径。

所述的进口筛网的短边和长边在宽度方向上延伸至壳体的弧形内壁处并与内壁固定连接。

所述的壳体顶部的气体出口端处还设置有出口筛网，出口筛网为圆柱状结构，出口筛网罩接在气体出口端，上沿与壳体顶部内壁固定连接。

所述的气体出口端内固定有滤芯。

所述的壳体上分别连接有安全阀和压力表，其中安全阀位于第二分离罩下表面则的壳体顶部。

所述的气体出口端则通过气体出口三通阀与气体出口管线连接。

本实用新型的有益效果是：本压力缸将传统压力缸的分离伞改为两组交错倾斜的分离罩，每组分离罩基本覆盖了整个壳体内直径，仅在四周临近壳体内壁位置留有一定的间隙，以供气体向上流通，且两组分离罩交错布置，增加了气体向气体出口端运动的过程中与分离罩的接触面积，从而使小液滴更多的吸附到了分离罩下表面从而提高了压力缸的气液分离效果，同时还分别在气体进口端处设置了进口筛网，在气体出口端处设置了出口筛网，气体出口端内固定了滤芯，形成了第一分离罩、第二分离罩、进口筛网、出口筛网及滤芯五层分离措施，相较于之前的分离伞而言极大的提高了气液分离的效果。

附图说明

下面结合实施例附图对本实用新型进一步说明。

图1是现有压力缸的结构示意图；

图2是本实用新型压力缸的结构示意图；

图中：1、壳体；2、气体进口端；3、气体进口管线；4、气体出口端；5、气体出口管线；6、气体出口三通阀；7、排污口；8、排污管；9、安全阀；10、压力表；11、进口筛网；12、出口筛网；13、第一分离罩；14、第二分离罩；15、滤芯；16、连接杆。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供一种提高气液分离效果的压力缸，如图2所示，它至少包括壳体1，壳体1一侧的气体进口端2连接有气体进口管线3，壳体1的底部经排污口7固定有排污管8，壳体1顶部的气体出口端4与气体出口管线5固定连接，其中，壳体1内还分别倾斜布置有第一分离罩13和第二分离罩14，其中第一分离罩13较低的一端位于临近气体进口端2处，第一分离罩13较高的一端位于临近气体进口端2相对面的壳体1内，第二分离罩14较低的一端位于第一分离罩13较高一端的上方，且与壳体1内壁有一定间隙，第二分离罩14较高的一端与壳体1顶部固定连接，壳体1顶部的气体出口端4位于第二分离罩14上方的壳体1顶部位置。

本实施例的这种压力缸将如图1所示的传统压力缸的分离伞改为两组交错倾斜的分离罩，每组分离罩基本覆盖了整个壳体1内直径，仅在四周临近壳体1内壁位置留有一定的间隙，以供气体向上流通，且两组分离罩交错布置，增加了气体向气体出口端4运动的过程中与分离罩的接触面积，从而使小液滴更多的吸附到了分离罩下表面，在分离罩倾斜的作用下向低处流动，最终从分离罩最低处滴入壳体1底部，从壳体1的底部的排污口7经排污管8排出，从而提高了压力缸的气液分离效果。

实施例2

本实施例与实施例1结构基本相同，在实施例1的基础上，第一分离罩13为圆形结构，倾斜布置的第一分离罩13与壳体1弧形内壁均留有相同间距的间隙，第一分离罩13可通过连接杆16与壳体1内部固定连接，第二分离罩14则只是较低的一端下沿与壳体1之间留有间隙，第二分离罩14的其它边均与壳体1内壁固定连接，第二分离罩14下沿与壳体1之间的间隙宽度为10-20cm，第二分离罩14下沿的宽度为壳体1内壁的0.5-1.5弧度。

本实施例中第二分离罩14较低的一端距离壳体1内壁的间隙小于第一分离罩13较高的一端与壳体1内壁的间隙，本实施例中，第二分离罩14较低的一端距离壳体1内壁的间隙为10cm，第一分离罩13较高的一端与壳体1内壁的间隙为20cm，这样就使得一部分气体沿着第一分离罩13下表面倾斜向上运动后进入第二分离罩14的下表面，再经第一分离罩13较低的一端与壳体1之间的间隙循环回到第一分离罩13的下表面，而从第二分离罩14较低一端与壳体1之间间隙进入第二分离罩14上表面的气体才会经气体出口端4排出，使分离效果进一步提高。

实施例3

本实施例中，壳体1侧壁的气体进口端2处还设置有进口筛网11，进口筛网11为倒“L”状结构，进口筛网11的短边端部与气体进口端2上部的壳体1内侧壁固定连接，进口筛网11的长边最下沿低于气体进口端2的下沿，进口筛网11的长边宽度大于气体进口端2的直径，进口筛网11的短边和长边在宽度方向上可延伸至壳体1的弧形内壁处并与内壁固定连接，进口筛网11采用50-200目的纱网。

气体经由气体进口端2进入压力缸1内后就会遇到进口筛网11，进口筛网11能够对含液气体起到第一层分离的作用，再配合后续的分离罩，能够进一步提高气液分离效果。

实施例 4

本实施例中，壳体1顶部的气体出口端4处还设置有出口筛网12，出口筛网12为圆柱状结构，出口筛网12罩接在气体出口端4，上沿与壳体1顶部内壁固定连接，出口筛网12采用100-200目的纱网。

气体出口端4内还固定有滤芯15，滤芯15可采用海绵或其它吸水透气材料均可。

在气体经由气体出口端4从气体出口管线5排出之前还会分别经过出口筛网12及滤芯15两道分离，加上上述实施例的进口筛网11、第一分离罩13以及第二分离罩14，总共形成了五层分离措施，相较于之前的分离伞而言极大的提高了气液分离的效果。

实施例5

本实施例中，壳体1上还分别连接有安全阀9和压力表10，其中安全阀9位于第二分离罩14下表面则的壳体1顶部。

气体出口端4则通过气体出口三通阀6与气体出口管线5连接，气体出口三通阀6可预留额外的一条输出口，也可作为返排口，通过返排可对压力缸内各分离设备进行返排冲洗。

以上所述仅对本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡是在本实用新型的权利要求限定范围内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应在本实用新型的保护范围之内。