本实用新型涉及一种导电浆料生产专用高性能反应釜。
背景技术：
太阳能作为一种可再生新能源，具有清洁、储量大、取用方便等优点，印刷于太阳能电池硅板表面的金属电子浆料的电性能是影响光电转化率的重要因素，导电浆料有金属粉体和玻璃粉分散于有机载体中制备而成，导电浆料中金属颗粒的电信参数、粒径分布、分散性都将影响光伏电池的整体性能，现有技术中主要采用银粉作为导电浆料的原料，受设备和工艺影响，在反应釜内混合反应时，半成品的浆料中，易存在较大的团聚体，需及时将大团聚体打散、打匀，否则容易导致制得的导电浆料的场发射性能等一些列性能降低，现有技术中采用的反应釜大多采用单种搅拌杆在底部搅拌，上层浆料混合不够均匀的现象，且反应釜壳体结构大多采用圆筒形或者上部方形底部弧形的结构，其内部的搅拌机构往往接触不到边角区域的浆料，接触面积不够，不能做到充分完全搅拌均匀。
技术实现要素：
为克服现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种导电浆料生产专用高性能反应釜，球形反应釜壳体内采用特殊的搅拌搅拌杆配合多种叶片，全方位多角度进行混合搅拌，避免上下浆料分布不均的情况发生，提高使用效果。
本实用新型解决技术问题采用如下技术方案：
一种导电浆料生产专用高性能反应釜，包括反应釜壳体，其特征在于，所述反应釜壳体上设置有电机、搅拌轴、进料口、出料口以及支撑脚；所述反应釜壳体呈中空球体结构，所述电机通过螺栓固定在所述反应釜壳体顶部中心最高点，所述电机底部与搅拌轴连接，所述搅拌轴顶部连接电机，底部贯穿反应釜壳体并伸入至反应釜壳体内部；所述进料口数量为两个，分别于所述反应釜壳体顶部两端位置；所述出料口数量为一个设置于所述反应釜底部中心最低点；所述支撑脚呈方形金属支架，数量为两个，通过焊接固定于反应釜底部两端；
所述搅拌轴呈圆柱体结构，所述搅拌轴呈竖直设置，所述搅拌轴上设置有第一搅拌杆、第二搅拌杆、第三搅拌杆以及搅拌底板；所述第二搅拌杆数量为两个，所述第二搅拌杆固定于所述搅拌轴中间位置，所述两个搅拌杆对称分布于所述搅拌轴两侧，所述第二搅拌杆呈水平设置；
每个所述第二搅拌杆上设有两个弧形杆和四个第一叶片；所述两个弧形杆固定于所述第二搅拌杆一端，呈上下对称分布于第二搅拌杆顶部与底部，所述弧形杆呈弧形结构，所述弧形杆截面呈圆形；所述第一叶片位于搅拌轴与弧形杆之间，所述第一叶片与所述第二搅拌杆呈一体式结构；所述第一叶片呈三角形结构，两个第一叶片位于第二搅拌杆顶部，另两个第一叶片位于第二搅拌杆底部，四个所述第一叶片在所述第二搅拌杆上呈上下对称分布；
所述第一搅拌杆数量为两个，所述第一搅拌杆对称固定于所述搅拌轴上部位置两侧，所述第一搅拌杆在所述搅拌轴上呈倾斜设置，所述第一搅拌杆一侧设有第二叶片，所述第二叶片呈三角形结构，所述第二叶片与所述第一搅拌杆呈一体式结构，所述第一搅拌杆与所述搅拌轴所成夹角A为45度；
所述第三搅拌杆数量为两个，所述第三搅拌杆对称固定于所述搅拌轴下部位置两侧，所述第三搅拌杆和所述第一搅拌杆在搅拌轴上以第二搅拌杆为对称轴，呈轴对称设置；所述第三搅拌杆大小、形状、位置均与第一搅拌杆相对应；所述第三搅拌杆上一侧设置有第三叶片，所述第三叶片的大小、形状、位置均与第二叶片相对应；所述第三叶片与所述第三搅拌杆呈一体式结构；
所述搅拌底板数量为两个，所述搅拌底板对称设置于所述搅拌轴底部位置两侧，所述搅拌底板形状为直角三角形结构；所述搅拌底板与所述搅拌轴呈一体式结构。
上述一种导电浆料生产专用高性能反应釜，其特征在于，所述弧形杆与所述第二搅拌杆的固定方式为焊接和螺钉固定中的一种。
上述一种导电浆料生产专用高性能反应釜，其特征在于，所述搅拌轴与所述第一搅拌杆的固定方式为焊接和螺钉固定中的一种。
上述一种导电浆料生产专用高性能反应釜，其特征在于，所述搅拌轴与所述第二搅拌杆的固定方式为焊接和螺钉固定中的一种。
上述一种导电浆料生产专用高性能反应釜，其特征在于，所述搅拌轴与所述第三搅拌杆的固定方式为焊接和螺钉固定中的一种。
与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：
使用时，电机带动搅拌轴旋转，搅拌轴上特殊的第二搅拌杆设计，采用多个多角度分布第一叶片，末端配合设置弧形杆，可大幅度提高第二搅拌杆与导电浆料的接触面积，能有效将反应釜内部中间位置的导电浆料充分搅拌，提高搅拌效果。
