粉碎机的制作方法

本实用新型属于药品加工设备技术领域，尤其涉及粉碎机。

背景技术：

药品的加工工艺包括粉碎、称量、混合、制粒、压片以及分装等，其中粉碎是首要环节，用于处理多种原料或辅料。以口服的颗粒剂为例，一粒药丸中包含多种具有药物活性的原料和大量辅助消化吸收的辅料，其中辅料常用糖或淀粉，并且辅料用量占整颗药丸的95％以上。因此，制药车间每天需要粉碎几千公斤甚至几吨的糖或淀粉，粉碎环节的效率决定了后序生产能否够顺利进行。

目前，制药车间常用的粉碎机大多为立式，即粉碎机的上部进料、下部出料，且粉碎刀绕竖直轴线旋转，筛网绕设在粉碎刀外侧，但该方式不利于物料颗粒从筛孔中穿过，容易造成物料堆积在筛网底部，降低粉碎效率，而且容易发生堵塞。另外，目前常用的进料方式是利用重力、使物料自然下落进入粉碎仓，但该方式不容易控制进料速度，进料不均匀。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提供了粉碎机，旨在解决物料颗粒不易过筛从而导致堵塞、而且进料速度不均匀的问题。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

粉碎机，包括：

喂料装置，包括螺杆和套管；所述螺杆位于所述套管的腔体内，且两端与所述套管转动连接，用于带动物料在所述套管的腔体内移动；

壳体，与所述套管相连，用于容纳所述套管传递的物料；所述壳体的腔体呈圆柱状，且轴线沿水平方向；

粉碎轴，与所述壳体的腔体同轴设置，且一端穿过所述壳体延伸入所述壳体的腔体内，用于和所述壳体转动连接；

粉碎装置，位于所述壳体的腔体内，且与所述粉碎轴固定连接，用于粉碎所述壳体内的物料；和

筛网，位于所述壳体的腔体内，且与所述粉碎轴同轴设置，并位于所述粉碎装置的外侧；所述筛网用于将所述壳体的腔体分割为相互独立的粉碎区和出料区，所述粉碎装置位于粉碎区内。

进一步的，所述套管的一端设有第一进料管，另一端设有第一出料管；所述第一进料管和所述第一出料管均与所述套管固定连接；

所述喂料装置还包括：

料斗，用于存放物料并与所述第一进料管可拆卸连接；和

连接管，一端与所述第一出料管可拆卸连接，另一端与所述壳体可拆卸连接。

进一步的，所述喂料装置还包括：

第一软管，位于所述料斗和所述第一进料管之间，且与所述料斗可拆卸连接，并与所述第一进料管可拆卸连接；和

第二软管，位于所述连接管和所述第一出料管之间，且与所述连接管可拆卸连接，并与所述第一出料管可拆卸连接。

进一步的，所述喂料装置还包括：

控制阀，位于所述料斗的顶端，用于在开启时控制物料流入所述料斗，并用于在闭合时控制物料停止流入所述料斗。

进一步的，所述喂料装置还包括：

第一料位传感器，设置在所述料斗上，用于检测所述料斗内的物料高位，并在被触发后使所述控制阀闭合；和

第二料位传感器；设置在所述料斗上，用于检测所述料斗内的物料低位，并在被触发后使所述控制阀开启。

进一步的，所述壳体的侧面设有可拆卸的仓门；所述仓门上设有第二进料管，且所述第二进料管与所述壳体内的粉碎区相贯通；

所述连接管与所述第二进料管可拆卸连接；

所述壳体的底端位于所述出料区内的部分，设有第二出料管；所述第二出料管与所述壳体的出料区相贯通。

进一步的，所述喂料装置还包括：

传动轴，与所述螺杆可拆卸连接

驱动电机，与所述传动轴连接，且用于驱动所述传动轴旋转；和

固定管，套设于所述传动轴上，且与所述传动轴转动连接；所述固定管的一端与所述套管可拆卸连接。

进一步的，粉碎机还包括：

用于支撑所述喂料装置和所述壳体的机架；所述驱动电机位于所述机架内。

进一步的，所述粉碎装置包括：

呈圆盘状的刀盘，与所述粉碎轴同轴设置，且用于在所述粉碎轴的带动下转动；和

多个呈板状的粉碎刀；每个所述粉碎刀的一端与所述刀盘相连，另一端向所述筛网处延伸，且所述粉碎刀的边缘与所述筛网之间间隙设置；多个所述粉碎刀绕所述刀盘的轴线呈放射状均匀分布。

进一步的，粉碎机还包括：

粉碎电机，与所述粉碎轴固定连接，且用于驱动所述粉碎轴转动。

由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术进步是：

螺杆位于套管的腔体内，且两端与套管转动连接，当螺杆旋转时，带动物料沿套管的腔体移动。套管与壳体相连，通过控制螺杆的旋转速度，从而能够调节物料落入壳体内的速度，使进料速度均匀。

壳体的腔体呈圆柱状，且轴线沿水平方向。粉碎轴与壳体的腔体同轴设置，且与壳体转动连接。粉碎装置位于壳体的腔体内，且与粉碎轴固定连接，在粉碎轴的带动下转动，从而粉碎壳体内的物料。