独特的第一搅拌杆与第三搅拌杆呈上下对称设置，并增设第三叶片和第二叶片，可有效打散浆料内的团聚物，第一搅拌杆与第三搅拌杆特殊的45度的倾斜设置能够尽可能的接触反应釜内上部与下部的导电浆料，避免反应釜内部上下浆料分层的情况发生，有利于导电浆料的完全搅拌均匀。最底部的搅拌底板能够避免反应釜内浆料团聚物沉积，提高搅拌效率。
采用球形反应釜壳体，配合第一、第二、第三搅拌杆以及搅拌底板可对反应釜壳体内部多方向全方位进行混合，球形结构没有边角区域，不容易产生搅拌死角，有益于导电浆料的充分搅拌。
附图说明
图1为本实用新型的结构图。
附图标记：
电机1、搅拌轴2、第一搅拌杆3、第二叶片31、第二搅拌杆4、弧形杆41、第一叶片42、第三搅拌杆5、第三叶片51、搅拌底板6、反应釜壳体7、进料口8、出料口9、支撑脚10。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
实施例
一种导电浆料生产专用高性能反应釜，包括反应釜壳体，其特征在于，所述反应釜壳体上设置有电机、搅拌轴、进料口、出料口以及支撑脚；所述反应釜壳体呈中空球体结构，所述电机通过螺栓固定在所述反应釜壳体顶部中心最高点，所述电机底部与搅拌轴连接，所述搅拌轴顶部连接电机，底部贯穿反应釜壳体并伸入至反应釜壳体内部；所述进料口数量为两个，分别于所述反应釜壳体顶部两端位置；所述出料口数量为一个设置于所述反应釜底部中心最低点；所述支撑脚呈方形金属支架，数量为两个，通过焊接固定于反应釜底部两端；
所述搅拌轴呈圆柱体结构，所述搅拌轴呈竖直设置，所述搅拌轴上设置有第一搅拌杆、第二搅拌杆、第三搅拌杆以及搅拌底板；所述第二搅拌杆数量为两个，所述第二搅拌杆固定于所述搅拌轴中间位置，所述两个搅拌杆对称分布于所述搅拌轴两侧，所述第二搅拌杆呈水平设置；
每个所述第二搅拌杆上设有两个弧形杆和四个第一叶片；所述两个弧形杆固定于所述第二搅拌杆一端，呈上下对称分布于第二搅拌杆顶部与底部，所述弧形杆呈弧形结构，所述弧形杆截面呈圆形；所述第一叶片位于搅拌轴与弧形杆之间，所述第一叶片与所述第二搅拌杆呈一体式结构；所述第一叶片呈三角形结构，两个第一叶片位于第二搅拌杆顶部，另两个第一叶片位于第二搅拌杆底部，四个所述第一叶片在所述第二搅拌杆上呈上下对称分布；
所述第一搅拌杆数量为两个，所述第一搅拌杆对称固定于所述搅拌轴上部位置两侧，所述第一搅拌杆在所述搅拌轴上呈倾斜设置，所述第一搅拌杆一侧设有第二叶片，所述第二叶片呈三角形结构，所述第二叶片与所述第一搅拌杆呈一体式结构，所述第一搅拌杆与所述搅拌轴所成夹角A为45度；
所述第三搅拌杆数量为两个，所述第三搅拌杆对称固定于所述搅拌轴下部位置两侧，所述第三搅拌杆和所述第一搅拌杆在搅拌轴上以第二搅拌杆为对称轴，呈轴对称设置；所述第三搅拌杆大小、形状、位置均与第一搅拌杆相对应；所述第三搅拌杆上一侧设置有第三叶片，所述第三叶片的大小、形状、位置均与第二叶片相对应；所述第三叶片与所述第三搅拌杆呈一体式结构；
所述搅拌底板数量为两个，所述搅拌底板对称设置于所述搅拌轴底部位置两侧，所述搅拌底板形状为直角三角形结构；所述搅拌底板与所述搅拌轴呈一体式结构。所述弧形杆与所述第二搅拌杆的固定方式为焊接。所述搅拌轴与所述第一搅拌杆的固定方式为焊接。所述搅拌轴与所述第二搅拌杆的固定方式为焊接。所述搅拌轴与所述第三搅拌杆的固定方式为焊接。
与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：
使用时，电机带动搅拌轴旋转，搅拌轴上特殊的第二搅拌杆设计，采用多个多角度分布第一叶片，末端配合设置弧形杆，可大幅度提高第二搅拌杆与导电浆料的接触面积，能有效将反应釜内部中间位置的导电浆料充分搅拌，提高搅拌效果。
独特的第一搅拌杆与第三搅拌杆呈上下对称设置，并增设第三叶片和第二叶片，可有效打散浆料内的团聚物，第一搅拌杆与第三搅拌杆特殊的45度的倾斜设置能够尽可能的接触反应釜内上部与下部的导电浆料，避免反应釜内部上下浆料分层的情况发生，有利于导电浆料的完全搅拌均匀。最底部的搅拌底板能够避免反应釜内浆料团聚物沉积，提高搅拌效率。
采用球形反应釜壳体，配合第一、第二、第三搅拌杆以及搅拌底板可对反应釜壳体内部多方向全方位进行混合，球形结构没有边角区域，不容易产生搅拌死角，有益于导电浆料的充分搅拌。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。