筛网位于壳体内，且与粉碎轴同轴设置，并位于粉碎装置的外侧。筛网将壳体的腔体分为相互独立的粉碎区和出料区，粉碎装置和落入壳体内的物料均位于粉碎区。粉碎装置将物料粉碎成粒径均匀的小颗粒后，部分合格的颗粒在离心力的作用下穿过筛孔进入出料区，另一部分合格的颗粒在重力作用和挤压力的作用下，从筛网的底部穿过筛孔进入出料区。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本方案中的粉碎机能够充分粉碎物料，便于合格颗粒穿过筛孔，从而避免物料堆积在粉碎腔的底部造成堵塞，而且该粉碎机采用螺杆进料，便于控制进料速度，从而避免堵塞，同时提高粉碎效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的粉碎机的示意图；

图2是本实用新型实施例提供的喂料装置与壳体的连接示意图；

图3是本实用新型实施例提供的壳体的内部结构的剖视图；

图4是本实用新型实施例提供的螺杆和套筒的装配示意图；

图5是现有技术中粉碎刀和筛网的连接示意图。

附图标记说明：

11-螺杆，12-套管，121-第一进料管，122-第一出料管，13-料斗，131-第一软管，132-控制阀，133-第一料位传感器，134-第二料位传感器，14-连接管，141-第二软管，15-驱动电机，16-传动轴，17-固定管，18-罩壳，20-壳体，21-粉碎轴，22-粉碎装置，221-刀盘，222-粉碎刀，23-筛网，24-仓门，241-第二进料管，25-第二出料管，30-机架。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本实用新型实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本实用新型。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本实用新型的描述。

为了说明本实用新型所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

本实用新型实施例提供了一种粉碎机，结合图1、图3和图4所示，粉碎机包括喂料装置、壳体20、粉碎轴21、粉碎装置22和筛网23。喂料装置包括螺杆11和套管12。螺杆11位于套管12的腔体内，且两端与套管12转动连接，用于带动物料在套管12的腔体内移动。壳体20与套管12相连，用于容纳套管12传递的物料。

当螺杆11旋转时，带动物料沿套管12的腔体移动，最终落入壳体20内。通过控制螺杆11的旋转速度，从而能够调节物料落入壳体20内的速度，使进料速度均匀，避免落料速度过快造成壳体20内的堵塞。优选的，螺杆11的转动速度与壳体20内的粉碎速度一致，从而提高粉碎效率。

结合图3所示，壳体20的腔体呈圆柱状，且轴线沿水平方向。粉碎轴21与壳体20的腔体同轴设置，且一端穿过壳体20延伸入壳体20的腔体内，用于和壳体20转动连接。粉碎装置22位于壳体20的腔体内，且与粉碎轴21固定连接。粉碎装置22在粉碎轴21的带动下旋转，从而搅拌并打碎壳体20内的物料，同时，被带到高处的物料颗粒在重力和离心力的作用下，发生相互碰撞，从而增强粉碎效果。

筛网23位于壳体20的腔体内，且与粉碎轴21同轴设置，并位于粉碎装置22的外侧。筛网23用于将壳体20的腔体分割为相互独立的粉碎区和出料区，粉碎装置22位于粉碎区内。

优选的，筛网23呈桶状，筛网23的内侧为粉碎区，粉碎装置22和物料均位于粉碎区内。筛网23的外侧和壳体20的侧壁形成出料区，经粉碎后粒径合格的颗粒穿过筛孔，进入出料区。

粉碎装置22将物料粉碎成粒径均匀的小颗粒后，位于高处的合格颗粒在离心力的作用下穿过筛孔进入出料区，落到出料区的底部。位于底部的合格颗粒在重力作用和挤压力的作用下，从筛网23的底部穿过筛孔进入出料区。

本实施例中，粉碎区的物料被充分搅拌和粉碎，合格的颗粒均能够顺利的穿过筛孔进入出料区。结合图5所示，相比于现有技术中，粉碎轴和筛网竖直设置的方式，本实施例能够避免物料在底部堆积，同时提高粉碎效率。

作为一种实施例，结合图2所示，套管12的一端设有第一进料管121，另一端设有第一出料管122。第一进料管121和第一出料管122均与套管12固定连接。所述喂料装置还包括用于存放物料的料斗13和连接管14。料斗13与第一进料管121可拆卸连接。连接管14的一端与第一出料管122可拆卸连接，另一端与壳体20可拆卸连接。

物料暂存于料斗13内，通过第一进料管121进入套管12内，然后随螺杆11沿套管12移动，再经第一出料管122进入连接管14内，最终进入壳体20的腔体内。

另外，药品生产中，每一批次或每一种类的物料粉碎完成后都要清洗设备，防止交叉污染。料斗13与第一进料管121可拆卸连接，连接管14与第一出料管122及壳体20均为可拆卸连接，因此，便于粉碎完成后将各个部件拆卸下来清洗。

本实施例中，结合图2所示，所述喂料装置还包括第一软管131和第二软管141。第一软管131位于料斗13和第一进料管121之间，且与料斗13可拆卸连接，并与第一进料管121可拆卸连接。第二软管141位于连接管14和第一出料管122之间，且与连接管14可拆卸连接，并与第一出料管122可拆卸连接。

螺杆11在转动时会产生振动，因此本实施例中设置第一软管131和第二软管141，起到缓冲作用，避免料斗13和套管12之间、套管12和连接管14之间发生磨损。优选的，第一软管131和第二软管141选用硅胶管。优选的，第一软管131通过卡箍与料斗13和第一进料管121相连，第二软管141通过卡箍与连接管14和第一出料管122相连。

作为一种实施例，结合图2所示，所述喂料装置还包括控制阀132。控制阀132位于料斗13的顶端，用于在开启时控制物料流入料斗13，并用于在闭合时控制物料停止流入料斗13。

在生产线上，上游设备如真空上料机、传送带等传送设备与料斗13相连，为调节整条生产线的速度，本实施例中设置控制阀132。优选的，控制阀132为电磁蝶阀。优选的，控制阀132与上游设备相连，当控制阀132开启时，上游设备开启，当控制阀132闭合时，上游设备关闭。

本实施例中，结合图2所示，所述喂料装置还包括第一料位传感器133和第二料位传感器134。第一料位传感器133设置在料斗13上，用于检测料斗13内的物料高位，并在被触发后使控制阀132闭合。第二料位传感器134设置在料斗13上，用于检测料斗13内的物料低位，并在被触发后使控制阀132开启。

具体的，粉碎机包括控制装置，如PLC或单片机。控制装置与控制阀132、第一料位传感器133和第二料位传感器134相连。当第一料位传感器133被触发时，控制装置向控制阀132发送闭合信号。当第二料位传感器134被触发时，控制装置向控制阀132发送开启信号。

作为一种实施例，结合图1和图2所示，壳体20的侧面设有可拆卸的仓门24。仓门24上设有第二进料管241，且第二进料管241与壳体20内的粉碎区相贯通。连接管14与第二进料管241可拆卸连接。壳体20的底端位于所述出料区内的部分，设有第二出料管25。第二出料管25与壳体20的出料区相贯通。

为了便于粉碎完成后将连接管14拆卸下来清洗，本实施例中将连接管14与第二进料管241设置为可拆卸连接，具体的，通过卡箍连接。仓门24打开后，便于清洗壳体20的腔体，具体的，仓门24与壳体20的侧壁通过合页连接。物料在粉碎区内被粉碎后，合格颗粒穿过筛孔进入出料区，然后经第二出料管25进入下游储存设备中。

作为一种实施例，结合图4所示，所述喂料装置还包括驱动电机15、传动轴16和固定管17。传动轴16的一端与驱动电机15相连，另一端与螺杆11可拆卸连接。固定管17套设于传动轴16上，且与传动轴16转动连接。固定管17的一端与套管12可拆卸连接。

驱动电机15驱动传动轴16转动，传动轴16带动螺杆11转动。螺杆11和套管12均接触物料，当本批次或本种类的物料完成粉碎后，需要将螺杆11和套管12拆卸下来清洗，因此，将固定管17与套管12设置为可拆卸连接。具体的，固定管17与套管12通过卡箍连接。

本实施例中，结合图1和图4所示，驱动电机15与传动轴16通过传送带连接。粉碎机还包括罩壳18和用于支撑所述喂料装置和壳体20的机架30。驱动电机15位于机架30内。罩壳18套设于传送带上，且底端与机架30相连，顶端与固定管17相连。

受安装空间的限制，如驱动电机15与传动轴16同轴设置，则驱动电机15、固定管17和套管12均不易固定。因此，本实施例中设置传送带和罩壳18，并将驱动电机15设置在机架30内。

作为一种实施例，结合图3所示，粉碎装置22包括呈圆盘状的刀盘221和多个呈板状的粉碎刀222。刀盘221与粉碎轴21同轴设置，且用于在粉碎轴21的带动下转动。每个粉碎刀222的一端与刀盘221相连，另一端向筛网23处延伸，且粉碎刀222的边缘与筛网23之间设有间隙。多个粉碎刀222绕刀盘221的轴线呈放射状均匀分布。

刀盘221在粉碎轴21的带动下转动，驱动各个粉碎刀222绕轴线旋转。各个粉碎刀222带动粉碎区内的物料转动，对大颗粒产生击打作用，同时，粉碎刀222和筛网23之间的物料受到碾压力，而且物料颗粒之间也产生剧烈碰撞，提高粉碎效率。

具体的，粉碎机还包括粉碎电机。粉碎电机与粉碎轴21固定连接，且用于驱动粉碎轴21转动。

本方案中的粉碎机能够充分粉碎物料，便于合格颗粒穿过筛孔，从而避免物料堆积在粉碎腔的底部造成堵塞，而且该粉碎机采用螺杆进料，便于控制进料速度，从而避免堵塞，同时提高粉碎效率。

以上所述实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本实用新型的保护范围之内。